CN101391197B - 一种物流混合分配系统 - Google Patents

Abstract

一种物流混合分配系统，该物流混合分配系统由冷剂管(3)、急冷箱(4)、整流筛孔板(5)和分配盘(6)组成，冷剂管(3)位于急冷箱(4)上部或者位于急冷箱(4)外壁与反应器内壁(2)围成的环形空间内，整流筛孔板(5)位于急冷箱(4)的下部，分配盘(6)位于整流筛孔板(5)的下部，分配盘(6)上均匀分布的多个分配器(26)，其特征在于所述的分配器(26)由泡帽(27)、中心管(29)、支耳(31)和旋流结构(30)组成，所述的中心管(29)为两端开口的圆管，其底部固定于分配盘上，分配器泡帽(27)通过支耳(31)固定在中心管(29)上方，旋流结构(30)固定在中心管(29)顶部或中心管(29)出口处。本发明提供的物流混合分配系统，混合分配效果更好，同时节省反应器内部空间。

Description

一种物流混合分配系统

技术领域

本发明涉及一种多床层下流式反应器中相邻床层间的物流混合分配装置，更具体地说，涉及一种固定床加氢反应器中重新混合分配下流的气液两相反应物流的机械装置。

背景技术

在石油化工行业中，多床层下流式催化反应器用于加氢处理、加氢脱硫、加氢精制、加氢裂化以及脱蜡处理等处理过程。在这些处理过程中，气液混合物流并流向下通过催化剂床层进行反应，同时加氢反应是一个放热过程，物流通过催化剂床层时温度会逐渐升高，反应器截面上物流的分布趋向于不均匀，形成沟流或短路，并且出现温度分布不均匀，这将降低催化剂的利用率，影响产品的质量。如反应器截面上物流分配出现严重不均时，就会出现床层局部过热，甚至形成热点，缩短催化剂的使用寿命，迫使反应器过早停工。因此，需要在催化剂床层间设置收集器收集上一个催化剂床层排出的气液混合物流，同时注入冷剂(如冷氢)以调整气液混合物流的温度，设置混合器将物流进行充分的混合，再设置分布器将气液混合物流均匀分配到下一个催化剂床层，从而使得上一个催化剂床层物流及温度分布不均匀不会扩展到下一个床层，以提高各催化剂床层的使用效率。这一使反应器中气液混合物流收集、混合降温并且再分配的构件称为物流混合分配系统。

现有技术中物流混合分配系统由冷剂管、急冷箱、整流筛孔板及分配盘组成。冷剂管将冷剂(温度较低的氢气或反应物流)引入反应器催化剂床层间，与上一床层来的热反应物流预混合后进入急冷箱，在急冷箱中注入的冷剂与热反应物流进行充分的混合，降低反应物流温度并使气液混合均匀。从急冷箱出来的混合物流在整流筛孔板上进行整流预分布，为分配盘正常工作提供一个稳定的液位，从整流筛孔板溢流而下的混合物流通过分配盘上的分配器均匀分配到下一个催化剂床层中。其中，物流混合分配系统的整体性能取决于分配器及急冷箱的结构。

随着环保法规对油品质量的要求日趋严格，加氢处理已成为石油加工中必不可少的过程。近年来加氢装置处理量不断增加，反应器的规模趋于大型化。另外，由于原料性质逐渐变差，操作条件越来越苛刻，更容易造成反应器内反应物流的偏流、飞温，导致催化剂结焦，迫使反应器过早关闭。因而为满足反应器长周期、安全、平稳操作，对反应器中物流混合分配系统的设计提出了更高的要求。国内外的研究机构对多床层下流式反应器中的物流混合分配系统也不断提出新的设计和改进。

US3502445公开了一种物流混合分配系统，该结构由急冷分布器、液体收集盘、混合室、粗分布及分布盘组成。其中混合室为对流冲击式结构，分布盘上的分布器为典型的泡帽结构。注入的冷剂与热反应物流经预混合后经两圆形节流孔进入方箱内对撞冲击分两路流出，经过粗分布后由分布盘上分布器进行抽吸分配。目前大部分加氢反应器中物流混合分配系统主要采用此种结构。但该结构经实践证明有以下不足：冷热物流在混合室内停留混合时间短，无法混合充分；物流分散角度小，催化剂利用率低。尤其当反应器内径较大时，最大径向温差有时高达17℃左右，这样容易造成催化剂床层“热点”处催化剂结焦和介质偏流，给反应器操作带来安全隐患。

US5837208在上述US3502445公开的物流混合分配系统的基础上对混合室采用离心混合概念进行了改进，工业应用效果较好。这两种结构均为四层结构，存在占反应器空间大的缺点。

US5462719公开了一种物流混合分配系统，该结构由混合箱和再分配盘组成，前者由一层塔板分成上、下两部分，上部由环形多孔板、旋流喷嘴和圆形顶板构成；下部由圆形底板和环形多孔挡板组成。再分配盘上分配器为多立管式，其侧面开有液流孔，各立管的开孔上下交错。因混合室内设置叶片可加剧流体之间的混合，此结构物流混合较理想，可控制床层入口径向温差在6℃以内，避免了高温点和超高温的出现；但分配器为溢流型，物流分配性能对分配盘水平度非常敏感，对分配盘加工、安装要求比较高。

US5635145公开了一种物流混合分配系统，该结构由冷氢管、液体收集盘、混合室、液体导向槽、预分配盘和分配盘组成，分配盘上均布多个喷嘴型分配器。该结构在保证物流混合分配的前提下降低了构件的总高度，节省反应器空间；喷嘴型分配器使液相以喷射的形式高度分散，催化剂床层入口处物流覆盖率高。其缺点是系统压降较高。

US5690896公开了一种急冷再分布系统，该结构由急冷氢分布管、收集盘、混合箱、多孔筛板和泡帽塔盘组成。混合箱仅有一个出口和入口，注入的冷氢与热反应物流围绕混合箱做旋流运动产生紊流及螺旋流以达到强化物流混合。此结构物流混合分配性能取决于单一的入口分配源，要求分配器高度要高以适应足够的物流处理量，因此需要高压降才能有效地工作。

US5942162提出了一种气升式分配盘，通过布局更多的分配器以增加液体喷淋点来改善液流分布，同时具有高操作特性。

CN2111789U提出了一种抽吸碎流型分配器，该结构是在分配器中心管下方一定距离设置物流破碎器，改变物流流动方向以造成进一步的横向扩散。

CN2294771Y提出了一种急冷箱，由冷氢管、物流导向板、混合槽组成。该结构主要特征是在急冷箱内部设置物流导向板，使物流在混合槽中呈环形旋转流动，在旋流过程中实现冷热流体的混合。

CN2448440Y提出了一种旋流型急冷箱，由冷氢管、半圆形混合通道、切向导流管、混合箱及筛孔板组成。该结构主要特征是利用沿器壁的超长半圆形混合通道延长冷热介质的混合时间以强化冷热物流之间的混合效果。该旋流型急冷箱物流混合与换热性能优良，但是，该急冷箱为三层结构，占用反应器空间偏大，尤其在对现有的加氢反应器进行技术改造时受到反应器空间尺寸的限制而无能为力。

发明内容

本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种混合和分配性能更好的物流混合分配系统。

本发明提供的物流混合分配系统由冷剂管3、急冷箱4、整流筛孔板5和分配盘6组成，冷剂管3位于急冷箱4上部或者位于急冷箱4外壁与反应器内壁2围成的环形空间内，整流筛孔板5位于急冷箱4的下部，分配盘6位于整流筛孔板5的下部，分配盘6由分配盘塔盘和塔盘上均匀分布的多个分配器26组成，所述的分配器26由泡帽27、中心管29、支耳31和旋流结构30组成，所述的中心管29为两端开口的圆管，其底部固定并开口于分配盘塔盘12上，分配器泡帽27内部中心固定有支耳31，并通过支耳31支撑、罩在中心管29上开口上方，旋流结构30固定在中心管29入口或出口处。优选旋流结构30固定在中心管29的出口处。

本发明提供的物流混合分配系统中，所述的冷剂管3可以位于急冷箱4上部或者位于急冷箱4的外壁与反应器内壁2围成的环形空间内，优选的结构为冷剂管3位于急冷箱4的外壁与反应器内壁2围成的环形空间内。

当冷剂管3位于急冷箱4的外壁与反应器内壁2围成的环形空间时，所述的冷剂管3为环管状结构，其上均匀设置冷剂喷孔8或喷嘴。喷孔数量及孔径按照变质量流体流动原理及控制冷剂喷孔流速进行设计，以保证冷剂管中冷剂均匀分布、压降合适为标准。所述的冷剂喷孔8的优选的出料方向为向下或水平向内。

本发明提供的物流混合分配系统中，所述的急冷箱4由顶盖9、塔盘10、多层弧形挡板14、入口泡帽11和出口泡帽20构成。在由顶盖9、塔盘10和外层弧形挡板14构成的箱体中，相邻两层弧形挡板14之间形成的环形通道为混合槽15，同一层弧形挡板上开有混合槽节流孔17，相邻两层混合槽15通过混合槽节流孔17相通，多层弧形挡板上的混合槽节流孔17交错排列。

本发明提供的物流混合分配系统中，所述的最外层混合槽15通过设置在顶板上的一个以上的入口节流孔13与急冷箱4的外部空间相通，入口泡帽11罩于入口节流孔13上方，入口泡帽11内侧固定在顶盖9上，外侧下部和急冷箱塔盘之间留有空隙，使得急冷箱4外部空间通过入口泡帽11下部空隙经入口节流孔13与最外层混合槽15相通；所述的急冷箱4中心设置降液管21，降液管21上方罩有出口泡帽20，降液管21底部开口于急冷箱塔盘10上，出口泡帽20的外壁固定在顶盖9上，其内径大于降液管21的外径，使得急冷箱4的内层混合槽15通过出口泡帽20外壁下部的空隙，经降液管21的上部开口、降液管21底部开口与整流筛孔板5上部的空间相通。

本发明提供的物流混合分配系统中，所述的急冷箱4内多层弧形挡板14上在节流孔17两边还可以等距离设置扰流挡板16，所述的最内层弧形挡板14上的混合槽节流孔17正对处，还可以设置中心对称的弧形导流板18。

本发明提供的物流混合分配系统中，优选的急冷箱4的结构为所述的急冷箱4包含两个入口节流孔13及其上方的两个入口泡帽11，两个入口节流孔13中心对称，所述的入口节流孔13与相邻弧形导流板上的混合槽节流孔成90度夹角，相邻两层弧形导流板上的混合槽节流孔成90度夹角。

急冷箱4各部分尺寸按照反应物流处理量及物性进行设置，以控制混合物流的流速及压降在合适的范围内，本发明对此没有限制。

本发明提供的物流混合分配系统中，优选的急冷箱4的结构为在节流孔13下部最外层弧形挡板14底部、降液管21的底部均开有溢流孔22、23，以防止停工时物流滞留在塔盘10上。

在工作过程中，经预混合的冷剂和热反应物流的混合物流，由入口泡帽11下部的空隙向上经入口泡帽节流孔13被抽吸到混合槽15中。

混合槽15内的混合物流在多层环形通道内多次扰流、对撞后，由最内层弧形挡板14上的混合槽节流孔17引出，经过弧形导流板18旋流加速进入急冷箱4中央，由圆帽20下部流入降液管21，向下抛洒至整流筛孔板5上。

本发明提供的物流混合系统中，所述的整流筛孔板5位于急冷箱4下方。整流筛孔板5的中心设置直径大于降液管21外径的锥形扩散锥24，整流筛孔板5和锥形扩散锥24上开有均匀分布的筛孔25，开孔率为5～25％。

喷洒至整流筛孔板5上的混合物流经初步分配后，通过筛孔25向下流到分配盘上。

本发明提供的物流混合分配系统中，所述的分配盘6位于整流筛孔板5下方。分配盘6上均匀分布一个以上分配器26，分配器26由分配器由泡帽27、中心管29、支耳31和旋流结构30组成。所述的中心管29为两端开口的圆管，可以是锥形扩口管或等径圆管，优选上小下大的锥形扩口管，其底部固定并开口于分配盘塔盘12上。所述的分配器泡帽27的顶部直径小于或等于其底部直径，分配器泡帽27通过支耳31支撑、罩在中心管29上方，所述的支耳31的顶部为圆板、边缘为3个以上，优选3个向下的筋板构成，使得泡帽27支撑在中心管29上部。所述的旋流结构30由三个以上旋流片组成，旋流片为一定倾斜向下的片状结构，旋流结构30采用螺杆或其他方式固定在中心管29入口或出口处。

优选的结构为所述的分配器泡帽的下部均布一个以上的条缝28。另外分配器26各部分结构尺寸依据加工物料类型及处理量设置，本发明对此没有限制。

由整流筛孔板流下的混合物流因压差作用，气相将分配盘6上的液相经过泡帽27下部的条缝，抽吸进入分配器26，气液混合物流冲击在中心管29入口或出口处的旋流结构30(固定不动)上，产生旋流，旋流液相因离心力作用及气相的冲击被破碎为液滴，气液两相混合物流呈雾化的状态经中心管29的下管口向下喷洒至下一层催化剂床层7。

本发明提供的物流混合分配系统具有以下优点：

环管状冷剂管置于急冷箱与器壁形成环形空间内，冷剂向下及水平喷出，向下喷出的冷剂对急冷箱外部塔盘上物流进行扰动，进行初步换热和预混合；物流混合分配系统采用的抽吸携带(出入口泡帽、分配器)方式能有效强化气液两相间的混合效果。冷热物流在混合槽内、外两层环形通道内多次分流、对撞汇流，可有效增加物流相间、冷热流体间的接触面积；带旋流片的分配器可将液相有效地分散和雾化，使得催化剂床层物流分配更均匀。

本发明提供的物流混合分配系统的优选结构，混合分配效果更好，另外，环管状冷剂管位于急冷箱外壁和反应器内壁围成的环形空间内，减小了整体高度，节省了空间。

本发明提供的物流混合分配系统不仅可以整体安装在相邻催化剂床层间，用于物流的收集、混合和再分配，还可以分开单独使用，例如，分配盘可以安装在催化剂床层顶部用作混合物流的分配，急冷箱可用于物流混合过程以达到流体温度或浓度的均一。

附图说明

图1为本发明提供的物流混合分配系统主视图；

图2为本发明提供的物流混合分配系统俯视图；

图3为管锥形中心管的分配器结构示意图；

图4为圆筒状中心管的分配器结构示意图；

图5为分配器中旋流片主视图；

图6为分配器中旋流片俯视图；

图7为分配器支耳俯视图；

图8为实施例1和对比例1中液相氧解析效率随气相流量变化曲线；

图9为实施例2、3，对比例2中分配器下方截面各点上的流量分布曲线；

图10为对比例2中的分配器结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明提供的物流混合分配系统予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。

如图1物流混合分配系统主视图可见，所述的物流混合分配系统由冷剂管3、急冷箱4、整流筛孔板5和分配盘6组成，冷剂管3位于急冷箱4外壁与反应器内壁2围成的环形空间内，整流筛孔板5位于急冷箱4下部，分配盘6位于整流筛孔板5下部，整流筛孔板5的中心设置直径大于降液管21外径的锥形扩散锥24，整流筛孔板5和锥形扩散锥24上开有均匀分布的筛孔25。分配盘6由分配盘塔盘12和分配盘塔盘上均匀分布的多个分配器26组成。所述的急冷箱4由顶盖9、塔盘10、多层弧形挡板14、入口泡帽11和出口泡帽20构成。

顶板上的中心对称的两个入口节流孔13上部设有入口泡帽11，入口泡帽11内侧固定在顶盖9上，外侧下部留有空隙，急冷箱4的外部空间通过所述空隙经入口节流孔13与急冷箱4内部相通。同时，入口泡帽11处最外层弧形挡板14底部开有入口溢流孔22。

急冷箱4中心设置降液管21，降液管21底部固定并开口于急冷箱塔盘10上，降液管21上方罩有出口泡帽20，出口泡帽20的外壁固定在顶盖9上，其内径大于降液管21的外径，使得急冷箱4内部通过出口泡帽20外壁下部的空隙，经降液管21的上部开口、降液管21底部开口与整流筛孔板5上部的空间相通。出口泡帽19的降液管21的底部开有出口溢流孔23，以防止停工时物流滞留在塔盘10上。

如图2物流混合分配系统的俯视图可见，所述的冷剂管3为环管状结构，其上均匀设置冷剂喷孔8。在由顶盖9、塔盘10和外层弧形挡板构成的急冷箱箱体中，相邻两层弧形挡板14之间形成环形通道混合槽15，同一层弧形挡板14上开有混合槽节流孔17，相邻两层混合槽15通过混合槽节流孔17相通，多层弧形挡板上的混合槽节流孔17交错排列，相邻两层弧形导流板上的混合槽节流孔成90度夹角。弧形挡板14上在节流孔17两边等距离设置扰流挡板16，最内层弧形挡板14上的混合槽节流孔17正对处，设置中心对称的弧形导流板18。

如图3可见，分配器26由分配器泡帽27、中心管29、支耳31和旋流结构30构成。所述的中心管29为上小下大的锥形扩口管，其底部固定在分配盘塔盘12上；所述的泡帽27为顶部直径小于或等于其底部外径的圆帽，圆帽下部均布一个以上的条缝28，分配器泡帽27内部中心和支耳31的中心、旋流结构30的中心固定在一起；如图4可见，所述的中心管29为等直径管，所述的旋流结构30固定在中心管29的出口处。

所述的旋流结构30由三个旋流片组成，旋流片为一定倾斜向下的片状结构，旋流片的主视图如图5所示，俯视图如图6所示。如图7可见所述的支耳31的顶部为圆板、边缘为3个向下的筋板构成。

在工作过程中，来自上一层催化剂床层1的热反应物流与冷剂管3喷出的冷剂(如冷氢)在急冷箱4与器壁2围成的空间内进行预混合。经预混合的冷剂和热反应物流的混合物流，由入口泡帽11下部的开孔向上经入口泡帽节流孔13被抽吸到混合槽15中。混合物流在多层混合槽15内多次扰流、对撞后，由最内层弧形挡板14上的混合槽节流孔17引出，经过弧形导流板18旋流加速进入急冷箱4中央，由出口泡帽20下部流入，经降液管21向下抛洒至下层整流筛孔板5。喷洒至整流筛孔板5上的混合物流经初步分配后，通过筛孔25向下流到分配盘上。因压差作用，气相将分配盘6上的液相经过泡帽27下部的条缝28，抽吸进入分配器26，气液混合物流冲击在中心管29入口或出口处的旋流结构30(固定不动)上，产生旋流，旋流液相因离心力作用及气相的冲击被破碎为液滴，气液两相混合物流呈雾化的状态经中心管29的下管口向下喷洒至下一层催化剂床层7。

下面的实施例和对比例将对本方法予以进一步的说明，但并不因此限制本发明。

实施例1

实施例1说明本发明提供的物流混合分配系统中的急冷箱的流体混合性能。

采用本发明提供的急冷箱，结构如图1所示，在直径1000mm的冷模装置内，以水和空气作为模拟介质测量富氧水中氧气的解吸效率。将空气与富氧水分别计量后引入急冷箱进行氧解吸，采用溶解氧分析仪在线检测急冷箱进出口处水中溶解氧的浓度C_入、C_出，氧解吸效率由下式计算：

氧解吸效率：

C_入——急冷箱入口液相氧浓度，μg/ml

C_出——急冷箱出口液相氧浓度，μg/ml

C_e——试验条件下氧气在液相中平衡浓度，μg/ml

随着空气的质量流量变化，氧解吸效率的变化曲线如图8中曲线B所示。

对比例1

对比例1说明CN2294771Y中公开的急冷箱流体混合性能。

采用CN2294771Y中公开的急冷箱结构，该急冷箱由冷氢管、物流导向板、混合槽组成。急冷箱内部设置物流导向板，使物流在混合槽中呈环形旋转流动，在旋流过程中实现冷热流体的混合。用实施例1中的方法测量富氧水中氧气的解吸效率。随着空气的质量流量变化，氧解吸效率的变化曲线如图8中曲线A所示。

由图8可见，在气相质量流量小于4kg/m²s的操作区域内，和CN2294771Y中公开的急冷箱相比，采用本发明提供的急冷箱的氧解吸效率高约5个百分点，说明本发明提供的急冷箱的物流混合传质效果更好，由于混合传热机理类似于混合传质机理，同时说明传热效果也更好。

实施例2～3说明本发明提供的物流混合分配系统中分配器的分配效果。

实施例2

分配器结构如图3所示，旋流结构设置在中心管上管口处。在直径500mm的冷模试验装置内，分配盘上设置3个分配器，分配器旋流结构由4个旋流片组成，以水和空气作为模拟介质测液相分布曲线，将流量为1.5m³/h的水、流量为180Nm³/h的空气两相混合后并流进入分配器进行流体的分配，在分配器的下方对液相进行采样并计量，得到液体分配曲线，结果见图9中的曲线B。

实施例3

分配器结构如图4所示，旋流结构设置在中心管下管口处。试验方法同实施例2，液相分配曲线见图9中的曲线C。

对比例2

对比例2说明US3502445中公开的分配器的分配效果。

采用专利US3502445中公开的分配器，分配器的结构如图10所示，该分配器由中心管29和6条缝均布的泡帽27组成，中心管置于泡帽里面，其上端与泡帽间留有适当间隙，下端固定于塔盘上。

试验方法同实施例2，其液相分配曲线见图9中的曲线A。

由图9中液相分配曲线A可见，US3502445中公开的分配器的物流喷洒角度小、液相分配曲线为正态分布、分配器正下方峰值高。由图9中液相分配曲线B可见，本发明提供的旋流结构在中心管上管口处的分配器的物流喷洒角度比现有技术的分配器大、液相分配曲线比较平缓、分配器重叠区峰值较低。由图9中液相分配曲线C可见，本发明提供的旋流结构在中心管下管口处的分配器物流喷洒角度最大、液相分配曲线平缓、基本没有峰值，分配效果最好。

Claims (14)

1.一种物流混合分配系统，该物流混合分配系统由冷剂管(3)、急冷箱(4)、整流筛孔板(5)和分配盘(6)组成，冷剂管(3)位于急冷箱(4)上部或者位于急冷箱(4)外壁与反应器内壁(2)围成的环形空间内，整流筛孔板(5)位于急冷箱(4)的下部，分配盘(6)位于整流筛孔板(5)的下部，分配盘(6)由分配盘塔盘(12)和塔盘上均匀分布的多个分配器(26)构成，其特征在于所述的分配器(26)由分配器泡帽(27)、中心管(29)、支耳(31)和旋流结构(30)组成，所述的中心管(29)为两端开口的圆管，其底部固定并开口于分配盘塔盘(12)上，分配器泡帽(27)内部中心固定有支耳(31)，并通过支耳(31)支撑、罩在中心管(29)上开口上方，旋流结构(30)固定在中心管(29)入口或出口处；所述的急冷箱(4)由顶盖(9)、塔盘(10)、多层弧形挡板(14)、入口泡帽(11)和出口泡帽(20)构成；在由顶盖(9)、塔盘(10)和外层弧形挡板(14)构成的箱体中，相邻两层弧形挡板(14)之间形成的环形通道为混合槽(15)，同一层弧形挡板上开有混合槽节流孔(17)，相邻两层混合槽(15)通过混合槽节流孔(17)相通，相邻两层弧形挡板(14)上的混合槽节流孔(17)交错排列。

2.按照权利要求1的系统，其特征在于所述的旋流结构(30)固定在中心管(29)的出口处。

3.按照权利要求1的系统，其特征在于所述的冷剂管(3)位于急冷箱(4)外壁与反应器内壁(2)之间的环形空间内。

4.按照权利要求3的系统，其特征在于所述的冷剂管(3)为环管状结构，其上均匀设置冷剂喷孔(8)或喷嘴。

5.按照权利要求4的系统，其特征在于所述的冷剂喷孔(8)或喷嘴的出料方向为向下或水平向内。

6.按照权利要求1的系统，其特征在于最外层混合槽(15)通过设置在顶板上的一个以上的入口节流孔(13)与急冷箱(4)的外部空间相通，入口泡帽(11)罩于入口节流孔(13)上方，入口泡帽(11)内侧固定在顶盖(9)上，外侧下部和急冷箱塔盘之间留有空隙，使得急冷箱(4)外部空间通过入口泡帽(11)下部空隙经入口节流孔(13)与最外层混合槽(15)相通；所述的急冷箱(4)中心设置降液管(21)，降液管(21)上方罩有出口泡帽(20)，降液管(21)底部开口于急冷箱塔盘(10)上，出口泡帽(20)的外壁固定在顶盖(9)上，其内径大于降液管(21)的外径，使得急冷箱(4)的内层混合槽(15)通过出口泡帽(20)外壁下部的空隙，经降液管(21)的上部开口、降液管(21)底部开口与整流筛孔板(5)上部的空间相通。

7.按照权利要求1的系统，其特征在于所述的弧形挡板(14)上的混合槽节流孔(17)的两侧等距离设置有扰流板(16)。

8.按照权利要求1的系统，其特征在于最内层弧形挡板(14)的混合槽节流孔(17)出口处设置中心对称的弧形导流板(18)。

9.按照权利要求6所述的系统，其特征在于所述的入口节流孔(13)下部的最外层弧形挡流板(14)底部、降液管(21)底部均设有溢流孔(22、23)。

10.按照权利要求1-9中任一的系统，其特征在于所述的急冷箱(4)包含两个入口节流孔(13)及其上方的两个入口泡帽(11)，两个入口节流孔(13)中心对称，所述的入口节流孔(13)与相邻弧形导流板上的混合槽节流孔成90度夹角，相邻两层弧形导流板上的混合槽节流孔成90度夹角。

11.按照权利要求1的系统，其特征在于所述的整流筛孔板(5)上均布筛孔。

12.按照权利要求11的系统，其特征在于所述的整流筛孔板(5)的开孔率为5～25％。

13.按照权利要求6的系统，其特征在于所述的整流筛孔板(5)上设有扩散锥(24)，所述的扩散锥(24)位于所述的降液管(21)正下方，所述的扩散锥(24)的直径大于降液管(21)的外径，扩散锥(24)上均布筛孔。

14.按照权利要求1的系统，其特征在于所述的中心管(29)为上小下大的锥形扩口管。 

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