CN101439398B - 一种超长、大型机床铸件的铸造的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机床铸件的铸造方法，尤其是涉及一种超长、大型机床铸件的铸造的方法，其特征是：它包括如下步骤：地坑准备、制作铸件模型、造型、制芯、压箱、浇注和正常落砂，抛丸；本发明提供一种超长、大型机床铸件的铸造的方法，该工艺方法独特、利用EPS结合木模主框架模具、在地坑里造型的铸造技术、能减小生产工装的费用及解决生产超长、大型铸件易变形等尺寸问题的铸造难题。

Description

一种超长、大型机床铸件的铸造的方法

技术领域

本发明涉及一种机床铸件的铸造方法，尤其是涉及一种超长、大型机床铸件的铸造的方法。

背景技术

目前对于长度为≥9000mm的超长、重量为≥17t的大型且需求量比较小的机床铸件，采用常规的砂箱及木质模具铸造办法，不但成本太高、效率低、铸造难度大，而且铸造出来的铸件存在着易变形等尺寸问题的铸造难题。本发明是采用部分EPS模具的地坑造型的方法，成功地降低了生产成本高，提高生产效率，解决了铸件易变形等铸造问题，成功地为顾客生产超长大型铸件。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种工艺方法独特、利用EPS结合木模主框架模具、在地坑里造型的铸造技术、能减小生产工装的费用及解决生产超长、大型铸件易变形等尺寸问题的铸造难题的一种超长、大型机床铸件的铸造的方法。

本发明通过如下方法实现：

一种超长、大型机床铸件的铸造的方法，其特征是：它包括如下步骤：

a.地坑准备：在地坑的底部和侧面铺设铸铁板，在底部的铸铁板上铺设两条钢轨；

b.制作铸件模型：制作简易木制框架，形成铸件外观的难以起模部位及复杂部位全部采用EPS材料制作。在制作模型时沿铸件长度方向，从两端到中间部位按照长度留1~2mm/m的反变形量；

c.造型、制芯：造型前先将三块底层芯用水平尺找平，同时找齐侧面牙子，在造型时在两侧预埋芯铁棒，同时在铸件最高点放置好出气管；

d.下芯：在下中间内腔大芯时在三块底层芯顶面放置30mm的柱状芯撑，然后使用卡板测量内腔芯顶部是否与箱口平齐，下盖芯时要与内腔芯标在一起，当所有的盖芯下完后在其四周填砂，并充分紧实刮平；

e.压箱：压箱重量按照铸件浇注重量5倍计算，压箱时间为≥6天；

f.浇注：浇注采用两端同时浇注，浇注温度为1370～1390℃，浇注时间按照重量计算；

g.正常落砂，抛丸；

制作简易木制框架，形成铸件外观难以起模部位及复杂部位全部采用EPS材料制作。

本发明有如下效果：

1)铸型刚度高、可以防止铸型的型壁位移：本发明提供的方法是为了增加铸型的刚度和防止铸型的型壁位移，在地坑的底部和侧面铺设铸铁板，同时为了防止铸件变形和找平砂床，在底部铁板上铺设两条钢轨用水平尺找平，但一定要注意钢轨与铁板的接触一定要为刚性接触。

2)能减小生产工装的费用：本发明提供的方法是铸件模型采用简易木制框架，形成铸件的外观难以起模部分及所有复杂部位全部采用EPS材料制作。为了防止模具本身变形，将其分为三段。由于铸件较长而且顶面为满皮，在铸件收缩时容易产生变形，所以在制作模型时沿铸件长度方向，从两端到中间部位做12～19mm的反变形量时对铸件重要部位适当的进行补贴。

3)造型、制芯工艺独特：造型前先将三块底层芯用水平尺找平，同时找齐侧面牙子。模型的安装要以地层芯为基准，在此过程中要注意以下几点：1)测量模型的变形，同时注意进行调整。2)测量外皮的各种齐子间的位置尺寸。3)安放直浇道时要用胶带纸将开口处封死，以免进砂子，同时作好直浇道的定位。为了防止涨箱在造型时在两侧要预埋芯铁棒，同时作好出气管的放置，在制底层芯盒时要注意芯盒底板有足够刚度，否则底板下沉变形会影响后序模型的安装，同时由于铸件反变形量是做在底层芯子上的，如果底板变形则铸件的反变形量变小，其次为了装配模型要对芯子进行大面积修磨还将严重影响铸件表面质量。

4)合箱工艺独特：下芯，此铸件的下芯工序相对是较容易的，但下芯过程中要保证铸件的皮厚，在下中间内腔大芯时为了保证铸件皮厚需要在三块底层芯顶面放置30mm的芯撑，然后使用卡板测量内腔芯顶部是否与箱口平齐。在下盖芯时要与内腔芯标在一起。当所有的盖芯下完后要在其四周填砂，并充分紧实刮平。压箱，由于铸件的重量较大，所以浇注时对芯子的浮力非常大，因此压箱是非常关键的步骤。压箱重量按照铸件浇注重量约5倍计算。

6)简化了模具制作的难度，而且降低铸件的生产成本，解决了该类铸件易变形，尺寸不易控制的缺陷：本发明提供的方法对于超长、大型且需求量较小的床身铸件，采用部分EPS模具结合木质主框架的地坑造型，不仅简化了模具制作的难度，而且降低铸件的生产成本，解决了该类铸件易变形，尺寸不易控制的缺陷，很好地满足了顾客的需要。

具体实施方式

一种超长、大型机床铸件的铸造的方法，其特征是：它包括如下步骤：

a.地坑准备：在地坑的底部和侧面铺设铸铁板，在底部的铸铁板上铺设两条钢轨；

b.制作铸件模型：制作简易木制框架，形成铸件外观难以起模部分及所有复杂部位全部采用EPS材料制作，在制作模型时沿铸件长度方向，从两端到中间部位按照长度留1~2mm/m的反变形量，将地脚板的空间加大4～8mm；

c.造型、制芯：造型前先将三块底层芯用水平尺找平，同时找齐侧面牙子，在造型时在两侧预埋芯铁棒，同时在铸件最高点放置好出气管；

d.下芯：在下中间内腔大芯时在三块底层芯顶面放置30mm的柱状芯撑，然后使用卡板测量内腔芯顶部是否与箱口平齐，下盖芯时要与内腔芯标在一起，当所有的盖芯下完后在其四周填砂，并充分紧实刮平；

e.压箱：压箱重量按照铸件浇注重量5倍计算，压箱时间为≥6天；

f.浇注：浇注采用两端同时浇注，浇注温度为1370～1390℃，浇注时间为按照浇注重量计算。

g.正常落砂，抛丸。

制作简易木制框架，形成铸件的外观的难以起模部位及复杂部位全部采用EPS材料制作。

Claims (1)

1.一种超长、大型机床铸件的铸造的方法，其特征是：它包括如下步骤：

a.地坑准备：在地坑的底部和侧面铺设铸铁板，在底部的铸铁板上铺设两条钢轨；

b.制作铸件模型：制作简易木制框架，形成铸件外观的难以起模部位及复杂部位全部采用EPS材料制作，在制作模型时沿铸件长度方向，从两端到中间部位按照长度留1～2mm/m的反变形量；

c.造型、制芯：造型前先将三块底层芯用水平尺找平，同时找齐侧面牙子，在造型时在两侧预埋芯铁棒，同时在铸件最高点放置好出气管；

d.下芯：在下中间内腔大芯时在三块底层芯顶面放置30mm的柱状芯撑，然后使用卡板测量内腔芯顶部是否与箱口平齐，下盖芯时要与内腔芯标在一起，当所有的盖芯下完后在其四周填砂，并充分紧实刮平；

e.压箱：压箱重量按照铸件浇注重量5倍计算，压箱时间为≥6天；

f.浇注：浇注采用两端同时浇注，浇注温度为1370～1390℃，浇注时间按照浇注重量计算；

g.正常落砂，抛丸。