CN101397159A - 一种疏水化固液分离剂及制备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及污水处理剂，具体地说是一种疏水化固液分离剂及制备，其以CaSo₄·1/2H₂O和/或CaSO₄为主要成份，按重量百分比计，其中含有Sr盐0.20－1％、Y盐0.02－1％、Zr盐0.01－1％和Al盐1.00－1.5％。本发明疏水化固液分离剂适用范围广、成本低、处理效率高。

Description

一种疏水化固液分离剂及制备

技术领域

本发明涉及污水处理剂，具体地说是一种疏水化固液分离剂及制备。

背景技术

最近随着工业急剧的发展，各种工业设施也日益增加，与此相同的事业场所或工业设施中，在产品生产过程，为了提高产品质量的价值，不可避免地释放出污水和废水。

如此发生的污废水直接放流的情况，固然会使土壤、河川、湖水及贮水池、海洋等的水资源受到污染，因此对于发生污废水的事业场所或工业设施，政府强制要求，利用物理、化学、生物学方式进行处理，通过规定处理后，才可放流出清净的处理水。

过去是以凝结、凝集污废水中存在的各种污染水质，中和处理才出现效果的废水处理剂，熟石灰、无水碳酸钠及硫酸铁构成的物质和氯盐酸及泡沸石组成的物质及高分子凝集剂构成的废水处理组成物是从大韩民国公开专利公报第89-6523号开始的。

但是上述先行技术的废水处理组成物由于达到污染水质的凝集效果的PH面窄，水处理作业时需要补加碱度辅助剂、凝集促进剂等才能沉降。上述凝集促进剂的情况是随着使用量影响敏感凝集效果，随着要正确算出需要量，存在作业性非常不佳的问题。

与此同时，凝集促进剂的需要量不容易算出的情况，只能比同上多使用药量。在这种情况下，未反应的凝集促进剂大量存在，本身与高分子电解的原因，使亲水性更强发挥保护胶体功能，包围悬浊粒子，使悬浊粒子处在分散状态，出现凝集效果减半的问题。

还有，过去情况下废水处理组成物在废水中添加之前，需要按一定的范围调整PH值，出现作业不便的问题。

此外，各式各样种类的废水处理组成物需要提案。大部分根据污、废水的种类选择各式各样的药品种类投入，因此存在产品的应用非常局限的问题。随着处理所需4-5小时的时间，处理效果非常低。需要多阶段的处理过程，同时要求设备得大型化，相比大容量的设备处理的效果显著低下，存在系统运行困难的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种适用范围广、成本低、处理效率高的疏水化固液分离剂。疏水化固液分离剂投入污、废水中后，在污水或废水中含有的污泥中胶体状态下，与水分子强烈结合成的亲水性有机粒子吸着，从水分子中开始分离。从水分子分离成的亲水性的有机粒子们相互结合，以沉淀、硬化的方式，对污废水中的浮游性的粘土粒子、有机性胶体、藻类、浮游生物、细菌、色度、浊度、一部分重金属等吸附，使之凝结凝集；省略额外的前处理及中和处理的状态中，以少量添加并搅拌，在非常短的时间里使其凝结凝集。在常安全的状态下使其以分离形态沉降，由此可非常有效地整除污水和废水的。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

本发明的疏水化固液分离剂是以废石膏板中获得的CaSo₄·1/2H₂O和/或CaSO₄为主要成份，阳离子凝集添加剂是铁(Fe)、锶(Sr)、钇(Y)及锆(Zr)的硫酸盐或氯化物。

以CaSo₄·1/2H₂O或CaSO₄为主要成份，按重量百分比计，其中含有Sr盐0.20-1％、Y盐0.02-1％、Zr盐0.01-1％和Al盐1.00-1.5％。

分离剂重量中通常还含有重量0.02-0.5％的Fe₂O₃；所述Sr盐、Y盐、Zr盐和铝盐通常分别为锶、钇、锆、铝的硫酸盐或氯化物；铝盐最好为Al₂(SO₄)₃；

所述分离剂中还添加有分离剂总重量含量1～6％的苏达灰、1～3％的粘土、1～5％天然高分子凝聚剂甲壳素和/或0.75～1％商品化有机高分子凝聚剂，它们均作为凝聚辅助材料。

作为水处理用沉降剂使用时，添加无水石膏的最佳重量比率为80～96％。这是因为若重量比率低于80％，则会降低与胶质性粒子、部分重金属和不溶性化合物凝聚的功能，而超过96％时存在使生成的絮团硬化的缺点。

将凝聚辅助材料加入到半水和/或无水石膏中后，经过粉碎混混即可。上述凝聚辅助材料是本发明的水处理用沉降剂，目的在于提高沉降功能。即把副生石膏烧成后获得的无水石膏(II·β CaSO₄)作为主原料制造的无机迅速凝聚添加剂，是一种辅助添加剂，用于弥补凝聚水中浮游物质所缺少的成份。

此时添加的物质有氧化铝系的硫酸铝和预防空气吸收性的苏达灰，以及为了提高凝聚沉降效率的烧成粘土、天然高分子凝聚剂甲壳素和极微量的有机高分子凝聚剂。

上述硫酸铝溶于水，呈电解质状态发挥其功能，通过胶质状促进分子状态的悬浊物质的凝聚，并通过加水分解生成氢氧化铝，而在此过程中铝离子转化为高分子体，成为吸收凝聚浮游物质和悬浮粒子的成份，此时添加量的理想比率是组成物的总重量的1％～1.5％。若比率太低凝聚浮游物质和悬浮粒子的功能降低，而太多时则效率降低并造成浪费。

苏达灰可以提高水的碱性，引起污染物质的水合反应，最佳重量比率为1～6％，若超过适当量时，则因残余苏达灰过多，造成处理水质的混沌不清。烧成粘土能够在短时间内通过Microfloc发挥凝聚作用，形成絮团，提高絮团的强度，加快沉降作用，是非常重要的因素。

同时，水中的污染物质与粘土发生作用，消灭污染粒子表面相当量的负电荷，减少污染粒子间的排斥力，使得相互间的凝聚变得容易。同时，疏水化正在形成的絮团表面进行，使得脱水变得容易。此外，一旦形成的絮团表面，即使施加外部切力也不会轻易遭受破坏。粘土的添加量最佳重量比率为1～3％，超过适当量或添加量太少也都会降低凝聚效果。

添加高分子有机凝聚剂以增加整体凝聚效果为目的，它通过在絮团间形成纽带，促使絮团不断增大，与水分离，加快沉降。目前使用的有A601和AP520(锶Sr0.2％，钇Y0.02％，锆Zr0.01％，硫酸铝Al₂(SO₄)₃1.0％，粘土1.0％)等产品。

使用高分子有机凝聚剂时要考虑处理对象。例如，以处理工厂废水和污水为目的时，根据需要添加正离子和负离子等化学有机高分子化合物，若以改善河流、湖水、水库的水质为目的时，则使用天然有机高分子甲壳素。使用的最佳重量比率为1～5％，若超过5％则传会使已经沉降的絮团增加粘性，妨碍脱水，若太低则会降低效率。

所述疏水化固液分离剂的制备：

1)将废石膏板粉碎，分离出其中的纸纤维得到副生石膏粉原料；

2)将副生石膏粉中混入生石灰或烧石灰，生石灰和/或烧石灰的添加量为副生石膏粉重量5～15％；将上述混合后的物料加热烧成生石膏；加热温度100℃以上(从生产成本考虑，以加热温度为100-300℃为宜)；

3)将烧成的生石膏，Sr盐、Y盐、Zr盐和铝盐，以及Fe₂O₃、苏达灰、粘土、甲壳素和/或商品化有机高分子凝聚剂混合均匀后粉碎成60-100目的微细粉末，即为成品。

本发明从废石膏板中获得CaSo₄·1/2H₂O或CaSO₄的过程为，

首先将废石膏板粉碎分离出其中的纸纤维得副生石膏粉原料，将副生石膏粉中混入生石灰或烧石灰，其添加量因硫酸根或杂质含量的多少而异，若把副生石膏粉量作为100重量％计算时，则最佳生石灰或烧石灰的最佳添加比率为5～15％。此时，若添加的中和剂低于5重量％时，则难于完全中和副生石膏。若中和剂超过15重量％时，会降低无水石膏的纯度。生石膏、生石灰或烧石灰应用重量计量器进行计量。

上述中和的副生石膏的烧成工艺如下：

首先把副生石膏放入旋转炉或电炉后直接加热，或利用高温热风的间接加热来烧成生石膏；加热温度100℃以上，此时，按照烧成温度的差异，副生石膏的混合物将产生三种不同类型的无水石膏，烧成温度为200～500℃时，与大气中的水分迅速结合，生成朝着半水石膏(CaSO₄·1/2H₂O)和二水石膏(CaSO₄·2H₂O)迅速变化的III型无水石膏；烧成温度为500～700℃时，获得略溶于水的无水石膏II-S型(A II-S Slowly Soluble Anhydrite)；烧成温度超过700℃时，获得在空气中比较稳定的不溶性无水石膏II-U型(A II-U insoluble Anhydrite)和无水石膏II-E型(A II-E Estrichgips)。

上述反应式如下：

用生石灰中和处理时；CaSO₄，2H₂O+H₂SO₄+CaO→2CaSO₄，2H₂O+H₂O

用烧石灰中和处理时：

CaSO₄·2H₂O+H₂SO₄+Ca(OH)₂→2CaSO₄·2H₂O+2H₂O

因烧成温度而变化的生石膏：

CaSO₄·2H₂O(废弃副生石膏)→100-200℃主要为CaSO₄·1/2H₂O(α型和β型半水石膏)→200-300℃主要为CaSO₄III(可溶性无水石膏)→300-900℃主要为CaSO₄IIS，U，E(不溶性无水石膏)←→1600℃以上为CaSO₄I(高温无水石膏)

上述烧成温度为试验室温度，不同于批量生产时的温度，批量生产时的温度要略高于试验室温度。同时，从工业生产看，根据各烧成温度生产单一状态的无水石膏是不可能的事情。一般来说，不同烧成温度的产品中，可能略含有III、II-S，U，E型产品。

如上所述，烧成温度为200℃时，将获得α型和β型半水石膏。

若想生产优质不溶性无水石膏，最佳方法是将无水石膏放入旋转炉和电炉，加热温度保持在300～900℃的范围。此时，烧成的不溶性无水石膏(II型CaSO₄(CaO37.5％，SO₃54.7％，Fe₂O₃0.02％化合水5.55％)的主成份如下表-1。              表1

按照上述方法获得的无水石膏，若作为水处理用沉降剂使用时，具有能与水中的胶质粒子、部分重金属、不溶性化合物等物质结合并迅速凝聚的性质，它在本发明中起到核心作用。

本发明中上述各成份可以在粉末状态下添加，随着均匀地混合成的最终制品保持粉末状态是中性。为了使上述混合石膏和添加物的粒度分布均匀，应用了粉碎机进行了粉碎，再用100目以上的筛子进行筛选，只使用过筛的那部分粉末。

在此，若在粉碎原料前，按照混合比率，利用原料混合机，把经过计量的粉末原料加入各个混合槽后，再加入液体原料时，为防止凝聚成团的现象的发生，使用F.D.B(通过高速旋转体在原料表面形成膜，促进粉体与液体的均匀混合的装置)实现原料的均匀混合。

通过上述过程粉碎和筛选的粉末，还要经过计量和包装工艺。

所获得的本发明迅速无机凝结凝聚沉降剂的物理学性质如下：外观为白色，100目以上的微细粉末(通常为60-100目的中性无机混合物)，比重为2.70，PH为6～7.5，组成物的主要成份为SiO₂、CaO、Al₂O₃、SO₃等，还含有Fe₂O₃等微量成份。

本发明凝结凝聚沉降剂的水处理原理如下：

Al₂O_3·nSiO₂

↓

Alm(OH)n·SimOn高分子化

上述铝或酸盐具有离子交换能，即在酸性环境下呈正离子，而碱性环境下呈负离子和阳性交换能。同时，铝硅酸盐大都含有矿物性微量元素，会在水中析出起到催化剂的作用。

此外，矿物性微量元素还将发挥析出凝结剂的作用，可吸附或析出、固定和分离将具有氧化催化剂作用的溶于水的金属类，把水溶性有机物转换为不溶性物质。氧化铝成为胶质状态的氢氧化铝和离子化铝，重新赋予浮游悬浊物粒子间的电位电荷，使粒子崩溃微粒化，形成疏水性凝结剂。

Al₂O₃

↓

Al₂(OH)₃+Al_m(OH)_N·扩大的氢氧化铝

本发明的金属无机凝结凝聚沉降剂的使用量，因污水的污染成份和浓度而异，一般来说，当污染成份浓度的CODmn值达到400mg/L时，1立方米污水添加200～300克本产品。此外，本发明的无机凝结凝聚沉降剂，适用于PH值范围在5～13的污染水。

与相相同，利用本发明的疏水化固液分离剂达到的效果，处理污废水的过程说明如下。

在污、废水原水注入处理槽内的状态下，投入疏水化固液分离剂与处理槽内污废水的重量比是1/1000，相对的投入疏水化固液分离剂的药量后搅拌。

本发明的疏水化固液分离剂内的(+)电荷与凝集添加剂成份、污废水内的污泥中的(-)电荷，在胶体状态下与水分子强烈结合，与亲水性的有机粒子结合失去(-)电荷，形成不溶性金属盐。

同样与水分子结合成的亲水性的有机粒子，与本发明的固液分离剂内含有的凝集添加剂结合，水分子脱离为自由水，将污泥内存在的亲水性有机粒子转换为疏水化粒子。

同时，转换为疏水化的粒子，在污泥内的有机粒子是依据库仑法则和范德华力，依据粒子间形成的引力，使其相互结合，质量变大，沉淀于处理槽底面。

此时，以上述污泥内包含的有机粒子中的重金属成份和本发明的疏水化固液分离剂的作用，经过凝集和密封化过程中和。

上述过程结合后，处理槽上层的水保持非常干净状态留置，然后通过额外的通道排出。

同时，处理槽底面沉淀的沉淀物收集起来以自然状态放置，由于粒子间的引力，粒子质量增大化；粒子间的间隔缩短，水分子连续排出的原因，不必另行进行脱水处理。自然脱水后，坚固地硬化成脱离形态。

这样以脱离形态硬化的沉淀物，可直接埋置或栽培用土，再次利用。

使用本发明，可产生如下的效果：

1.使用过去的凝集沉淀剂的情况：根据水质产生的效果不同，可处理的废水的种类受限制；相反，使用本发明的情况，与水质无关便可发挥效果，在广泛的范围内可处理废水。

2.使用过去的凝集沉淀剂的情况：将其变成水溶液后使用，程序麻烦，凝集力相当弱，需要长的沉淀时间；相反，使用本发明的情况，由于在粉末状态下直接使用的原因，凝集力非常强，搅拌后直接形成沉淀，将干净的水和沉淀物分离开，在5分钟左右短的处理时间里就有效果。

3.使用过去的凝集沉淀剂处理的情况：沉淀块小且有粘性，因此脱水性不佳，常发生过滤口阻塞的现象；相反，使用本发明的情况，沉淀块大无粘性，脱水性非常良好，具有与过滤口相分离的突出效果。

4.使用过去的凝集沉淀剂处理的情况：由于处理水由碱性转变成酸性的原因，需要另行调整PH值；相反，使用本发明的情况，因为是中性，对于处理水或淤渣，具有不必另行调整PH值的效果。

5.使用过去的凝集沉淀剂的情况：用微粒子、SS、高盐份含有SS等去除或减少BOD、COD没有多大的效果；相反，使用本发明的情况，使用少量的药剂便可发挥出很大的效果，与有机物、无机物无关，均具有去除或减少的效果。

6.使用过去的凝集沉淀剂的情况：添加量难以调整，若药量稍微不足，就无法显现期待的效果；相反，使用本发明的情况，添加量的有效范围大，容易去除，即使有加量过多或过少时，也可充分发挥效果。

7.使用过去的凝集沉淀剂的情况：需要很长的处理时间，需要额外的中和槽，因此设备规格需要大型化；相反，使用本发明的情况，单一用药剂搅拌混合可在一处进行，由于设备简单，规模又小，具有经济上节省的效果。

8.使用过去的凝集沉淀剂的情况：保存或搬运等管理不容易，处理时的安全性也不高；相反，本发明的情况，由于是无机混合物，无公害，具有安全性高，取扱管理容易的效果。

9.使用过去的凝集沉淀剂的情况：根据药剂应用，处理时间、效果也不同，施工方法麻烦，需要很多的费用；相反，本发明的情况，由于即效性、范用性、经济性均出众，因此具有可缩短施工时间、节省费用的效果。

10.使用过去的凝集沉淀剂的情况：脱水物与固化剂结合性不佳，出现固化效果差、消却处理难的问题；相反，本发明的情况，具有脱水物与固化剂结合良好，可有效率地进行固化处理，消却处理容易的效果。

11.使用过去的凝集处理剂的情况：处理不完全，难处置，招来2次公害的机率高，相反，本发明的情况，具有将处理后的再利用土埋置或作为栽培土再利用的效果。

具体实施方式

实施例1

1)将废石膏板粉碎，分离出其中的纸纤维得到副生石膏粉原料；

2)将副生石膏粉中混入生石灰或烧石灰，生石灰的添加量为副生石膏粉重量6％；将上述混合后的物料加热烧成生石膏；加热温度160-200℃；

3)将烧成的生石膏，Sr盐、Y盐、Zr盐和铝盐，以及Fe₂O₃、苏达灰、粘土、甲壳素和/或商品化有机高分子凝聚剂混合均匀后粉碎成100目的微细粉末，即为成品。

产品组成按重量百分比计，其中CaSo₄·1/2H₂O 56％，CaSO₄ 25％，硫酸锶1％、硫酸钇1％、硫酸锆1％、硫酸铝1.5％，Fe₂O₃0.5％，6％的苏达灰、3％的粘土、5％甲壳素。

为了了解本发明疏水化固液分离剂的性能，委托日本北海道环境技术中心，以上述产品处理地道净水后，测定现场处理水的成份变化。此结果如下表2显示。

表2  现场处理水成份变化表

如同从上述表1中可得知的一样，使用本发明中的疏水化固液分离剂，在地道净水净化的情况下，不必调整PH值，原水和处理水的PH值几乎没有变化。

并且，可以看出处理前在地道净水中含有的SS和COD、BOD的数值与使用本发明中的疏水化固液分离剂净化处理后相差悬殊，也可确认出Normal-Hexane流出物质和剩下的成份也大大的减少了。

实施例2

1)将废石膏板粉碎，分离出其中的纸纤维得到副生石膏粉原料；

2)将副生石膏粉中混入生石灰或烧石灰，生石灰和烧石灰的添加量分别为副生石膏粉重量5％；将上述混合后的物料加热烧成生石膏；加热温度250-300℃；

3)将烧成的生石膏，Sr盐、Y盐、Zr盐和铝盐，以及Fe₂O₃、苏达灰、粘土、甲壳素和/或商品化有机高分子凝聚剂混合均匀后粉碎成80目的微细粉末，即为成品。

产品组成按重量百分比计，其中CaSO₄ 95％，硫酸锶0.20％、硫酸钇0.02％、硫酸锆0.01％、硫酸铝1.00％、Fe₂O₃0.02％、1％的苏达灰、1％的粘土、1.75％甲壳素。

以上述产品采用混凝法处理城市污水，测定现场处理水的成份变化。

1.采用仪器：TL-1A污水快速测定仪，722型分光光度计；

2.仪器测试条件：环境温度25℃，相对湿度<<85％，电源电压AC220±10％，频率50±1Hz，零点校正液为蒸馏水(按GB11914-89方法获得的不含有还原性物质的蒸馏水)；

3.邻苯二甲酸氢钾试验及仪器刻度标定：称取在120℃干燥2小时并冷却后的邻苯二甲酸氢钾0.4251g，用水溶解后全量转入1000ml容量瓶中加水至刻度线，该溶液CODcr值为500mg/l。CODcr值为250mg/l和100mg/l的实验溶液由该溶液稀释后获得。

4.样品基本数据：水温20℃，静沉时间：15min；污水PH值7.1-7.3；

试验结果如下表3、4显示：

表3：投药量1000mg/l

 

投药前污水COD	投药后污水COD	投药前污水SS	投药后污水SS	COD去除率％
					390.0	117.0	158.0	22.0	70
390.0	123.0	146.0	21.0	65

表4：投药量500mg/l

 

投药前污水COD	投药后污水COD	投药前污水SS	投药后污水SS	COD去除率％
					387.0	121.0	142.0	21.0	68.7
387.0	125.0	148.0	23.0	67.7

实施例3

1)将废石膏板粉碎，分离出其中的纸纤维得到副生石膏粉原料；

2)将副生石膏粉中混入烧石灰，烧石灰的添加量为副生石膏粉重量14％；将上述混合后的物料加热烧成生石膏；加热温度140-180℃；

3)将烧成的生石膏，Sr盐、Y盐、Zr盐和铝盐，以及Fe₂O₃、苏达灰、粘土、甲壳素和/或商品化有机高分子凝聚剂混合均匀后粉碎成60-100目的微细粉末，即为成品。

产品组成按重量百分比计，其中CaSo₄·1/2H₂O 92％、硫酸锶0.5％、硫酸钇0.05％、硫酸锆0.05％、硫酸铝1.2％、Fe₂O₃0.2％、2％的苏达灰、1.5％的粘土、2.5％甲壳素。

本发明是一种再生石膏中性固化剂，是安全、无害的固化剂，弥补了原有固化剂不足之处的再生产品。

1)再生石膏是以重复利用(再生)为目的，粉碎解体工程、废建筑材料中产生的废石膏板，分离石膏和纸，再通过低温加热处理，把石膏加工成半水石膏[烧石膏]，作为替代水泥、石灰等固化剂使用。

2)再生石膏制造过程

通过粉碎石膏板，分离石膏粉[二水石膏]和纸，再进行低温加热处理[200～250℃]的工艺。指生产半水石膏[烧石膏]。对生产的半水石膏进行水和水化合分解。在此过程中，半水石膏重新转化为二水石膏，然后固化。

中和生石灰

CaSO₄，2H₂O+H2So4+Cao→2CaSo42H2o+H2O

再生石膏随烧成温度而变化(根据水分含量将加热温度控制在100～300℃)

CaSO₄·2H₂O→CaSO₄·1/2H₂O

3)再生石膏的特征

●PH值     水泥类和石灰的PH值高，呈高碱性。

再生石膏是对人体、环境和自然反应柔和的固化剂。

同时，用再生石膏改良的地表，使土地呈中性，无害于大自然。

 

	PH	溶解后的水溶液
			石膏	中性	无色、中性、无害
水泥	强碱性	强碱性、污染河川等

●不含溶于水的有害物质

不存在水泥类固化剂存在的问题。不含影响环境的重金属等物质，可安全放心地使用。

●对植物的反应柔和

一直以来石膏[硫酸钙]作为一种特殊肥料使用，其含有的Ca和S是植物生长不可或缺的6种要素之一。同时，石膏还用于土壤，防止盐害。

●固化速度快

半水石膏的水合时间非常快，与80％的水混合并固化。固化强度高于水泥。最终强度几乎相同。

烧石膏水合时间快，混合后约在一小时内固化。勿需养护和恢复时间[通常需要3～7天]。勿需野外堆放场所，可直接运走。

Claims (7)

1.一种疏水化固液分离剂，其特征在于：以CaSo₄·1/2H₂O和/或CaSO₄为主要成份，按重量百分比计，其中含有Sr盐0.20-1％、Y盐0.02-1％、Zr盐0.01-1％和Al盐1.00-1.5％。

2.按照权利要求1所述分离剂，其特征在于：其中还含有Fe₂O₃0.02-0.5％。

3.按照权利要求1所述分离剂，其特征在于：所述Sr盐、Y盐、Zr盐和铝盐分别为锶、钇、锆、铝的硫酸盐或氯化物。

4.按照权利要求1所述分离剂，其特征在于：所述铝盐为Al₂(SO₄)₃。

5.按照权利要求1所述分离剂，其特征在于：所述分离剂中还添加有分离剂总重量含量1～6％的苏达灰、1～3％的粘土、1～5％甲壳素和/或0.75～1％商品化有机高分子凝聚剂。

6.一种权利要求1所述疏水化固液分离剂的制备方法，其特征在于：

1)将废石膏板粉碎，分离出其中的纸纤维得到副生石膏粉原料；

2)将副生石膏粉中混入生石灰或烧石灰，生石灰和/或烧石灰的添加量为副生石膏粉重量5～15％；将上述混合后的物料加热烧成生石膏；加热温度100℃以上；

3)将烧成的生石膏，Sr盐、Y盐、Zr盐和铝盐，以及Fe₂O₃、苏达灰、粘土、甲壳素和/或商品化有机高分子凝聚剂混合均匀后粉碎成60-100目的微细粉末，即为成品。

7.按照权利要求6所述疏水化固液分离剂的制备方法，其特征在于：所述加热温度100-300℃。