CN101417838A - 循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方，其配方中的各原料及其重量百分比含量是：2－膦酸丁烷－1、2、4－三羧酸为14.0～16.0，羟基乙叉二膦酸为7.0～9.0，ZnSO4.7H2O为11.0～13.0，苯骈三氮唑为1.0～2.0，六偏磷酸钠(NaPO3)6为2.0～4.0，H2SO4为1.0～3.0；丙烯酸/2－丙烯酰胺基－2－甲基丙磺酸共聚物为29.0～31.0，其余为水。解决了电厂循环冷却水系统运行过程中管道、设备的腐蚀和结垢问题；提高了循环冷却水系统的循环利用率，减少了外排水量和补充水量；解决了低硬度低碱度水在高浓缩倍数运行条件下对系统造成的危害。
Description
【技术领域】
本发明属于水处理技术领域，涉及一种循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方及其使用方法。
【背景技术】
热电厂循环冷却水系统日常运行过程中易产生如下几方面的危害：
一是沉积物(主要是垢)的析出和附着：天然水中溶解有重碳酸盐，这种盐是冷却水发生水垢附着的主要成份。在循环冷却水系统中，重碳酸盐的浓度随循环冷却水蒸发、浓缩而增加，当其浓度达到饱和状态时，或者在经过换热器传热表面使水温升高时，会发生下列反应：
Ca(HCO3)2＝CaCO3↓+CO2↑+H2O
冷却水经过冷却塔向下喷淋时，溶解在水中的游离CO2要逸出，这就促使上述反应向右方进行。CaCO3沉积在换热器传热表面，形成致密的碳酸钙水垢，它的导热性能很差。
不同的水垢，其导热系数不同，但一般不超过1.16w/(m2·k)，而钢材的导热系数为45w/(m2·k)，可见水垢形成，必然会影响换热器的传热效率。
水垢附着的危害，轻者是降低换热器的传热效率，影响产量，增加能耗，严重时，则换热器、管道被堵。
二是设备腐蚀：循环冷却水系统中大量的设备是金属制造的，长期使用循环冷却水会发生腐蚀，减少设备使用寿命甚至穿孔，造成安全隐患。其腐蚀的原因是多种因素造成的，主要有：
(1)冷却水中溶解氧引起的电化学腐蚀：循环冷却水系统中冷却水与空气充分接触(以便降温)，因此水中溶解的氧可达饱和状态。当换热器与溶有O2的冷却水接触时，由于金属表面的不均一性和冷却水的导电性，在金属表面会形成许多腐蚀微电池，微电池的阳极区和阴极区分别发生氧化反应和还原反应，促使微电池中的阳极区的部分金属不断溶解而被腐蚀。
(2)氯离子引起的腐蚀：氯离子和硫酸根离子均属于水中腐蚀性离子，特别是氯离子会破坏金属表面形成的钝化膜，它能穿过细孔而产生点蚀，当有污垢存在时，由于垢下是一个贫氧区，故成阳极，而水中Cl-可以扩散进入阳极区，生成金属氯化物，即Fe→Fe2++2e，Fe2++2Cl-→FeCl2，而金属氯化物又可进一步水解产生HCl，这样又使铁的溶解速度加剧，FeCl2+2H2O→Fe(OH)2+2HCl，这样垢下小孔中pH不断下降，故小孔中溶液不断酸化，又促进腐蚀性。
(3)铜管脱锌腐蚀：凝汽器使用最多的铜材为黄铜，黄铜的脱锌腐蚀是最常见的腐蚀形态，它包括均匀型层状脱锌和局部型栓状脱锌，但主要为局部型栓状脱锌腐蚀，该腐蚀易造成局部穿孔，因此危害性较大。黄铜脱锌腐蚀反应式如下：
阴极：1/2O2+H2O+2e→2OH-
阳极：Zn·Cu→Cu2++Zn2++4e
Cu2+在表面聚集，与金属本体发生置换反应如下：
Cu2++Zn·Cu→Cu+Zn2+
铜管脱锌后的腐蚀产物可能为Zn(OH)2，ZnCO3·Zn(OH)2等并覆盖在腐蚀点上，腐蚀产物加剧了管壁上水垢的形成和固体颗粒的沉积，沉积物下面的金属因缺氧而成为阳极，与周围部分形成氧的浓差电池而出现溃疡型脱锌，此溃疡深入金属内部直到完全穿透。
【发明内容】
为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供一种循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方及其使用方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方，其配方中的各原料及其重量百分比含量是：2-膦酸丁烷-1、2、4-三羧酸为14.0～16.0，羟基乙叉二膦酸为7.0～9.0，ZnSO4.7H2O为11.0～13.0，苯骈三氮唑为1.0～2.0，六偏磷酸钠(NaPO3)6为2.0～4.0，H2SO4为1.0～3.0；丙烯酸/2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸共聚物为29.0～31.0，其余为水。
循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方的使用方法：其投加浓度为40～60mg/L；循环冷却水系统在运行过程中，应控制总磷浓度在2.0～4.0mg/L之间。其投加方式采用连续加药方式或冲击投加方式，加药速率G(kg/h)按下式计算：G＝药剂投加浓度×补充水量/浓缩倍数×1000。
本发明的有益效果是：解决了电厂循环冷却水系统运行过程中管道、设备的腐蚀和结垢问题；提高了循环冷却水系统的循环利用率，减少了外排水量和补充水量；解决了低硬度低碱度水在高浓缩倍数运行条件下对系统造成的危害。
【附图说明】
图1是本发明所述热电厂发电机循环冷却水系统工艺流程方框图。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
一种循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方，其配方中的组分及其重量百分比含量是：2-膦酸丁烷-1、2、4-三羧酸(PBTCA)为15.0，羟基乙叉二膦酸(HEDP)为8.0，ZnSO4.7H2O为12.0，苯骈三氮唑(BTA)：1.5，(NaPO3)6六偏磷酸钠为3.0，H2SO4为2.0，丙烯酸/2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸共聚物(AA/AMPS)为30.0，其余为H2O。
循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方的生产方法：
1、生产准备：按生产安排表的要求，根据阻垢缓蚀剂的配比及生产总量换算出每种组分物料的重量，并开具领料单至原料库领料；检查生产用具如抽液管、磅秤等是否齐全，并确保准确和清洁；检查反应釜是否清洁，电机、搅拌器是否能正常工作；作好生产准备记录。
2、称量：根据实际情况，称取每釜所需各种原料的重量。并进行称量记录。
3、复配过程：先将规定数量的H2O加入反应釜中，开动搅拌电机，缓缓加入H2SO、ZnSO4.7H2O、六偏磷酸钠、苯骈三氮唑，搅拌60分钟后，待其溶解。再依次将PBTCA、HEDP、AA/AMPS加入反应釜中。加完所有物料，再搅拌30分钟，静止5分钟，将混合液过滤后装桶。装毕，即可准备质检。同时作好生产记录。
4、检验和判定：由操作人员通知质检中心进行成品取样检测。为保证复配质量，取样时应按成品取样规则随机抽取。取样时，先充分搅匀，再用取样管插入桶深2/3处取全液位样品，每桶所取试样不得少于200g。
检测结果若有一项指标不合格，进行复检，若再有一项指标不合格，则本批产品为不合格品。
参见图1，热电厂发电机循环冷却水系统工艺流程中水的运行路线是：冷水池内的水经水泵运行至凝汽器等冷却设备进行换热处理，然后经过自然通风冷却塔循环进入冷水池，在冷水池内进行补水及加药处理。循环冷却水系统中的设备的主要材质是：A3碳钢、黄铜；供水温度小于35℃，回水温度为45℃左右。
电厂循环冷却水系统补充水水质特点如下表：
| 项目 | 单位 | 结果 | 项目 | 单位 | 结果 |
| pH值 | 25℃ | 7.3 | 硫酸根 | mg/L | 0.02 |
| 悬浮物 | mg/L | <20 | 总硬度(CaCO3) | mg/L | 26.30 |
| 碳酸根 | mg/L | 未检出 | 总碱度 | mg/L | 18.23 |
| 碳酸氢根 | mg/L | 18.23 | 水温 | ℃ | 15～28 |
| 氢氧根 | mg/L | 未检出 | 氯化物 | mg/L | 0.67 |
循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方的使用方法是：其投加浓度为40—60mg/L。在循环冷却水系统在运行过程中，应控制总磷浓度在2.0～4.0mg/L之间。若不能控制在此范围内，可采取以下措施：
a.若总磷浓度大于4.0mg/L，可暂不加药一段时间；
b.若总磷浓度小于2.0mg/L，则应立即补加药剂。
其投加方式采用连续加药(也可冲击投加)的方式，加药速率G(kg/h)按下式计算：G＝药剂投加浓度×补充水量/浓缩倍数×1000
本发明的使用能够确保电厂循环冷却水系统使用低硬度低碱度的补充水在高浓缩倍数运行条件下碳钢、铜、不锈钢的腐蚀速率以及换热器污垢热阻值远远低于国家标准——GB50050-95《中华人民共和国国家标准循环冷却水处理设计规范》。
处理效果能达到如下表标准：
| 项目 | 单位 | 标准 |
| 碳钢腐蚀速率 | mm/a | ≤0.125 |
| 铜腐蚀速率 | mm/a | ≤0.005 |
| 不锈钢腐蚀速率 | mm/a | ≤0.005 |
| 污垢热阻 | M2·K/W | <1.72×10-4 |
Claims (3)
1、一种循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方，其特征是：其配方中的各原料及其重量百分比含量是：2-膦酸丁烷-1、2、4-三羧酸为14.0～16.0，羟基乙叉二膦酸为7.0～9.0，ZnSO4·7H2O为11.0～13.0，苯骈三氮唑为1.0～2.0，六偏磷酸钠(NaPO3)6为2.0～4.0，H2SO4为1.0～3.0；丙烯酸/2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸共聚物为29.0～31.0，其余为水。
2、一种循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方的使用方法：其特征是：其投加浓度为40～60mg/L；循环冷却水系统在运行过程中，应控制总磷浓度在2.0～4.0mg/L之间。
3、如权利要求2所述的循环冷却水系统高浓缩倍数运行用阻垢缓蚀剂配方的使用方法，其特征是：其投加方式采用连续加药方式或冲击投加方式，加药速率G(kg/h)按下式计算：G＝药剂投加浓度×补充水量/浓缩倍数×1000。
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