CN101432083A - 低表面粗糙度铸带及其生产方法和设备 - Google Patents

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Abstract

在热轧机的工作辊上施加水油混合物生产薄铸带，薄铸带具有从多边形铁素体、针状铁素体、魏氏体、贝氏体和马氏体构成的组中选择的至少一种微观组织、小于1.5微米Ra的表面粗糙度和小于10微米的氧化皮厚度，使薄铸带在小于1100℃的温度通过热轧机，并且把水油的混合物施加到工作辊上，从铸辊经过热轧机到形成薄铸带的过程中要把薄铸带保护在氧气含量小于5％的气氛中。

Description

低表面粗糙度铸带及其生产方法和设备
技术领域
本发明涉及采用双辊铸轧机生产的铸带及生产这种铸带的方法和设备。
背景技术
在双辊铸轧机上，融熔金属被引入一对反向旋转的横向铸辊之间，对铸辊进行冷却，以使金属壳在移动的铸辊表面凝固，并使金属壳在铸辊之间的辊隙中结合在一起而生产出固态铸带产品，该铸带产品从铸辊之间的辊隙向下输出。
术语“辊隙”在此用于指这样的大体区域：在该区域两个铸辊距离最近。融熔金属可以从浇包中倒出，经由一个由中间包和位于辊隙上方的芯喷嘴组成的金属运送系统，形成融熔金属的铸造池，该铸造池支撑在铸辊的位于辊隙的上方的辊的铸造表面，沿着辊隙的长度方向延伸。通常将铸造池限定在保持与铸辊端面滑动接合的耐火侧板或侧挡板之间，使得挡起铸造池的两端防止钢水流出。
当在双辊铸轧机中铸造钢带时，薄铸带以很高的温度离开辊隙，大约是1400℃或更高。如果暴露于普通的空气中，在这么高的温度下由于氧化作用它将很快地产生氧化皮(scaling)。因此，在铸辊的下面设置一个密封室(sealed enclosure)用来接收热铸带，而且铸带经由该密封室离开铸轧机，该密封室容纳有防止铸带氧化的气体。通过注入非氧化气体形成抗氧化保护气氛，例如，诸如氩气或氮气之类的惰性气体，或者燃烧排气减少气体。或者，在带连铸机(strip caster)运转过程中该室会被封闭以防止周围含氧空气进入，如美国专利NO.5762126和NO.5960855公开的，在铸造的初始阶段，利用铸带的氧化以消耗密封室内的氧，使密封室气氛中的氧含量降低。
已知的是由双辊铸轧机生产的热轧铸带从连铸机中出来后，进入热轧机成形薄铸带。一般认为，为得到预定横截面形状的铸带，热轧机和双辊铸轧机的组合是必需的。
然而，已经发现以标准铸造速度80米/分钟铸造、然后在热轧机中以16％的铸带压下率热轧的铸带，具有6到8微米Ra的相对高的表面粗糙度和表面微裂纹。图1表示从与双辊铸轧机一致的热轧机中出来的这种铸造和热轧铸带的典型表面粗糙度显微图。沿着从左到右的轧制方向，显微图显示了铸带表面明显的研齿(深度为2～3μm)。出现这样表面粗糙度的一个或多个原因可能是由于铸带与工作辊表面粘结而剪切铸带，使工作辊表面的结构转印到铸带表面，和/或其它的因素。而且，铸带表面的微裂纹已经成为一个问题。通过降低铸造速度和铸带的加热速度可减少微裂纹，但是在生产中实现这些条件是不经济的。
带钢热轧产品的微观组织实质上100％为等轴铁素体。然而，在双辊铸轧机中生产铸带，以前的经验是其微观组织是粗大的多边形铁素体、针状铁素体和魏氏组织。其典型的组织是30～60％的多边形铁素体、70～40％的魏氏体和针状铁素体。在这样的组织下，一般表面粗糙度是4-7微米Ra。
发明内容
一种薄铸带，具有从多边形铁素体、针状铁素体、魏氏体、贝氏体和马氏体构成的组中选择的至少一种微观组织、小于1.5微米Ra的表面粗糙度和小于10微米的氧化皮厚度(scale thinkness)，其生产步骤包括：
a)安装具有横向设置的铸辊双辊铸轧机以及与该双辊铸轧机相邻的热轧机，在所述铸辊之间形成辊隙，所述热轧机具有工作辊和支撑辊，
b)从在双辊铸轧机的铸辊之间的辊隙形成薄铸带，
c)在热轧机的工作辊上施加水油混合物，
d)使薄铸带在低于1100℃的温度通过热轧机，并且将水油混合物施加到热轧机的工作辊上，
e)使从铸辊穿过热轧机过程的薄铸带遮蔽在氧气含量低于5％的气氛中，从而形成的薄铸带具有：由多边形铁素体、针状铁素体、魏氏体、贝氏体和马氏体构成的组中选择的至少一种微观组织，小于1.5微米Ra的表面粗糙度，以及小于10微米的氧化皮厚度。
一种具有降低的表面粗糙度的薄铸带，该表面粗糙度小于1.5微米Ra，其生产步骤包括：
a)安装具有一对铸辊的带连铸机，在该铸辊之间形成辊隙；
b)安装金属运输系统，能够在铸辊之间在辊隙上方形成铸造池，所述铸辊具有邻近辊隙端部的侧挡板，该侧挡板用来限定所述铸造池；
c)邻近带连铸机安装具有工作辊的热轧机，在该工作辊的工作面之间形成辊缝，热铸带在该辊缝中进行轧制；
d)在邻近工作辊位置安装喷嘴，该喷嘴能够向工作辊提供水油混合物；
e)引导铸辊之间的钢水形成铸造池，该铸造池支撑在铸辊的铸造表面，由所述第一侧挡板限定；
f)使铸辊反向旋转，以在铸辊表面形成固化的金属壳，并由所述固化的金属壳通过铸辊之间的辊隙而铸造钢带；
g)当铸带进入热轧机时喷射水油混合物；
h)在热轧机的工作辊之间轧制铸带，生产出表面粗糙度小于1微米Ra的铸带。
一种也具有小于1.5微米Ra的降低的表面粗糙度的薄铸钢带，其生产步骤包括：
a)安装具有一对铸辊的带连铸机，在该铸辊之间形成辊隙；
b)安装金属运输系统，能够在铸辊之间在辊隙上方形成铸造池，所述铸辊具有邻近辊隙端部的侧挡板，该侧挡板用来限定所述铸造池；
c)邻近带连铸机安装具有支撑辊和工作辊的热轧机，在该工作辊的工作面之间形成辊缝，热铸带在该辊缝中进行轧制；
d)在邻近工作辊位置安装喷嘴，该喷嘴能够向支撑辊提供水油混合物；
e)引导铸辊之间的钢水形成铸造池，该铸造池支撑在铸辊的铸造表面，由所述第一侧挡板限定；
f)使铸辊反向旋转，以在铸辊表面形成固化的金属壳，并由所述固化的金属壳通过铸辊之间的辊隙而铸造钢带；
g)当铸带进入热轧机时喷射水油混合物；
h)在热轧机的工作辊之间轧制铸带，生产出表面粗糙度小于1.5微米Ra的铸带。
薄铸带的表面粗糙度小于1.0微米Ra，或小于0.7微米Ra，或小于0.5微米Ra，或小于0.4微米Ra。
薄铸带的氧化皮厚度小于7微米或小于4微米。
铸带在小于1050℃的温度通过热轧机，并且水油混合物被施加到工作辊上。
薄铸带的氧化皮厚度小于7微米或小于4微米。
水油混合物通过喷射到工作辊上而得以施加。
水油混合物可被施加到支撑辊上。
水油混合物中的油低于5％，以形成具有小于1.5微米Ra的低表面粗糙度的薄铸带。
一种薄铸带的生产方法，该薄铸带具有从多边形铁素体、针状铁素体、魏氏体、贝氏体和马氏体构成的组中选择的至少一种微观组织、小于1.5微米Ra的表面粗糙度和小于10微米的氧化皮厚度，该方法包括步骤：
a)安装具有横向设置的铸辊的双辊铸轧机以及与该双辊铸轧机相邻的热轧机，在所述铸辊之间形成辊隙，所述热轧机具有工作辊和支撑辊，
b)从在双辊铸轧机的铸辊之间的辊隙形成薄铸带，
c)在热轧机的工作辊上施加水油混合物，
d)使薄铸带在低于1100℃的温度通过热轧机，并且将水油混合物施加到热轧机的工作辊上，
e)从铸辊到经过热轧机过程中，把薄铸带罩在氧气含量低于5％的气氛中，形成薄铸带，该薄铸带具有：多边形铁素体、针状铁素体、魏氏体、贝氏体和马氏体组织中至少一种微观组织，小于1.5微米Ra的表面粗糙度和小于10微米的氧化皮厚度。
一种生产薄铸钢带的方法，该薄铸钢带具有小于1.5微米Ra的降低的表面粗糙度，该方法包括步骤：
a)安装具有一对铸辊的带连铸机，在该铸辊之间形成辊隙；
b)安装金属运输系统，能够在铸辊之间在辊隙上方形成铸造池，所述铸辊具有邻近辊隙端部的侧挡板，该侧挡板用来限制所述铸造池；
c)邻近带连铸机安装具有工作辊的热轧机，在该工作辊的工作面之间形成辊缝，热铸带在该辊缝中进行轧制；
d)在邻近工作辊位置安装喷嘴，该喷嘴能够向支撑辊提供水油混合物；
e)引导铸辊之间的钢水形成铸造池，该铸造池支撑在铸辊的铸造表面，由所述第一侧挡板限定；
f)使铸辊反向旋转，以在铸辊表面形成固化的金属壳，并由所述固化的金属壳通过铸辊之间的辊隙而铸造钢带；
g)当铸带进入热轧机时喷射水油混合物；
h)在热轧机的工作辊之间轧制铸带，生产出表面粗糙度小于1微米Ra的铸带。
一种生产薄铸钢带的方法，该薄铸钢带具有小于1.5微米Ra的降低的表面粗糙度，该方法包括步骤：
a)安装具有一对铸辊的带连铸机，在该铸辊之间形成辊隙；
b)安装金属运输系统，能够在铸辊之间在辊隙上方形成铸造池，所述铸辊具有邻近辊隙端部的侧挡板，该侧挡板用来限制所述铸造池；
c)邻近带连铸机安装具有支撑辊和工作辊的热轧机，在该工作辊的工作面之间形成辊缝，热铸带在该辊缝中进行轧制；
d)在邻近工作辊位置安装喷嘴，该喷嘴能够向支撑辊提供水油混合物；
e)引导铸辊之间的钢水形成铸造池，该铸造池支撑在铸辊的铸造表面，由所述第一侧挡板限定；
f)使铸辊反向旋转，以在铸辊表面形成固化的金属壳，并由所述固化的金属壳通过铸辊之间的辊隙而铸造钢带；
g)当铸带进入热轧机时喷射水油混合物；
h)在热轧机的工作辊之间轧制铸带，生产出表面粗糙度小于1.5微米Ra的铸带。
这种方法包括水油混合物通过喷射到工作辊上而得以施加，例如使用喷嘴。
喷嘴的喷射速度可为每分钟10到30加仑。
通过将水油混合物施加到支撑辊上，使水油混合物施加到工作辊上。
这种方法包括以超过每分钟80米的速度生产铸带。
轧制温度可低于1100℃，或低于1050℃，或低于900℃。
附图说明
参考下述附图描述按照本发明的说明性的双辊铸轧机设备的操作，在附图中：
图1表示热轧后铸带典型表面粗糙度的显微图；
图2表示具有用来控制铸带形状的热轧机的薄带铸造设备的简图；
图3表示图2中薄带铸造设备的连铸机的放大剖面侧视图；
图4表示施加水油混合物到热轧机的轧辊上的系统示意图；
图5表示本发明生产的、2613系列薄铸钢带平均表面粗糙度的曲线图。
具体实施方式
图示的铸造和轧制设备包括一般用11表示的用来生产薄铸钢带12的双辊铸轧机，薄铸钢带12进入导向台13上的过渡路径而到达夹辊站14。从夹辊站14出来后，薄铸钢带12进入并且穿过由支撑辊16和上下工作辊16A和16B组成的热轧机15，在这里减少钢带厚度。薄铸钢带12从热轧机15上部出来后，进入输出辊道17，在这里通过喷水嘴18被强制冷却，然后穿过包括一对夹辊20A的夹辊站20，到达卷取装置19。
双辊铸轧机11包括支撑一对横向设置的铸辊22的主体机架，该铸辊具有铸造表面22A，并且在铸造表面之间形成辊隙。在铸造周期中，熔融金属从浇包(未显示)注入中间包23中，经过耐火材料水口进入可移动中间包25(也称为分配容器或过渡件)，然后经过辊隙上部的铸辊22之间的金属输送喷嘴28(也叫芯喷嘴)。
钢水通过耐火材料隔层的出口从中间包23注入可移动中间包25中。中间包23装配有塞棒和滑动水口阀(未显示)，以有选择的打开和关闭隔层出口，有效地控制从中间包23到连铸机的熔融金属的流动。熔融金属从可移动中间包25出口流出，可选择地达到和穿过输送喷嘴28。
这样输送到铸辊22的熔融金属形成铸造池，该铸造池位于辊隙的上方、由铸造表面22A支撑。该铸造池通过一对侧挡板或侧板限定在铸辊端部，该侧挡板或侧板通过一对顶推装置(未显示)应用到铸辊的端部，该顶推装置包括连接到侧挡板上的液压单元。铸造池的上表面(通常指弯月面)可上升到高于输送喷嘴28的下端，因而输送喷嘴的下端浸入到铸造池中。
铸辊22通过使用冷却剂(未显示)进行心部水冷，利用驱动装置(未显示)朝反转方向驱动，这样壳体在移动的铸辊表面凝固，并在辊隙中结合在一起而生产出薄铸带12，该薄铸带从铸辊之间的辊隙中向下输送。
在双辊铸轧机11的下面，薄铸钢带12经过一个密封室10进入导向台13，该导向台引导铸带到夹辊站14，穿过该夹辊站，铸带从密封室10中出来。密封室10可以不完全密闭，但是如下文所描述的要适当控制室内的气体和室内作用到铸带的氧气的进入。从密封室10中出来后，铸钢带可以穿过夹辊站14后的进一步的密封室，包括热轧机15。
密封室10由很多单个的壁部形成，壁部以不同密封连接而配合到一起，形成连续的室壁。这些壁部包括在双辊铸轧机上的用来封闭铸辊22的第一个壁部41，和在第一个壁部41下面向下延伸的墙体(wall enclosure)42，该墙体42形成与废钢槽容器(scrap box receptacle)40的上边缘以密封接合的开口。废钢槽容器40和墙体42之间的封口43可由在墙体42的开口周围的刀口和砂密封(a knife and sand seal)组成，该封口43可通过废钢槽容器40相对于墙体42的垂直运动形成和断开。封口43的形成是通过升高废钢槽容器40，从而使刀口的边缘进到槽中的砂里面。
在从连铸机移动到废钢排放位置(未显示)之前，封口43通过将废钢槽容器从其工作位置降低而断开。废钢槽容器40安装在小车(carriage)45上，该小车安装有在轨道47上运行的车轮46，由此，废钢槽容器可被移动到废钢排放位置。小车45安装有一组动力螺旋起重器51，能够使废钢槽容器40从与墙体42隔开的较低位置升起来，到达升高的位置，在所述升高的位置，刀口的边缘进到砂里，从而在二者之间形成封口43。
密封室10还具有安装在导向台13附近的第三墙部61，该墙部连接到包括一对夹送辊50的夹辊站14的框架上。密封室10中的第三墙部61是由滑动密封装置密封。
室壁部41、42和61的大部分都镶有耐火砖。另外，废钢槽容器40可以镶有耐火砖或者浇灌耐火材料衬套。这样，在铸造操作前全部密封室10被密封，因此，当薄铸钢带从铸辊22中穿过夹辊站14和热轧机15时，限制氧气进入到薄铸钢带12。通过在铸带的初始段形成氧化皮，起初铸带会消耗掉密封室10空间内的所有氧气。然而，密封室10限制氧气从周围的空气中进入到密封室内，低于钢带可消耗的氧气含量。因此，在初始启动阶段(initial star-up period)之后，密封室10内的氧气含量保持耗尽，这样限制氧气对铸钢带12的氧化作用的有效性。因此，氧化皮的形成被控制到小于10微米的厚度，不需要连续地输入还原或非氧化气体到密封室中。当然，还原或非氧化气体可以通过室壁输入到密封室内。但是，为了避免在初始启动阶段产生厚的氧化皮，密封室10在铸造开始前立即进行空气净化，以减少密封室10内开始阶段的含氧量，这样降低了密封室中含氧量达到稳定的时间周期，结果就使氧气与穿过密封室的铸带氧化反应减少。因此，说明性地，密封室可以便利地例如，用氮气进行净化。已经发现，初始含氧量降低到5％之间的水平，将把离开密封室时的铸带的氧化限制到10约10微米到17微米，甚至在初始启动阶段。本发明的具体实施例中，连续铸造过程中，薄铸钢带的氧化皮厚度小于约10微米，或者氧化皮厚度小于7微米或4微米。
在铸造周期的开始阶段，随着铸造条件稳定，将生产出少量不良的铸钢带。连续稳定铸造形成以后，铸辊22被慢慢分开，然后又合在一起，使铸钢带的头部以澳大利亚专利NO.646981和美国专利NO.5287912所述的方式分离，形成随后的薄铸钢带12清洁的头部。不良的材料落入连铸机11下面的废钢槽容器40，这时，摆动的挡板38通常是从旋轴39向下悬挂到连铸机的一侧，如图3中所示，该挡板摆动越过铸机出口，引导薄铸钢带12的清洁端部到达导向台13，在此铸钢带被送入夹辊站14。挡板38然后返回到图3中所示的悬挂位置，在铸钢带经过导向台13上面之前，使铸钢带12附着在如图2和3中所示的铸机下面的环36上。导向台13包括一组铸带支撑辊37，在铸带进入夹辊站14之前支撑铸带。在铸机下面，支撑辊37在连铸机下面从夹辊站14向后排成一列，向下弯曲以顺利地接收和引导来自环36的铸带。
双辊铸轧机可以是在美国专利NO.5184668和NO.5277243、或美国专利NO.5488988中说明和详细描述的种类。结构细节可能参考这些发明，但不是本发明的一部分。
夹辊站14包括一对夹送辊50，反作用由热轧机15施加的张力。因此，当铸带从铸辊22中传送到导向台13上，并进入夹辊站14时，铸带能够挂在环36上。因而夹送辊50在自由悬挂的环和加工线下游的铸带张力之间产生张力阻碍。夹送辊50也可维持铸带在导向台13上的位置，把铸带送入热轧机15。
薄铸带12从夹辊站14被送入到热轧机15中，该热轧机包括上工作辊16A和下工作辊16B。如图4中所示，本发明的优选实施例包括向支撑辊16的向下运动的表面喷射水油混合物。储油器100具有加热器101以保持油温大约在50℃，但是加热不是必须的。加热过的油通过定容量泵102在输油管103中输送，到达静态混合器104，在该静态混合器中加热过的油与水混合。
水从源头110供应到铸带水冷喷嘴111和轧辊补给线路112。第一部分水被施加到喷水嘴18，提供冷却水以冷却从热轧机15中出来的热铸钢带12。一般地，水压经过调压器113降低到大约40psi。水以10～30gpm供应到每个静态混合器104中，并与大约4gph的热油混合。
水油混合物然后经过水油喷嘴71被施加到支撑辊16向下运动的表面(箭头120所示的薄铸钢带12的移动方向)。或者，水油混合物可被施加到轧辊咬入区域的铸带，可被施加到支撑辊16向上运动的表面，或者工作辊16A、16B。
优选，热轧机15中的薄铸钢带的温度低于1100℃，更优选是低于1050℃，最优选是低于900℃。此外，优选，热轧机15中的薄铸钢带的温度高于400℃。
静态混合器104是标准的常用器件，也可使用其它的能够充分的混合油和水的其它形式的混合器。
在一个实施例中，水油混合物以40psi、5～30gpm施加到支撑辊16上。在该实施例中，水油混合物通常以大约10～20gpm施加到支撑辊，15gpm是合理的设置。水油混合物可含有小于5％的油，在一个实施例中水油混合物根据体积含有4份油和600～1800份水。油可以小于混合物的2％或1％。被用于与水混合的油通常小于15gph。
图5表示本发明生产的薄铸钢带12的微米平均表面粗糙度(Ra)。从图5可以看出，添加上述的水油混合物后平均表面粗糙度相当低，大约0.66到1.5微米。
在一个实施例中，本发明包括施加上述的水油混合物生产薄铸钢带，以超过80米每分钟的速度生产薄铸钢带。
尽管本发明参照具体实施例进行了描述，但是本领域技术人员可以理解的是多种变化和等同物的替换没有脱离本发明的范畴。此外，在没有脱离本发明的范畴的情况下，以本发明的方法要进行很多修改以适应特殊的情况或材料。因此，应认为本发明不局限于公开的特定实施例，本发明将包括权利要求范围内的所有方案。

Claims (28)

1.一种薄铸带，具有从多边形铁素体、针状铁素体、魏氏体、贝氏体和马氏体构成的组中选择的至少一种微观组织、小于1.5微米Ra的表面粗糙度擦以及小于10微米的氧化皮厚度，该薄铸带由包括如下步骤的步骤制造：
a)安装具有横向设置的铸辊双辊铸轧机以及与该双辊铸轧机相邻的热轧机，在所述铸辊之间形成辊隙，所述热轧机具有工作辊和支撑辊，
b)从在双辊铸轧机的铸辊之间的辊隙形成薄铸带，
c)在热轧机的工作辊上施加水油混合物，
d)使薄铸带在低于1100℃的温度通过热轧机，并且将水油混合物施加到热轧机的工作辊上，
e)使从铸辊穿过热轧机的薄铸带遮蔽在氧气含量低于5％的气氛中，从而形成的薄铸带具有：由多边形铁素体、针状铁素体、魏氏体、贝氏体和马氏体构成的组中选择的至少一种微观组织，小于1.5微米Ra的表面粗糙度，以及小于10微米的氧化皮厚度。
2.如权利要求1所述的薄铸带，其中使薄铸带在低于1050℃的温度通过热轧机，并且将水油混合物施加到工作辊上。
3.如权利要求1或2所述的薄铸带，其中表面粗糙度低于1.0微米Ra。
4.如权利要求3所述的薄铸带，其中表面粗糙度低于0.7微米Ra。
5.如权利要求4所述的薄铸带，其中表面粗糙度低于0.5微米Ra。
6.如上述任意权利要求之一所述的薄铸带，其中氧化皮厚度小于7微米。
7.如权利要求6中所述的薄铸带，其中氧化皮厚度小于4微米。
8.如上述任意权利要求之一所述的薄铸带，其中水油混合物通过喷射到工作辊上而得以施加。
9.如上述任意权利要求之一所述的薄铸带，其中通过将水油混合物施加到支撑辊上，使水油混合物施加到工作辊上。
10.如上述任意权利要求之一所述的薄铸带，其中水油混合物中的油低于5％，低表面粗糙度小于1.5微米Ra。
11.一种具有降低的表面粗糙度的薄铸带，该表面粗糙度小于1.5微米Ra，该薄铸带由包括如下步骤的步骤制造：
a)安装具有一对铸辊的带连铸机，在所述铸辊之间形成辊隙；
b)安装金属运输系统，能够在铸辊之间在辊隙上方形成铸造池，所述铸辊具有邻近辊隙端部的侧挡板，该侧挡板用来限定所述铸造池；
c)邻近带连铸机安装具有工作辊的热轧机，在该工作辊的工作面之间形成辊缝，热铸带在该辊缝中进行轧制；
d)在邻近工作辊位置安装喷嘴，该喷嘴能够向工作辊提供水油混合物；
e)引导铸辊之间的钢水形成铸造池，该铸造池支撑在铸辊的铸造表面，由所述第一侧挡板限定；
f)使铸辊反向旋转，以在铸辊表面形成固化的金属壳，并由所述固化的金属壳通过铸辊之间的辊隙而铸造钢带；
g)当铸带进入热轧机时喷射水油混合物；
h)在热轧机的工作辊之间轧制铸带，生产出表面粗糙度小于1.5微米Ra的铸带。
12.如权利要求11所述的具有降低的表面粗糙度的薄铸带，其中铸带的生产速度超过每分钟80米。
13.如权利要求11或12所述的具有降低的表面粗糙度的薄铸带，其中轧制温度低于900℃。
14.如权利要求11到13之一所述的具有降低的表面粗糙度的薄铸带，其中喷嘴的喷射速度在每分钟10到30加仑之间。
15.如权利要求11到14之一所述的具有降低的表面粗糙度的薄铸带，其中表面粗糙度低于0.7微米Ra。
16.如权利要求15所述的具有降低的表面粗糙度的一种薄铸带，其中表面粗糙度低于0.4微米Ra。
17.一种具有小于1.5微米Ra的降低的表面粗糙度的薄铸钢带，该薄铸带由包括如下步骤的步骤制造：
a)安装具有一对铸辊的带连铸机，在该铸辊之间形成辊隙；
b)安装金属运输系统，能够在铸辊之间在辊隙上方形成铸造池，所述铸辊具有邻近辊隙端部的侧挡板，该侧挡板用来限定所述铸造池；
c)邻近带连铸机安装具有支撑辊和工作辊的热轧机，在该工作辊的工作面之间形成辊缝，热铸带在该辊缝中进行轧制；
d)在邻近工作辊位置安装喷嘴，该喷嘴能够向支撑辊提供水油混合物；
e)引导铸辊之间的钢水形成铸造池，该铸造池支撑在铸辊的铸造表面，由所述第一侧挡板限定；
f)使铸辊反向旋转，以在铸辊表面形成固化的金属壳，并由所述固化的金属壳通过铸辊之间的辊隙而铸造钢带；
g)当铸带进入热轧机时喷射水油混合物；
h)在热轧机的工作辊之间轧制铸带，生产出表面粗糙度小于1.5微米Ra的铸带。
18.如权利要求17所述的具有小于1.5微米Ra的降低的表面粗糙度的薄铸钢带，其中铸带的生产速度超过每分钟80米。
19.如权利要求17或18中所述的具有小于1.5微米Ra的降低的表面粗糙度的薄铸钢带，其中轧制温度低于1100℃。
20.权利要求17至19之一所述的具有降低的表面粗糙度的薄铸带，其中轧制温度低于1050℃。
21.如权利要求20所述的具有降低的表面粗糙度的薄铸钢带，其中轧制温度低于900℃。
22.如权利要求17至21之一所述的具有降低的表面粗糙度的薄铸带，其中喷嘴的喷射速度在每分钟10到30加仑之间。
23.权利要求17至22中任何一个权利要求中所述的具有降低的表面粗糙度的薄铸带，其中表面粗糙度低于0.7微米Ra。
24.权利要求17至23中任何一个权利要求中所述的具有降低的表面粗糙度的薄铸带，其中水油混合物中的油低于5％。
25.如权利要求17至24之一所述的具有降低的表面粗糙度小于1.5微米Ra的薄铸钢带，薄铸钢带的氧化皮厚度小于大约7微米。
26.一种薄铸带的生产方法，该薄铸带具有从多边形铁素体、针状铁素体、魏氏体、贝氏体和马氏体构成的组中选择的至少一种微观组织、小于1.5微米Ra的表面粗糙度和小于10微米的氧化皮厚度，该方法包括步骤：
a)安装具有横向设置的铸辊的双辊铸轧机以及与该双辊铸轧机相邻的热轧机，在所述铸辊之间形成辊隙，所述热轧机具有工作辊和支撑辊，
b)从在双辊铸轧机的铸辊之间的辊隙形成薄铸带，
c)在热轧机的工作辊上施加水油混合物，
d)使薄铸带在低于1100℃的温度通过热轧机，并且将水油混合物施加到热轧机的工作辊上，
e)使从铸辊穿过热轧机的薄铸带遮蔽在氧气含量低于5％的气氛中，从而形成的薄铸带具有：从多边形铁素体、针状铁素体、魏氏体、贝氏体和马氏体构成的组中选择的至少一种微观组织，小于1.5微米Ra的表面粗糙度，以及小于10微米的氧化皮厚度。
27.一种生产薄铸钢带的方法，该薄铸钢带具有小于1.5微米Ra的降低的表面粗糙度，该方法包括如下步骤：
a)安装具有一对铸辊的带连铸机，在该铸辊之间形成辊隙；
b)安装金属运输系统，能够在铸辊之间在辊隙上方形成铸造池，所述铸辊具有邻近辊隙端部的侧挡板，该侧挡板用来限制所述铸造池；
c)邻近带连铸机安装具有工作辊的热轧机，在该工作辊的工作面之间形成辊缝，热铸带在该辊缝中进行轧制；
d)在邻近工作辊位置安装喷嘴，该喷嘴能够向支撑辊提供水油混合物；
e)引导铸辊之间的钢水形成铸造池，该铸造池支撑在铸辊的铸造表面，由所述第一侧挡板限定；
f)使铸辊反向旋转，以在铸辊表面形成固化的金属壳，并由所述固化的金属壳通过铸辊之间的辊隙而铸造钢带；
g)当铸带进入热轧机时喷射水油混合物；
h)在热轧机的工作辊之间轧制铸带，生产出表面粗糙度小于1微米Ra的铸带。
28.一种生产薄铸钢带的方法，该薄铸钢带具有小于1.5微米Ra的降低的表面粗糙度，该方法包括如下步骤：
a)安装金属运输系统，能够在铸辊之间在辊隙上方形成铸造池，所述铸辊具有邻近辊隙端部的侧挡板，该侧挡板用来限制所述铸造池；
b)邻近带连铸机安装具有支撑辊和工作辊的热轧机，在该工作辊的工作面之间形成辊缝，热铸带在该辊缝中进行轧制；
c)在邻近工作辊位置安装喷嘴，该喷嘴能够向支撑辊提供水油混合物；
d)引导铸辊之间的钢水形成铸造池，该铸造池支撑在铸辊的铸造表面，由所述第一侧挡板限定；
e)使铸辊反向旋转，以在铸辊表面形成固化的金属壳，并由所述固化的金属壳通过铸辊之间的辊隙而铸造钢带；
f)当铸带进入热轧机时喷射水油混合物；
g)在热轧机的工作辊之间轧制铸带，生产出表面粗糙度小于1.5微米Ra的铸带。
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