CN101418688B - 智能型全自动联合采煤系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种智能型全自动联合采煤系统，包括采装煤装置、输送装置、支护装置以及设备列车，安装于煤矿井下的工作面及顺槽中，其中采装煤装置安装于输送装置上，输送装置的送煤出口通过设于顺槽中的带式输送机输送至井外或煤仓中，支护装置设于输送装置后方，用于支护煤层顶板，与输送装置联动，所述设备列车包括设有中央控制设备的中央控制室、启动器、动力设备及救生舱，中央控制设备监测并控制上述各装置、设备列车以及设备列车上动力设备的协调运行，动力设备为各装置及设备列车提供动力源，设备列车随着工作面的进给在顺槽中自动移动。本发明提高了系统的成套能力和执行效率，功能强，具有智能化程度高、安全性高、生产效率高等特点。

Description

智能型全自动联合采煤系统
技术领域
本发明涉及一种智能型全自动联合采煤系统，具体地说是一种通过中央控制设备来控制整个工作面的煤炭机械设备协调工作，实现煤矿井下采装、支护、输送功能的智能型全自动联合采煤系统。
背景技术
在煤炭机械装备技术领域，我国煤机装备制造业的问题主要表现在：1)产业集中度低，产品成套能力弱，目前供应商不能提供成套的煤炭综采产品；2)煤炭机械装备产品可靠性差、自动化程度低、安全性差；3)系统开采综合效率低，生产能力弱。
煤炭生产是一个恶性事故频发的行业，现有技术中存在系统内部设备匹配性差、可靠性低、智能化程度低以及安全性差等问题，严重影响了社会安定和社会文明建设。因此，开发无人职守的智能管理、控制和操作的全自动开采系统，提高生产安全性，已经成为井下煤炭开采设备的一个发展方向。
发明内容
针对现有技术中存在系统内部设备匹配性差、可靠性低、生产效率低以及安全性差等问题，本发明要解决的问题是提供一种设备匹配性好、可靠性高、生产效率高并提高安全性的智能型全自动联合采煤系统。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
本发明智能型全自动联合采煤系统，安装于煤矿井下的工作面及顺槽中，包括采装煤装置、输送装置、支护装置以及设备列车，其中采装煤装置安装于输送装置上，输送装置的送煤出口通过设于顺槽中的带式输送机输送至井外或煤仓中，支护装置设于输送装置后方，用于支护煤层顶板，与输送装置联动，所述设备列车包括设有中央控制设备的中央控制室、启动器、动力设备及救生舱，中央控制设备监测并控制上述各装置、设备列车以及设备列车上动力设备的协调运行，动力设备为各装置及设备列车提供动力源，设备列车随着工作面的进给在顺槽中自动移动。
所述动力设备包括乳化液泵站、冷却水泵站、变电设备，其中启动器的控制按钮接至输送装置以及设备列车及动力设备的各控制回路中；乳化液泵站为支护装置的液压控制装置提供液压动力源，冷却水泵站为各装置中的电机及其减速器提供冷却循环水，并为采装煤装置中的采煤机及支护装置的辅助采煤机喷雾器提供喷雾水；变电设备将地面输入的电力转变为各装置及设备列车所需的电压等级；所述中央控制设备包括防爆工业PC机 和主控制器，二者通过CAN总线连接，主控制器通过CAN总线与采装煤装置控制器、输送装置控制器及支护装置控制器进行数据传送，采装煤装置控制器、输送装置控制器及支护装置控制服务器采集各自装置中的检测信号传输至主控制器，并接收主控制器的控制信号向各自装置发送，主控制器中存有系统逻辑控制程序，控制不同设备的协调工作。
所述主控制器通过采装煤装置控制器、输送装置控制器以及支护装置控制服务器接收各传感器的检测信号，并通过上述各装置控制器发送控制信号；设于采装煤装置中的传感器有：检测采煤机电压及电流的电压传感器及电流传感器，检测喷雾/冷却水的压力及温度的压力传感器及温度传感器，检测采煤机减速器振动信号的振动传感器，检测采煤机在工作面上移动位置的位置传感器，分别检测井下瓦斯浓度、一氧化碳浓度及粉尘浓度的瓦斯浓度传感器、一氧化碳传感器以及粉尘浓度传感器；主控制器通过采装煤装置控制器向采煤机中的左/右滚筒电机、左/右牵引电机、油泵电机发送控制信号；设于输送装置中的传感器有：检测输送机电压及电流的电压传感器及电流传感器、检测输送机减速器油温的温度传感器、检测输送机减速器振动信号的振动传感器以及设备列车移动的位置传感器；主控制器通过输送装置控制器向输送装置中的头/尾刮板驱动电机、转载电机、破碎电机、设备列车电机、乳化液泵站以及冷却水泵站发送的控制信号；设于支护装置中的传感器有：支护装置各支架的压力传感器及位移传感器；主控制器通过支护装置控制服务器及多个支架控制器向各支架的液压控制回路的多功能主控阀发送控制信号。
所述系统逻辑控制程序包括以下步骤：
开始，设备上电并自检；
依次启动支护装置、输送装置及采装煤装置；
在采装煤装置采煤过程中，当检测到滚筒截割功率大于正常范围时，采装煤装置控制器自动降低牵引电机的转速，保证滚筒的截割功率始终处于正常范围内；
在输送装置运行过程中，主控制器通过实时监控刮板输送机的电机运行功率的变化，自动调控采煤机的牵引速度；
当采煤机停车时，刮板输送机延时停车；
当刮板输送机停车时，采煤机立即停车；
在支护装置工作过程中，支护装置控制服务器通过实时检测采煤机的位置调整护帮板的伸缩，从而有效地防止护帮板不被滚筒切割；
在采煤机运行过程中，采煤机始终通过中央控制器向支护装置控制服务器发送位置信号，液压支架根据该信号完成移架动作；
当系统需要停机时，依次停止采装煤装置、输送装置及支护装置。
所述支护装置由多组支架组成，其中每组支架通过支护装置控制器控制多功能主控阀驱动其推溜、降柱、移架、升柱的操作，支护装置还具有 辅助采煤机喷雾器。
所述防爆工业PC机中设有井下安全监控预警系统，对由主控制器上传的井下环境参数和设备参数进行监测，通过组态软件实现故障的分类显示、报警历史记录、最后发生时间、次数，并对特殊故障进行位置显示，对当前环境安全级别进行判断，完成信息的记录、统计分析、故障自诊断及报警；在工作面、顺槽与中央控制室之间设有语音通讯设备，语音通讯设备状态由中央控制室的工业PC机监控；所述防爆工业PC机通过工业以太网与地面上位机进行通讯连接。
智能型全自动联合采煤系统采用浅截深、高牵引速度的截煤方式，同时利用工作面煤壁的压松效应，减小截割载荷。
本发明具有以下有益效果及优点：
1.提高了系统的成套能力和执行效率。本发明系统基于优化匹配原则，合理布置于井下工作面和顺槽中，满足生产能力和最佳几何关系，通过在设备列车上的中央控制室对所有运行设备实施综合管理、协调运作，满足使用寿命和地质条件的要求，最大程度上实现了煤炭机械装备的综合应用，提高了系统的成套能力和执行效率。
2.功能强，智能化程度高。本发明通过建立中央控制设备，最大程度上实现了综采工作面设备智能化和协调工作，设有井下安全监控预警系统，对井下的环境参数和设备参数进行监测，对当前环境安全级别进行判断，完成信息的记录、统计与分析，通过远程控制技术，实现所有设备的协调控制，充分体现了现代化煤矿的高效率、高智能化、低功耗的特点。
3.安全性高。本发明通过建立井下安全监控预警系统和矿难救生系统，为进下人员提供救生场所，有效地提高了煤矿开采的安全性，极大程度的降低了事故率。
4.生产效率高。由于采用全自动系统，人工参与开采过程的时间大幅度降低，并采用浅截深、高牵引速度的割煤方式，采煤机截割阻力小，系统负荷轻，采煤机基本上能保证高牵引速度运行，有利于提高日截煤刀数，提高产量；提高采煤机瞬间截割硬煤和过矸石的能力；顶板的裸露的时间、顶板裸露面积相对减少，有效地控制伪顶脱落、顶板破碎和片帮情况的发生；由于截深减小，支架移架距离会缩短，有利于提高支架的移架和跟机速度；采煤机单位时间的产煤能力会降低，减轻刮板输送机单位时间内的承载能力；同时，牵引速度的提高也有利于运输机负荷的均匀分配；由于截深减小，输送机在采煤机行割煤时弯曲度会降低，有利于采煤机的通过，给采煤机、输送机维护和工作面管理带来了一定的益处；有利于系统的全自动方式的实现和煤矿的高产。
附图说明
图1为本发明系统电气结构示意图；
图2为本发明系统工作面布置示意图；
图3为本发明系统控制结构框图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明系统进行一步说明。
如图1～2所示，本发明智能型全自动联合采煤系统，包括采装煤装置、输送装置、支护装置以及设备列车，整体安装于煤矿井下的工作面上和顺槽中，其中采装煤装置安装于输送装置上，输送装置的送煤出口通过设于顺槽中的带式输送机8输送至井外或煤仓中，支护装置设于输送装置的后面，用于支护煤层顶板，与输送装置联动，所述设备列车包括设有中央控制设备的中央控制室9、启动器10、动力设备及设有救生设备的救生舱15，中央控制设备监测并控制上述各装置、设备列车以及设备列车上动力设备的协调运行，动力设备为各装置及设备列车提供动力源，设备列车随着工作面的进给在顺槽中自动移动(也可手动操作)。
上述动力设备包括乳化液泵站11、冷却水泵站12、变电设备13，其中启动器10的控制按钮由输送装置控制器控制。乳化液泵站11为支护装置的液压控制装置提供液压动力源，冷却水泵站12为各装置中的电机及其减速器提供冷却循环水，并为采装煤装置中的采煤机1及支护装置的辅助采煤机喷雾器提供喷雾水；变电站将地面输入的电力转变为各装置及设备列车所需的电压等级。
所述中央控制设备包括防爆工业PC机和主控制器(本实施例采用PLC)，二者通过CAN总线连接，主控制器通过CAN总线与采装煤装置控制器、输送装置控制器及支护装置控制器进行数据传送，采装煤装置控制器、输送装置控制器及支护装置控制服务器采集各自装置中的检测信号传输至主控制器，并接收主控制器的控制信号向各自装置发送，主控制器中存有系统控制程序。
所述防爆工业PC机中设有井下安全监控预警系统，对由主控制器上传的井下环境参数和设备参数进行监测，通过组态软件实现故障的分类显示、报警历史记录、最后发生时间、次数，并对特殊故障进行位置显示，对当前环境安全级别进行判断，完成信息的记录、统计分析、故障自诊断及报警。
如图2所示，所述采装煤装置包括采煤机1(也可为刨煤机)，能够实现采煤和装煤两个功能，可在防爆工业PC机中远程设定采装煤装置左/右滚筒电机的截煤深度和左/右牵引电机的牵引速度；主控制器通过采装煤装置控制器接收的来自采装煤装置的接收各传感器的检测信号，各传感器包括：检测采煤机1电压及电流的电压传感器及电流传感器，检测喷雾/冷却水的压力及温度的压力传感器及温度传感器，检测采煤机减速器振动信号的振动传感器，分别检测井下瓦斯浓度、一氧化碳浓度及粉尘浓度的瓦斯浓度传感器、一氧化碳传感器以及粉尘浓度传感器的检测信号；滚筒支撑油缸内安装位置传感器，用于检测采煤机滚筒的高度位置，左/右牵引电机 的变频器设有速度反馈传感器，其速度检测信号通过采装煤装置控制器的模拟量采集口进入主控制器的数据寄存区，这两个数据能够反应采煤机1的截煤深度和牵引的速度，这样在CAN通讯数据地址中设置两个变量，通过PCI-CAN卡进行主控制器与采装煤控制器之间的数据传送，并在采煤机显示界面上将相应数据显示。
通过采装煤装置控制器向采煤机1中的左/右滚筒电机、左/右牵引电机、油泵电机以及破碎电机(可选择配置)发送的控制信号；
输送装置包括输送机(本实施例采用刮板输送机5)、转载机6、破碎机7，负责把采煤机1截落的煤输送至带式输送机8上。
设于输送装置中的传感器有：检测刮板输送机5的电压及电流的电压传感器及电流传感器、检测输送机减速器油温的温度传感器、检测输送机减速器振动信号的振动传感器。
主控制器通过输送装置控制器向刮板输送机5中的头/尾刮板驱动电机、转载电机6、破碎电机7发送控制信号。
本实施例中设备列车及其上的乳化液泵站11以及冷却水泵站12等动力设备不单独设置控制器，而是由中央控制器通过输送装置控制器管理控制，因此检测设备列车移动的位置传感器的检测信号通过输送装置控制器向主控制器传送。
支护装置由多组液压支架组成，包括中间支架2、过渡支架3及端头支架4，液压支架的数量由工作面的长度决定。液压支架包括中间支架、过渡支架、端头支架，负责支护煤层顶板，每3组支架由一个支架控制器控制，因此具有多个支架控制器，主控制器能够远程控制液压支架动作，控制电磁阀驱动其支护装置中任何一台液压支架的推溜、降柱、移架、升柱、收护帮板、伸护帮板、辅助采煤机喷雾等动作。设于支护装置中的传感器有：支护装置各支架的压力传感器及位移传感器。
工业PC机通过CAN总线实现其与主服务器之间的数据传送，在显示界面编辑支架模拟控制盘，可以选择支架号、设定参数、控制各种动作启动停止功能等。
本发明系统由存有系统逻辑控制程序的主控制器来控制相关装置、设备电机的启动和停机顺序，具体步骤如下：
开始，设备上电并自检；
依次启动支护装置、输送装置及采装煤装置，其中各装置中的启动顺序由各装置控制器控制完成，总体来说，支护装置中的液压支架、带式输送机8、输送装置中的破碎机7、转载机6、刮板输送机5和采装煤装置中采煤机1按上述顺序依次启动(停机时相反)，系统控制程序将刮板输送机5、采煤机1的启动/停止状态信号放置在CAN总线数据地址中，在工业PC机中编辑模拟操作画面，通过PCI-CAN卡实现画面变量与主控制器CANBUS总线数据的连接，从而实现远程的单机起停控制，通过逻辑编程 实现顺序启动，相反顺序关机等功能；
在采装煤装置采煤过程中，当检测到滚筒截割功率大于正常范围时，采装煤装置控制器自动降低牵引电机的转速，保证滚筒的截割功率始终处于正常范围内；
在输送装置运行过程中，主控制器通过实时监控刮板输送机5的电机运行功率的变化，自动调控采煤机1的牵引速度，防止输送机过煤量过大或过小，当检测到刮板输送机电机运行功率超出正常范围时，中央控制器向采装煤装置控制器发送信号，降低采煤机1的牵引速度，从而减小瞬时落煤量，保证刮输送机运行功率始终处于正常范围内；本实施例通过电流传感器采集刮板输送机5运行时的电流大小以反应其输出功率大小，通过CAN总线上传至主控制器，由系统控制程序根据经验算法计算出采煤机1牵引进给量，再通过通讯方式由主控制器将进给量下传至采装煤装置控制器，从而控制变频器的加速减速动作，实现自动控制采煤机1的牵引速度；
当采煤机1停车时，刮板输送机5延时停车，用于御掉刮板上残留的煤，从而保证下一次刮板输送机5处于的空载启动状态；
当系统运行在自动采煤状态时，输送装置控制器上传的数据中表明其在运行状态才允许下传给采装煤装置控制器的启动信号有效，而当运行中的采煤机1停止运行时，待延迟时间到后，刮板运输机5将自动停止运行。
在支护装置工作过程中，支护装置控制服务器通过实时检测采煤机1的位置调整护帮板的伸缩，从而有效地防止护帮板不被滚筒切割；
在采煤机1运行过程中，采煤机1始终通过中央控制器向支护装置控制服务器发送位置信号，液压支架根据该信号完成移架动作；
当系统需要停机时，依次停止采装煤装置、输送装置及支护装置。
本发明还具有以下监测功能：
监控相关设备的启动情况和冷却情况：采装煤装置、输送装置及支架装置的控制器将其各自启动情况及冷却情况送到CAN总线地址区，通过各通道PCI-CAN卡上传至主控制器，在组态画面中编辑需要显示内容变量连接等，进行在线时时检测。
减速器故障在线诊断功能：包括采煤机减速器、牵引机减速器、输送机减速器，通过采装煤装置控制器和输送机控制器采集减速器在线诊断数据，由主控制器上传至PC机，通过组态画面进行时时显示。
监控系统的供电电压、通讯和语音线是否正常：将系统各部分供电电压通过模拟量采集进入各控制器，然后再经主控制器通过通讯方式传入防爆工业PC，在相应界面显示。将每条通讯线路在固定的通讯地址中做震荡处理，通过对此震荡数据的监视判断通信是否正常，语音线故障信号上传到防爆工业PC机，通过组态画面显示是否正常运行。
自诊断功能与故障报警功能：可准确判断故障类型、位置并能进行图像和语音提示：将系统中所有故障信息通过CAN总线上传到防爆工业PC 机，通过组态软件编程实现故障的分类显示、报警、历史记录、最后发生时间、次数等，并且对特殊故障进行位置指示、可以直观显示，使故障处理更加便捷。
所述显示界面包括采装煤装置监控界面、输送装置监控界面、支架装置监控界面三个单独的的状态监控界面，可方便切换；其中采装煤装置监控界面显示运行工况(包括电机功率及运行时间)，截煤深度(预先设置)，牵引速度(由变频器自动调速)，滚筒转速(通过滚筒电机及减速器的变比计算)，采高(通过位置传感器计算)，摇臂减速器和牵引箱减速器的工作状态(通过安装于摇臂上振动传感器检测)，冷却系统和喷雾系统的状态(压力和流量监测)；输送装置监控界面包括刮板输送机电机功率，转载机电机功率、减速器的工作状态(通过安装于机头/机尾减速器上振动传感器检测)、运行速度，过煤量(通过安装于皮带机前的核子秤检测)，刮板直线度检测；支架装置监控界面包括支架的运动姿态(通过液压油缸的行程检测)，推移油缸的行程，乳化液配比检测(由乳化液浓度传感器，图中未示出)，护帮板的位置状态(通过限位开关检测)。
每个装置监控画面设置主画面、分画面、局部画面等，在画面之间可以通过翻页键进行页面间的切换。
有数据传输通讯功能：能与多种通讯系统和接口进行双向传输：防爆工业PC预留PCI插槽可扩展通讯功能，并且在防爆箱体设置可扩展接口。
本发明智能型全自动联合采煤系统采用浅截深、高牵引速度的截煤方式，同时利用工作面煤壁的压松效应，减小截割载荷；具有救生设备，通过设置救生舱，并配有必要的供氧设备、生存物资和通讯设备，实现在井下以外情况发生时，矿工临时避难的场所。

Claims (10)

1.一种智能型全自动联合采煤系统，安装于煤矿井下的工作面及顺槽中，包括采装煤装置、输送装置、支护装置以及设备列车，其中采装煤装置安装于输送装置上，输送装置的送煤出口通过设于顺槽中的带式输送机输送至井外或煤仓中，支护装置设于输送装置后方，用于支护煤层顶板，与输送装置联动，其特征在于：所述设备列车包括设有中央控制设备的中央控制室(9)、启动器(10)、动力设备及救生舱(15)，中央控制设备监测并控制上述各装置、设备列车以及设备列车上动力设备的协调运行，动力设备为各装置及设备列车提供动力源，设备列车随着工作面的进给在顺槽中自动移动。
2.按权利要求1所述的智能型全自动联合采煤系统，其特征在于：所述动力设备包括乳化液泵站(11)、冷却水泵站(12)、变电设备(13)，其中启动器(10)的控制按钮接至输送装置以及设备列车及动力设备的各控制回路中；乳化液泵站(11)为支护装置的液压控制装置提供液压动力源，冷却水泵站(12)为各装置中的电机及其减速器提供冷却循环水，并为采装煤装置中的采煤机(1)及支护装置的辅助采煤机喷雾器提供喷雾水；变电设备(13)将地面输入的电力转变为各装置及设备列车所需的电压等级。
3.按权利要求1所述的智能型全自动联合采煤系统，其特征在于：所述中央控制设备包括防爆工业PC机和主控制器，二者通过CAN总线连接，主控制器通过CAN总线与采装煤装置控制器、输送装置控制器及支护装置控制器进行数据传送，采装煤装置控制器、输送装置控制器及支护装置控制服务器采集各自装置中的检测信号传输至主控制器，并接收主控制器的控制信号向各自装置发送，主控制器中存有系统逻辑控制程序，控制不同设备的协调工作。
4.按权利要求3所述的智能型全自动联合采煤系统，其特征在于：所述主控制器通过采装煤装置控制器、输送装置控制器以及支护装置控制服务器接收各传感器的检测信号，并通过上述各装置控制器发送控制信号；
设于采装煤装置中的传感器有：检测采煤机(1)电压及电流的电压传感器及电流传感器，检测喷雾/冷却水的压力及温度的压力传感器及温度传感器，检测采煤机减速器振动信号的振动传感器，检测采煤机(1)在工作面上移动位置的位置传感器，分别检测井下瓦斯浓度、一氧化碳浓度及粉尘浓度的瓦斯浓度传感器、一氧化碳传感器以及粉尘浓度传感器；
主控制器通过采装煤装置控制器向采煤机(1)中的左/右滚筒电机、左/右牵引电机、油泵电机发送控制信号；
设于输送装置中的传感器有：检测输送机电压及电流的电压传感器及电流传感器、检测输送机减速器油温的温度传感器、检测输送机减速器振动信号的振动传感器以及设备列车移动的位置传感器；
主控制器通过输送装置控制器向输送装置中的头/尾刮板驱动电机、转载电机、破碎电机、设备列车电机、乳化液泵站(11)以及冷却水泵站(12)发送的控制信号；
设于支护装置中的传感器有：支护装置各支架的压力传感器及位移传感器；
主控制器通过支护装置控制服务器及多个支架控制器向各支架的液压控制回路的多功能主控阀发送控制信号。
5.按权利要求3所述的智能型全自动联合采煤系统，其特征在于：所述系统逻辑控制程序包括以下步骤：
开始，设备上电并自检；
依次启动支护装置、输送装置及采装煤装置；
在采装煤装置采煤过程中，当检测到滚筒截割功率大于正常范围时，采装煤装置控制器自动降低牵引电机的转速；
在输送装置运行过程中，主控制器通过实时监控刮板输送机(5)的电机运行功率的变化，自动调控采煤机(1)的牵引速度；
当采煤机(1)停车时，刮板输送机(5)延时停车；
当刮板输送机(5)停车时，采煤机(1)立即停车；
在支护装置工作过程中，支护装置控制服务器通过实时检测采煤机(1)的位置调整护帮板的伸缩；
在采煤机(1)运行过程中，采煤机(1)始终通过中央控制器向支护装置控制服务器发送位置信号，液压支架根据该信号完成移架动作；
当系统需要停机时，依次停止采装煤装置、输送装置及支护装置。
6.按权利要求1所述的智能型全自动联合采煤系统，其特征在于：所述支护装置由多组支架组成，其中每组支架通过支护装置控制器控制多功能主控阀驱动其推溜、降柱、移架、升柱的操作，支护装置还具有辅助采煤机喷雾器。
7.按权利要求3所述的智能型全自动联合采煤系统，其特征在于：所述防爆工业PC机中设有井下安全监控预警系统，对由主控制器上传的井下环境参数和设备参数进行监测，通过组态软件实现故障的分类显示、报警历史记录、最后发生时间、次数，并对特殊故障进行位置显示，对当前环境安全级别进行判断，完成信息的记录、统计分析、故障自诊断及报警。
8.按权利要求1所述的智能型全自动联合采煤系统，其特征在于：在工作面、顺槽与中央控制室(9)之间设有语音通讯设备，语音通讯设备状态由中央控制室(9)的工业PC机监控。
9.按权利要求3所述的智能型全自动联合采煤系统，其特征在于：所述防爆工业PC机通过工业以太网与地面上位机进行通讯连接。
10.按权利要求1所述的智能型全自动联合采煤系统，其特征在于：智能型全自动联合采煤系统采用浅截深、高牵引速度的截煤方式，同时利用工作面煤壁的压松效应，减小截割载荷。
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