CN116694360A - 一种加氢反应系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种加氢反应系统，属于石油加氢技术领域。加氢反应系统包括急冷箱、加热炉、加氢精制反应器、加氢裂化反应器、换热器、水冷却器，原料油先在换热器中与加氢裂化反应器底部流出的第二产物换热，后经加热炉加热后送入加氢精制反应器中，与氢气反应后得第一产物；第一产物送至加氢裂化反应器中，与氢气反应后得第二产物；第二产物依次经换热器和水冷却器冷却后送至蒸馏系统处理；加氢精制反应器和加氢裂化反应器内均设有数量不少于2层的催化剂床层，催化剂床层间设置有急冷箱。本发明提供的加氢反应系统采用特定的急冷箱，加氢反应器中冷介质与热反应物流的混合效果更理想，混合物流温度分布更均匀，提高加氢效果，改善产物分布。
Description
技术领域
本发明属于石油加氢技术领域，具体涉及一种加氢反应系统。
背景技术
加氢反应普遍存在于石油炼制及石油化工过程中，如加氢裂化、加氢精制反应等。加氢反应器为加氢反应提供场所，所有的加氢反应器在运行时均会放出大量反应热，过高的温度将使催化剂的性能受到影响。因此，为了保证催化剂性能的发挥和装置的稳定安全运行，催化剂的床层温度必须得到有效的控制；否则，当反应的放热量远大于从装置中移出的热量时，将使装置在短时间内产生巨大的热量积累，导致反应器内部的温度跳跃式上升、系统热量失衡，并达到难以控制的程度，这就是通常所说的“飞温”现象。飞温现象会导致多种不良影响，如明显降低催化剂的选择性、活性及寿命等，严重的飞温甚至会直接导致催化剂的烧结失活；催化剂过早的失活不仅会增加催化剂的使用成本，而且频繁地更换催化剂将会大大缩短装置的运行周期，进而对炼厂的整体经济效益产生负面影响。因此，当反应放热量较大时，采取适当的办法将热量移出反应器是非常必要的。工业上通常采用的解决方案是装填催化剂时将其分成数个床层，在相邻两个催化剂床层之间设置急冷箱取走反应放出的热量，以此降低反应物流的温度。床层的数量和各自的高度由温升曲线确定，一般分为2～6个床层，每个床层高约3-6米。在相邻催化剂床层之间设置急冷箱可以实现反应热物流与冷却剂的充分混合并使其均匀地流入到下一催化剂床层，使下一催化剂床层能够继续发生加氢反应。
目前，急冷箱中冷却剂与反应热物流的混合机理一般包括节流、碰撞与旋流，由此设计出挡板式急冷箱、撞击式急冷箱和旋流式急冷箱。
专利文献US3723072公开了一种典型的挡板式急冷箱，来自上层催化剂床层的高温流体在流道的引导下通过一个均布圆形小孔的环形板进入急冷箱箱体，冷氢气则由顶板中心的圆形入口进入箱体，圆形箱体的中心区域有一圆环形的混合箱，气液两相在圆环形的混合箱内完成初步的混合与传热，之后气液混合物在挡板的引导下进入输送通道，并在通道内做进一步的湍流流动，经过往复折返的过程，达到气液两相的均匀混合；但是，这种急冷箱体积较大，且数量繁多的挡板会增大流体的流动阻力，导致流体动能损失过多，产生的压降较大，整体的经济效益不好。
专利文献US3502445是美国Union Oil公司研发的撞击式急冷箱的代表。它主要包括上顶板、中心箱体和下底板，上顶板开有两个位于中心箱体正上方对称的圆形节流孔，在中心箱体两侧的对称位置上各有一块矩形整流挡板，挡板上均布有圆形小孔，底板上均布有圆形筛孔。上一床层的反应物流受到急冷箱顶板阻拦，大部分先滞留在顶板上，然后被高速喷入的气相冷介质经顶板上的节流孔带入中心箱体；由于节流孔处的流通面积突然缩小，使混合物流产生节流效果，以极大的速度撞击到底板上产生飞溅及旋涡，增强了流体的扰动效果，然后流体在中心箱体的收缩流道处进一步加速；高速流动的混合物流在中心箱体内发生剧烈的碰撞后分两路从中心箱体流出。遇到整流挡板时，一部分混合物流从挡板上的开孔处流出，另一部分混合物流因撞到挡板的未开孔区域而折转至中心箱体的外侧区域，最终所有物流经底板上所开设的筛孔流至下一个催化剂床层。这种急冷箱曾广泛应用于石油炼制，但是在进料为重质原油及气液比较高的装置中催化剂床层出口处径向温差较大，有时甚至可达10～20℃。
专利文献CN2448440Y公开了一种旋流式急冷箱，该急冷箱由冷氢管、挡板、半圆形混合通道、切向导流管、混合箱构成。来自上层催化剂床层的热反应物流与冷氢气在挡板上初步混合，然后经半圆形混合通道进入直径比急冷箱小的多的混合箱内，在混合箱内旋流混合后，通过混合箱下部的节流孔再次折流混合，最终混合物流到达筛孔板，并通过筛孔板使物流均匀分布流至下一个催化剂床层。这种结构由于混合物流在混合室内的接触时间较短，导致从筛孔板上流出的反应物流温度不均匀，进而影响催化剂的性能发挥。
鉴于此，本发明提供一种具有特定急冷箱结构的加氢反应系统。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种加氢反应系统，以便使加氢反应器中冷介质与热反应物流的混合效果更理想，使混合物流的温度分布更均匀，加氢效果提高，改善产物分布。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种加氢反应系统，包括急冷箱、加热炉、加氢精制反应器、加氢裂化反应器、换热器、水冷却器，原料油先在换热器中与加氢裂化反应器底部流出的第二产物换热，后经加热炉加热后送入加氢精制反应器中，与氢气反应后得第一产物；所述第一产物送至加氢裂化反应器中，与氢气反应后得所述第二产物；所述第二产物依次经换热器和水冷却器冷却后送至蒸馏系统处理；
加氢精制反应器和加氢裂化反应器内均设有数量不少于2层的催化剂床层，催化剂床层间设置有急冷箱。
作为本发明技术方案的优选，所述急冷箱包括上下分隔设置的顶板、底板以及二者之间形成的混合箱，所述顶板、混合箱和底板均中心对称设置；所述顶板上设置有中空的环形进料凸台，所述顶板的中部开设有进料节流孔，所述环形进料凸台的中部开设有与所述进料节流孔相对应的第一通孔，所述第一通孔的外侧与所述环形进料凸台的内壁之间径向设置有进料旋板；所述混合箱的中部开设有与所述进料节流孔相对应的第二通孔，所述混合箱的内部还设置有呈中空圆柱形的整流环板，所述第二通孔的外侧与所述整流环板的内壁之间径向设置有混合旋板；所述整流环板的侧壁上开设有整流环板节流孔；所述底板位于整流环板内侧与第二通孔外侧之间的部分上开设有混合箱内筛孔，所述底板位于整流环板外侧的部分上开设有混合箱外筛孔；
其中，所述进料旋板的高度高于环形进料凸台的高度，所述进料旋板的上表面固定安装有挡液圆板。
作为本发明技术方案的优选，所述整流环板的上端固定安装于所述顶板的底部，所述整流环板的下端固定安装于所述底板的上部。
作为本发明技术方案的优选，所述进料旋板为弧形立板。
作为本发明技术方案的优选，所述混合旋板为弧形立板。
作为本发明技术方案的优选，所述进料旋板与所述混合旋板的圆弧弯曲方向相反。
作为本发明技术方案的优选，所述整流环板节流孔的形状为三角形、正方形或圆形中的一种或多种。
作为本发明技术方案的优选，所述整流环板节流孔的数量为48～80个，所述进料旋板与混合旋板的数量均为4～8个。
作为本发明技术方案的优选，混合箱内筛孔和混合箱外筛孔的开孔率均为5～20％，开孔大小均为6～18mm。
作为本发明技术方案的优选，混合箱内筛孔的开孔密度小于混合箱外筛孔的开孔密度。
作为本发明技术方案的优选，顶板和底板均固定安装在反应器器壁上。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明提供的一种加氢反应系统，采用特定结构的急冷箱，所述急冷箱主要包括顶板、环形进料凸台、进料旋板、混合旋板、底板等部件，结构新颖、简单。急冷箱中，来自上层催化剂床层的热反应物流与加入的冷介质首先在顶板上聚集并进行预混合，当液相在顶板上积累到一定厚度时，越过环形进料凸台经进料旋板导流加速后由节流孔进入混合箱。与以往的急冷箱相比，由于在顶板上增设了进料旋板和混合箱内增设了混合旋板，增加了流道长度，很大程度上延长了气相与液相的接触时间，使混合、传热效果得到了提高，从而可减小了下层催化剂床层入口的径向温差，有利于催化剂性能的充分发挥。
总之，通过在加氢反应系统中使用特定结构的急冷箱，能够使得冷热物流混合均匀，起到催化剂床层降温和温度均布的作用，避免产生热点。
附图说明
图1为本发明急冷箱100的结构示意图；
图2为图1中的A—A剖视图；
图3为图1中的B—B剖视图；
图4为本发明急冷箱中上部分结构立体示意图；
图5为本发明急冷箱中下部分结构立体示意图；
图6为本发明加氢反应系统结构示意图。
其中，1、顶板；2、挡液圆板；3、环形进料凸台；4、进料节流孔；5、进料旋板；6、整流环板；7、整流环板节流孔；8、混合箱内筛孔；9、混合箱；10、混合旋板；11、混合箱外筛孔；12、底板；13、反应器器壁；100、急冷箱；110、原料泵；120、加热炉；130、加氢精制反应器；140、入口扩散器；150、冷氢管；160、出口收集器；170、加氢裂化反应器；180、换热器；190、水冷却器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
请参见图6，一种加氢反应系统，包括急冷箱100、加热炉120、加氢精制反应器130、加氢裂化反应器170、换热器180、水冷却器190，原料油先在换热器180中与加氢裂化反应器170底部流出的第二产物换热，后经加热炉120加热后送入加氢精制反应器130中，与氢气反应后得第一产物；所述第一产物送至加氢裂化反应器170中，与氢气反应后得所述第二产物；所述第二产物依次经换热器180和水冷却器190冷却后送至蒸馏系统处理；
加氢精制反应器130和加氢裂化反应器170内均设有数量不少于2层的催化剂床层，催化剂床层间设置有急冷箱100。
上述技术方案中，可以理解的是，所述加氢反应系统包括：
换热器180，用于加氢裂化反应器170底部流出的第二产物与原料油换热；
加热炉120，用于经换热器180换热后的原料油的进一步升温；
加氢精制反应器130，用于经加热炉120换热后的原料油与氢气进行加氢精制反应，反应后底部得到第一产物；
加氢裂化反应器170，用于第一产物与氢气进行加氢裂化反应，反应后底部得到第二产物；
水冷却器190，用于经换热器180换热后的第二产物的进一步冷却。
在一些实施方式中，原料油可以由原料泵110泵送至换热器180。
在一些实施方式中，加氢精制反应器130的底部设置有入口扩散器140，起到原料油分布的作用；加氢精制反应器130的底部设置有出口收集器，用于加氢精制反应器130反应后的第一产物的聚集排出；同理，加氢裂化反应器170内部也可以设置类似的结构。上述结构的设置均是本领域技术人员的常规手段，本发明中并不对其具体结构进行限定和描述。
在一些实施方式中，氢气由冷氢管150送至加氢精制反应器130和加氢裂化反应器170中。
进一步的，请参阅图1～5，上述急冷箱100包括上下分隔设置的顶板1、底板12以及二者之间形成的混合箱9，所述顶板1、混合箱9和底板12均中心对称设置；所述顶板1上设置有中空的环形进料凸台3，所述顶板1的中部开设有进料节流孔4，所述环形进料凸台3的中部开设有与所述进料节流孔4相对应的第一通孔(图中未标号)，所述第一通孔的外侧与所述环形进料凸台3的内壁之间径向设置有进料旋板5；所述混合箱9的中部开设有与所述进料节流孔4相对应的第二通孔(图中未标号)，所述混合箱9的内部还设置有呈中空圆柱形的整流环板6，所述第二通孔的外侧与所述整流环板6的内壁之间径向设置有混合旋板10；所述整流环板6的侧壁上开设有整流环板节流孔7；所述底板12位于整流环板6内侧与第二通孔外侧之间的部分上开设有混合箱内筛孔8，所述底板12位于整流环板6外侧的部分上开设有混合箱外筛孔11；
其中，所述进料旋板5的高度高于环形进料凸台3的高度，所述进料旋板5的上表面固定安装有挡液圆板2。
上述技术方案中，本发明的急冷箱总体上呈中心对称结构。第一通孔、进料节流孔4与第二通孔均设置在急冷箱的正中间且相互连通，便于冷热混合物流的流通；通过环形进料凸台3的设置，且限定进料旋板5的高度高于环形进料凸台3的高度，使得环形进料凸台3与挡液圆板2之间形成有流通通道，便于冷热物流在顶板1上充分混合后通过环形进料凸台溢流进入混合箱9中；进料旋板5的设置，作用是对冷热混合物料进行导流加速；进料节流孔4的设置，作用是通过节流使得冷热混合物料流速激增；所述底板12位于整流环板6内侧与第二通孔外侧之间的部分上开设有混合箱内筛孔8，所述底板12位于整流环板6外侧的部分上开设有混合箱外筛孔11，如此设置，使得底板12位于第二通孔下方对应的区域内并没有开设任何孔(对应区域C)，冷热混合物料经由第二通孔进入后会在底板12上反弹飞溅，产生旋涡，液相物流被气相物流携带并被破碎成小液滴，随后沿着混合旋板10进一步旋流、混合，一部分混合物流经混合箱内筛孔8(对应区域D)大致均匀地流出急冷箱；另一部分混合物流以高速度撞击整流环板6，通过整流环板6上的整流环板节流孔7冲出混合箱9，较均匀地分布在混合箱9外的开孔区域F上，最后经区域F上的混合箱外筛孔11流出急冷箱。
在一些实施方式中，顶板1和底板12均固定安装在反应器器壁13上，通过如此设置，即可实现急冷箱的固定。
在一些实施方式中，所述整流环板6的上端固定安装于所述顶板1的底部，所述整流环板6的下端固定安装于所述底板12的上部。可以理解的是，其固定安装形式可以焊接等常见的各种形式，对于本领域技术人员来说是常规选择。
在一些实施方式中，所述进料旋板5为弧形立板；在一些实施例中，所述混合旋板10为弧形立板。
在一些实施方式中，所述进料旋板5与所述混合旋板10的圆弧弯曲方向相反，如此设置，能够进一步强化冷热混合物料混合的效果。
在一些实施方式中，所述整流环板节流孔7的形状为三角形、正方形或圆形中的一种或多种；优选地，为圆形。可以理解的是，整流环板节流孔7的大小可以根据需要相应开设，本实施例中并不对其做具体限定。
在一些实施方式中，所述整流环板节流孔7的数量为48～80个；可以理解的是，整流环板节流孔7的数量可以根据实际需求进行灵活选择；优选地，整流环板节流孔7的数量为80个。
所述进料旋板5与混合旋板10的数量均为4～8个。可以理解的是，进料旋板5可以为4个、5个、6个、7个或8个；混合旋板10的数量同样可以为4个、5个、6个、7个或8个；二者具体的数量可以根据实际需求进行灵活选择；优选地，进料旋板5和混合旋板10的数量相等，均为8个。
在一些实施方式中，混合箱内筛孔8和混合箱外筛孔11的开孔率均为5～20％，开孔大小均为6～18mm。可以理解的是，开孔率及开孔大小均可以根据实际需要进行设定。
在一些实施方式中，混合箱内筛孔8的开孔密度小于混合箱外筛孔11的开孔密度。如此设置，小开孔密度的混合箱内筛孔8可减缓流体向下流出混合箱，延长混合时间；大开孔密度的混合箱外筛孔11可使流体更顺畅的流向下一床层，减少压力降。
在一些实施方式中，所述急冷箱安装于反应器器壁13上。同时，需要说明的是，为了方便描述，本发明中并没有对加氢精制反应器130和加氢裂化反应器170的反应器器壁进行严格区分，统一由反应器器壁13指代。
进一步参阅图1～图6，对本发明加氢反应系统的整个工作流程和原理进行具体描述：
原料油经原料泵110送至换热器180，与加氢裂化反应器170流出的热物流进行换热升温后进入加热炉120进行加热，加热后的热物流由加氢精制反应器130的顶部进入，首先经过入口扩散器140扩散至整个反应器截面，然后向下流动至催化剂床层进行精制反应，经反应后升温的热物流继续向下流动；随后，来自上层催化剂床层的热反应物流与经冷氢管150加入的冷介质(氢气)进入急冷箱100中，具体作用过程为：热反应物流与冷介质先在顶板1上聚集并进行预混合，当液相在顶板1上积累到一定厚度时，越过环形进料凸台3，在进料旋板5的作用下，混合物流开始旋转加速，然后后通过进料节流孔4进入混合箱9中。因突然节流，流速激增，混合物流猛烈地冲击混合箱9的中心未开孔区域C，在底板12上反弹飞溅，产生旋涡；液相物流被气相物流携带并被破碎成小液滴，然后沿混合旋板10进一步旋流、混合，一部分混合物流经混合箱内开孔区域D上混合箱内筛孔8大致均匀地流出急冷箱；另一部分混合物流以高速度撞击整流环板6，通过整流环板6上的整流环板节流孔7冲出混合箱9，较均匀地分布在混合箱外开孔区域F上，最后经区域F上的混合箱外筛孔11流出急冷箱；
经降温后的反应物流再次进入催化剂床层进行反应，升温后再次进入急冷箱110进行降温，如此反复多次，直至流出最后一个催化剂床层后经安装在加氢精制反应器130底部的出口收集器160流出，而后反应物流由加氢裂化反应器170的顶部流入，经过与加氢精制反应器130相似的过程后，由加氢裂化反应器170底部流出，进入换热器180，与原料泵110送来的原料进行换热降温，之后再进入水冷却器190进行冷却，冷却后的物流送至蒸馏系统进行分离以获得各产物。
以下结合具体实施例对本发明的一种加氢反应系统进一步进行阐述。
实施例1
本具体实施例中，一种加氢反应系统，包括急冷箱100、加热炉120、加氢精制反应器130、加氢裂化反应器170、换热器180、水冷却器190，原料油先在换热器180中与加氢裂化反应器170底部流出的第二产物换热，后经加热炉120加热后送入加氢精制反应器130中，与氢气反应后得第一产物；所述第一产物送至加氢裂化反应器170中，与氢气反应后得所述第二产物；所述第二产物依次经换热器180和水冷却器190冷却后送至蒸馏系统处理；
加氢精制反应器130和加氢裂化反应器170内均设有数量为3层的催化剂床层，催化剂床层间设置有急冷箱100。
原料油由原料泵110送至换热器180；同时，加氢精制反应器和加氢裂化反应器的顶部均安装有入口扩散器140；底部均安装有出口收集器160。
其中，所述加氢精制反应器130和加氢裂化反应器170内的催化剂床层间安装有结构相同的急冷箱100(具体规格尺寸存在差异)，所述急冷箱100包括上下分隔设置的顶板1、底板12以及二者之间形成的混合箱9，所述顶板1、混合箱9和底板12均中心对称设置；所述顶板1上设置有中空的环形进料凸台3，所述顶板1的中部开设有进料节流孔4，所述环形进料凸台3的中部开设有与所述进料节流孔4相对应的第一通孔，所述第一通孔的外侧与所述环形进料凸台3的内壁之间径向设置有进料旋板5；所述混合箱9的中部开设有与所述进料节流孔4相对应的第二通孔，所述混合箱9的内部还设置有呈中空圆柱形的整流环板6，所述第二通孔的外侧与所述整流环板6的内壁之间径向设置有混合旋板10；所述整流环板6的侧壁上开设有整流环板节流孔7；所述底板12位于整流环板6内侧与第二通孔外侧之间的部分上开设有混合箱内筛孔8，所述底板12位于整流环板6外侧的部分上开设有混合箱外筛孔11。所述急冷箱通过顶板1和底板12均固定安装在反应器器壁13上；
所述进料旋板5的高度高于环形进料凸台3的高度，所述进料旋板5的上表面固定安装有挡液圆板2。
本具体实施例中，所述整流环板6的上端固定安装于所述顶板1的底部，所述整流环板6的下端固定安装于所述底板12的上部。
本具体实施例中，所述进料旋板5和混合旋板10均为弧形立板，且二者的圆弧弯曲方向相反。
本具体实施例中，所述整流环板节流孔7的形状为圆形，数量为80个。
本具体实施例中，所述进料旋板5与混合旋板10的数量均为8个。
本具体实施例中，混合箱内筛孔8的开孔大小为8mm，开孔率为7％；混合箱外筛孔11的开孔大小为8mm，开孔率为12％。
本实施例中，加氢反应系统采用特定的急冷箱，所述急冷箱在顶板1上增设了进料旋板5和混合箱内增设了混合旋板10与整流环板6，在这三者的共同作用下不仅大大延长了混合物流在急冷箱中的停留时间，而且混合物流还有多次的节流、碰撞与旋流，这些都有利于热反应物流与加入的冷介质充分混合、换热，均匀地分布到下层催化剂床层。
本发明通过上述实施例来说明本发明的技术构思，但本发明并不局限于上述实施例，即不意味着本发明必须依赖上述实施例才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品个别原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种加氢反应系统，其特征在于，包括急冷箱(100)、加热炉(120)、加氢精制反应器(130)、加氢裂化反应器(170)、换热器(180)、水冷却器(190)，原料油先在换热器(180)中与加氢裂化反应器(170)底部流出的第二产物换热，后经加热炉(120)加热后送入加氢精制反应器(130)中，与氢气反应后得第一产物；所述第一产物送至加氢裂化反应器(170)中，与氢气反应后得所述第二产物；所述第二产物依次经换热器(180)和水冷却器(190)冷却后送至蒸馏系统处理；
加氢精制反应器(130)和加氢裂化反应器(170)内均设有数量不少于2层的催化剂床层，催化剂床层间设置有急冷箱(100)。
2.根据权利要求1所述的一种加氢反应系统，其特征在于，所述急冷箱(100)包括上下分隔设置的顶板(1)、底板(12)以及二者之间形成的混合箱(9)，所述顶板(1)、混合箱(9)和底板(12)均中心对称设置；所述顶板(1)上设置有中空的环形进料凸台(3)，所述顶板(1)的中部开设有进料节流孔(4)，所述环形进料凸台(3)的中部开设有与所述进料节流孔(4)相对应的第一通孔，所述第一通孔的外侧与所述环形进料凸台(3)的内壁之间径向设置有进料旋板(5)；所述混合箱(9)的中部开设有与所述进料节流孔(4)相对应的第二通孔，所述混合箱(9)的内部还设置有呈中空圆柱形的整流环板(6)，所述第二通孔的外侧与所述整流环板(6)的内壁之间径向设置有混合旋板(10)；所述整流环板(6)的侧壁上开设有整流环板节流孔(7)；所述底板(12)位于整流环板(6)内侧与第二通孔外侧之间的部分上开设有混合箱内筛孔(8)，所述底板(12)位于整流环板(6)外侧的部分上开设有混合箱外筛孔(11)；
其中，所述进料旋板(5)的高度高于环形进料凸台(3)的高度，所述进料旋板(5)的上表面固定安装有挡液圆板(2)。
3.根据权利要求2所述的一种加氢反应系统，其特征在于，所述整流环板(6)的上端固定安装于所述顶板(1)的底部，所述整流环板(6)的下端固定安装于所述底板(12)的上部。
4.根据权利要求2所述的一种加氢反应系统，其特征在于，所述进料旋板(5)为弧形立板。
5.根据权利要求2所述的一种加氢反应系统，其特征在于，所述混合旋板(10)为弧形立板。
6.根据权利要求5所述的一种加氢反应系统，其特征在于，所述进料旋板(5)与所述混合旋板(10)的圆弧弯曲方向相反。
7.根据权利要求2所述的一种加氢反应系统，其特征在于，所述整流环板节流孔(7)的形状为三角形、正方形或圆形中的一种或多种。
8.根据权利要求2所述的一种加氢反应系统，其特征在于，所述整流环板节流孔(7)的数量为48～80个，所述进料旋板(5)与混合旋板(10)的数量均为4～8个。
9.根据权利要求2所述的一种加氢反应系统，混合箱内筛孔(8)和混合箱外筛孔(11)的开孔率均为5～20％，开孔大小均为6～18mm。
10.根据权利要求9所述的一种加氢反应系统，其特征在于，混合箱内筛孔(8)的开孔密度小于混合箱外筛孔(11)的开孔密度。
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2023
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