CN101384686A - 合成油的加氢处理方法及燃料基材的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及合成油的加氢处理方法，其特征在于，在氢的存在下，使采用费－托合成法获得的、碳数9～21的烃的含有率为90质量％以上的合成油与加氢裂解催化剂接触，并按照能够使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％的条件来对上述合成油进行加氢裂解。

Description

合成油的加氢处理方法及燃料基材的制造方法
技术领域
[0001]本发明涉及合成油的加氢处理方法，更详细地说，涉及采用费-托(Fischer-Tropsch)合成法得到的合成油的加氢处理方法。另外，本发明还涉及燃料基材的制造方法。
背景技术
[0002]近年来，从减少环境负荷的观点考虑，要求硫分和芳香族烃的含量低、对环境友好的清洁的液体燃料。因此，在石油业界，作为清洁燃料的制造方法，人们正在研究以一氧化碳和氢作为原料的费-托合成法(以下简称为“FT合成法”)。按照FT合成法，可以制造富含烷烃的、且不含硫组分的液体燃料基材，因此人们对它的期望非常大。
[0003]然而，采用FT合成法得到的合成油(以下有时称为“FT合成油”)中，由于正构烷烃含量高，含有醇等含氧化合物，因此，将该合成油直接作为燃料使用是困难的。更具体地说，如果将该合成油作为车用汽油使用，则其辛烷值不充分，另外，如果将其作为柴油燃料使用，则其低温流动性不充分。另外，醇类等含氧化合物对燃料的氧化安定性有不良影响。因此，FT合成油一般是首先对其实施加氢处理，以便将合成油中的正构烷烃转变成异构烷烃或将含氧化合物转变成其他的物质，然后再将其作为燃料基材使用。
[0004]具体地说，例如在制造柴油燃料基材、煤油基材、航空燃料基材等的场合，通过将FT合成油的重质蜡分经加氢裂解得到的异构烷烃中富含的中间馏分、或将FT合成油的中间馏分经加氢异构化得到的烷烃异构化度提高的中间馏分等适宜混合，可以提高燃料基材的低温流动性(例如参照专利文献1和2)。
[0005]专利文献1:国际公开第00/020535号小册子
专利文献2:法国专利公开第2826971号说明书
发明内容
发明要解决的课题
[0006]可是，最近，在柴油燃料制造领域中，以往日益增加的对制造成本的要求变得越来越严格，这种要求对于采用FT合成法的燃料制造也不例外。因此，人们要求由FT合成油制造的柴油燃料基材的生产量尽可能高。
[0007]FT合成油中的柴油燃料基材的来源，如上所述，为重质的蜡分(特别是沸点360℃以上的馏分)和中间馏分(特别是沸点150～360℃的馏分)，通过将蜡分加氢裂解而得到的燃料基材虽然流动性优良，但是在FT合成油中，上述燃料基材可能达到的产量是有限的，而且在用于润滑油等用途中时，未必能够确保足够量的燃料基材。另外，利用上述专利文献2中记载的技术，仅仅对FT合成油的中间馏分进行加氢异构化，则难以达到柴油燃料基材所要求的低温流动性，而在伴随轻质化处理的场合，又会很大程度地破坏中间馏分的收率。
[0008]本发明就是鉴于这样的实际情况而进行的，其目的在于，提供一种对采用FT合成法得到的合成油的中间馏分进行处理，既可以充分地维持中间馏分的收率，又可以充分改善中间馏分的低温流动性的合成油的加氢处理方法。另外，本发明的目的还在于，提供一种由按照FT合成法得到的合成油的中间馏分高收率地获得低温流动性优良的燃料基材的燃料基材的制备方法。
用于解决课题的手段
[0009]为了解决上述课题，本发明人等进行了精心的研究，结果发现，在使含有特定量的特定馏分的FT合成油与加氢裂解催化剂接触来进行FT合成油的加氢裂解的场合，通过以特定的烃的含有率作为指标来设定反应条件，不仅可以充分地抑制中间馏分的损失，而且可以极大地降低所获中间馏分的浊点，至此完成了本发明。
[0010]即，本发明的合成油的加氢处理方法，其特征在于，在氢的存在下，使采用费-托合成法获得的、碳数9～21的烃的含有率为90质量％以上的合成油与加氢裂解催化剂接触，对合成油进行加氢裂解，使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％。
[0011]根据本发明的合成油的加氢处理方法，既可以充分维持从合成油得到的中间馏分的收率，又可以充分改善中间馏分的低温流动性。进而，根据本发明的合成油的加氢处理方法，还可以充分降低醇类等含氧化合物。另外，根据本发明，由于仅仅通过对FT合成油的中间馏分进行加氢处理就可以将合成油改质成为可用作柴油燃料基材的成分，因此可以经济性良好地制造环境对应型的柴油燃料。
[0012]本发明的合成油的加氢处理方法可以获得上述效果的理由虽然尚未明确，但本发明人等推测如下。即，可以认为，按照一种能够使碳数8以下的烃的含有率的增加量处于上述范围内的加氢裂解条件来对具有上述组成的FT合成油进行加氢裂解，既可以充分抑制作为中间馏分收率的变差原因的裂解石脑油的生成，又可以将作为低温流动性变差原因的碳数大的正构烷烃充分地裂解·异构化，因此可以发挥上述效果。
[0013]在本发明的合成油的加氢处理方法中，优选调节合成油与加氢裂解催化剂接触时的反应温度来对合成油进行加氢裂解，使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％。
[0014]在本发明的合成油的加氢处理方法中，优选上述合成油为碳数9～14的烃的含有率在70质量％以下的合成油，来对合成油进行加氢裂解，使接触后的合成油中碳数9～14的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高2质量％以上，并且接触后的合成油中碳数15～21的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率低2质量％以上。
[0015]由此，既可以充分维持中间馏分的收率，又可以进一步提高低温流动性。可以推测，作为发挥这种效果的理由，是由于通过满足上述条件来对合成油进行加氢裂解，在中间馏分进行加氢异构化的同时，碳数15以上的正构烷烃发生裂解，转变为碳数9～14的煤油馏分，其结果，大幅度地提高了中间馏分的低温流动性。
[0016]另外，在本发明的合成油的加氢处理方法中，上述加氢裂解催化剂优选含有载体以及在该载体上负载的选自属于周期表第VIII族金属中的1种以上的金属，该载体含有超稳定化Y型沸石和选自二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼和二氧化硅氧化锆中的1种以上。
[0017]进而，在本发明的合成油的加氢处理方法中，优选使合成油与加氢裂解催化剂接触时的反应温度为200～370℃，氢分压为1.0～5.0MPa，且液时空速为0.3～3.5h-1。
[0018]另外，本发明的燃料基材的制造方法的特征在于，其中包括以下工序，即:在氢的存在下，使采用费-托合成法获得的、碳数9～21的烃的含有率为90质量％以上的合成油与加氢裂解催化剂接触，对合成油进行加氢裂解，使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％的加氢裂解工序；以及从经过加氢裂解工序的合成油获得中间馏分的工序。
发明效果
[0019]根据本发明，可以提供一种在对采用FT合成法获得的合成油的中间馏分进行处理的场合，既可以充分维持中间馏分的收率，又可以充分改善中间馏分的低温流动性的合成油的加氢处理方法。另外，根据本发明，还可以提供一种从采用FT合成法获得的合成油的中间馏分中高收率地获得低温流动性优良的燃料基材的燃料基材的制造方法。
附图说明
[0020]图1为示出本发明的在实施环境低负荷型燃料制造方法时适用的燃料制造装置的一例的流程图。
符号说明
[0021]10...反应塔、12...加氢裂解催化剂层、20...蒸馏塔、100...燃料基材制造装置。
具体实施方式
[0022]本发明的合成油的加氢处理方法的特征在于，在氢的存在下，使用采用费-托合成法获得的、碳数9～21的烃的含有率为90质量％以上的合成油与加氢裂解催化剂接触，对合成油进行加氢裂解，以便使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％。
[0023]作为用于本发明的合成油的加氢处理方法中的合成油，可以使用那些通过对由费-托合成法得到的生成油进行分馏而获得的、碳数9～21的烃的含有率为90质量％以上的中间馏分(例如，沸点150～360℃的馏分)。在本发明中，优选使用那些经过分馏而获得的碳数9～14的烃的含有率为70质量％以下的中间馏分。
[0024]作为加氢裂解催化剂，可列举出例如，在含固体酸而构成的载体上，负载作为活性金属的属于周期表第VIII族的金属而形成的催化剂。
[0025]作为优选的载体，可列举出那些含有超稳定化Y型(USY)沸石和选自二氧化硅氧化铝、二氧化硅氧化锆以及氧化铝氧化硼中的1种以上的固体酸而构成的载体。进而，更优选是含有USY沸石和选自二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼以及二氧化硅氧化锆中的1种以上的固体酸而构成的载体，进一步优选含有USY沸石和氧化铝氧化硼或者含有USY沸石和氧化铝氧化硼而构成的载体。
[0026]USY沸石是由Y型沸石通过水热处理和/或酸处理而超稳定化的沸石，除了Y型沸石本来所具有的
Figure A200780005375D0008170239QIETU
以下的称为微孔的微小细孔结构以外，还形成了孔径在的范围内的新的细孔。在使用USY沸石作为加氢裂解催化剂的载体的场合，其平均粒径没有特殊限制，优选为1.0μm以下，更优选为0.5μm以下。另外，在USY沸石中，二氧化硅/氧化铝的摩尔比率(二氧化硅相对于氧化铝的摩尔比率，以下称为“二氧化硅/氧化铝比”。)优选为10～200，更优选为15～100，进一步优选为20～60。
[0027]催化剂载体可以通过将含有上述固体酸和粘合剂的混合物成型，然后进行焙烧来制造。固体酸的配合比例，以载体总量为基准，优选为1～70质量％，更优选为2～60质量％。另外，当载体含有USY沸石而构成的场合，USY沸石的配合量，以载体总量为基准，优选为0.1～10质量％，更优选为0.5～5质量％。进而，当载体含有USY沸石和氧化铝氧化硼而构成的场合，USY沸石与氧化铝氧化硼的配合比(USY沸石/氧化铝氧化硼)，按质量比计，优选为0.03～1。另外，当载体含有USY沸石和二氧化硅氧化铝而构成的场合，USY沸石与二氧化硅氧化铝的配合比(USY沸石/二氧化硅氧化铝)，按质量比计，优选为0.03～1。
[0028]作为粘合剂，没有特殊限制，优选为氧化铝、二氧化硅、二氧化硅氧化铝、二氧化钛、氧化镁，更优选为氧化铝。粘合剂的配合量，以载体总量为基准，优选为20～98质量％，更优选为30～96质量％。
[0029]混合物的焙烧温度，优选在400～550℃的范围内，更优选在470～530℃的范围内，进一步优选在490～530℃的范围内。
[0030]作为第VIII族的金属，具体地可列举出钴、镍、铑、钯、铱、铂等。它们当中，优选单独使用从镍、钯和铂中选出的1种金属，或者将2种以上组合使用。
[0031]这些金属可以采用浸渍或离子交换等常规方法负载在上述的载体上。所负载的金属量没有特殊限制，相对于载体，金属的合计量优选为0.1～3.0质量％。
[0032]在本发明的合成油的加氢处理方法中使用的装置的构成没有特殊限制，可以是具备1个反应塔的装置，或者也可以是由多个反应塔组合的装置。在本发明中，优选使用填充有上述催化剂的固定床流通式反应装置来进行合成油的加氢裂解。
[0033]合成油的加氢裂解可以在如下的反应条件下进行。作为氢分压，可列举出0.5～12MPa，优选为1.0～5.0MPa。作为合成油的液时空速(LHSV)，可列举出0.1～10.0h-1，优选为0.3～3.5h-1。作为氢/油比，没有特殊限制，可列举出50～1000NL/L，优选为70～800NL/L。
[0034]应予说明，在本说明书中，LHSV(liquid hourly spacevelocity；液时空速)是指相对于填充了催化剂的催化剂层的体积，在标准状态(25℃、101325Pa)下的原料油的体积流量，单位“h-1”以时间(小时)的倒数来表示。另外，在氢/油比中的氢体积的单位“NL”表示在标准状态(0℃、101325Pa)下的氢体积(L)。
[0035]另外，作为加氢裂解中的反应温度(催化剂床的重量平均温度)，可列举出180～400℃，优选为200～370℃，更优选为250～350℃，进一步优选为280～350℃。如果加氢裂解中的反应温度超过370℃，则不仅会使中间馏分的收率极度减少，而且会使产物发生着色，作为燃料基材的使用受到限制，因此不优选。另外，如果反应温度低于200℃，则醇组分不能除去而残留下来，因此不优选。
[0036]另外，在本发明中，优选调节合成油与加氢裂解催化剂接触时的反应温度来对合成油进行加氢裂解，以便使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％。
[0037]在接触前的合成油和接触后的合成油中，关于碳数8以下的烃的含有率(质量％)、碳数9～21的烃的含有率(质量％)、碳数9～14的烃的含有率(质量％)、以及碳数14～21的烃的含有率(质量％)，例如，可以采用气相色谱等公知方法分析由上述反应塔的入口和出口取出的样品来求出。
[0038]应予说明，在本发明的合成油的加氢处理方法中，也可以一边采用上述方法确认接触前的合成油和接触后的合成油中各碳数的烃的含有率，一边预先确定能够使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％的反应条件，然后在该条件下进行加氢裂解。进而，除了上述的碳数8以下的烃的含有率条件以外，也可以预先确定能够使接触后的合成油中碳数9～14的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高2质量％以上，且接触后的合成油中碳数15～21的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率低2质量％以上的反应条件，然后在该条件下进行加氢裂解。
[0039]从上述的反应塔流出的接触后的合成油(流体)，例如，在气液分离槽中，分离成未反应氢气或由碳数4以下的烃构成的轻质烃气体、和由碳数5以上的烃构成的液态的烃组成油。
[0040]被分离出的液态的烃组成油进一步通过分馏，可以作为例如汽油基材、柴油燃料基材、煤油基材、轻油基材、航空燃料基材等燃料基材来利用。
[0041]下面说明本发明的燃料基材的制造方法。本发明的燃料基材的制造方法的特征在于，包括以下工序:在氢的存在下，使采用费-托合成法获得的、碳数9～21的烃的含有率为90质量％以上的合成油与加氢裂解催化剂接触，对合成油进行加氢裂解，使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％的加氢裂解工序；从经过加氢裂解工序的合成油中获得中间馏分的工序。
[0042]进而，在上述加氢裂解工序中，优选按照上述的本发明的合成油的加氢处理方法中的条件来实施合成油的加氢裂解。
[0043]作为中间馏分，可列举出沸点在150℃～360℃的范围内的馏分。在获得柴油燃料基材的场合，优选将处于150℃～360℃的范围内的馏分作为中间馏分来获得。
[0044]下面说明在实施本发明的燃料基材的制造方法时适用的燃料基材制造装置。图1为示出一例在实施本发明的燃料基材的制造方法时适用的燃料基材制造装置的流程图。图1所示的燃料制造装置100包括反应塔10、以及用于蒸馏反应塔10中获得的反应产物的蒸馏塔20。反应塔10为固定床型反应塔，在其内部设置含有上述加氢裂解催化剂的加氢裂解催化剂层12。在该反应塔10中，实施基于上述本发明的合成油的加氢处理方法的合成油的加氢裂解。另外，在反应塔10的顶部，连接有用于向反应塔10内供给合成油的管线L1，在管线L1与反应塔10的连接部的上游侧连接有用于供给氢的管线L2。另一方面，在反应塔10的底部，连接有用于从反应塔10引出反应产物的管线L3，管线L3的另一端连接有常压蒸馏装置20。
[0045]蒸馏装置20是用于将反应塔10中由反应生成的反应产物分馏成特定沸点范围的各馏分的装置。利用蒸馏装置20，可以获得例如，适合作为柴油燃料基材的150℃～360℃范围内的馏分。另外，还可以利用蒸馏装置20将反应产物分馏成气体馏分(碳数4以下的轻质烃)、重质石脑油馏分(沸点80～145℃的馏分)、煤油馏分(沸点145～260℃的馏分)、轻油馏分(沸点260～360℃的馏分)以及残油馏分(沸点360℃以上的馏分)，由此来获得所希望的燃料基材。在蒸馏装置20中分馏出的各馏分，通过与蒸馏装置20连接的管线(L4～L8)分别被输送到后面各段的工序中。
实施例
[0046]以下，用实施例更详细地说明本发明，但本发明不受这些实施例的限定。
[0047]<催化剂的制备>
(催化剂1)
将平均粒径0.9μm的USY沸石(二氧化硅/氧化铝的摩尔比:37)、二氧化硅氧化铝(二氧化硅/氧化铝的摩尔比:14)以及氧化铝粘合剂按照重量比3:57:40进行混合混炼，将其成型为直径约1.6mm、长度约3mm的圆柱状，然后在500℃下焙烧1小时，获得载体。使该载体浸渍在氯铂酸水溶液中，使其负载铂。将其在120℃下干燥3小时，接着在500℃下焙烧1小时，由此获得催化剂1。应予说明，相对于载体，铂的负载量为0.8质量％。
[0048](催化剂2)
除了使用氧化铝氧化硼代替催化剂1中的二氧化硅氧化铝以外，其余与催化剂1同样地进行载体的成型·焙烧、金属的负载、干燥、焙烧，制备催化剂2。
[0049](催化剂3)
除了使用氯铂酸水溶液和氯化钯水溶液代替催化剂1中的氯铂酸水溶液来浸渍载体，并使铂和钯的负载量，相对于载体，分别为0.7质量％和0.1质量％以外，其余与催化剂1同样地进行载体的成型·焙烧、金属的负载、干燥、焙烧，制备催化剂3。
[0050]<FT合成油的加氢处理>
(实施例1)
将催化剂1(150ml)填充到固定床的流通式反应器中，作为原料，使用由FT合成法合成的油进行分馏而得到的、碳数9～21(沸点150～360℃)的烃含量为100质量％、碳数9～14(沸点150～250℃)的烃含量为45质量％的合成油(碳数9～21的正构烷烃含量:90质量％、醇成分含量:5质量％、烯烃成分含量:5质量％(以上均以原料总质量为基准))(以下有时也称为“原料合成油”)，按300ml/h的速度进料，在氢气流中，按下述的反应条件进行加氢处理。
[0051]首先，相对于作为原料的上述合成油，按照氢/油比340NL/L，从塔顶供给氢，调节背压阀，使反应塔压力保持入口压力恒定为3.0MPa，按照该条件来调节反应温度(催化剂床重量平均温度)，以便使接触后的合成油(反应产物)中碳数8以下的烃的含有率为7质量％。此时的反应温度为308℃。
[0052]对加氢处理后的合成油(反应产物)进行气相色谱测定，求出在该合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)、碳数9～21的烃的含有率(质量％)、碳数9～14的烃的含有率(质量％)以及碳数15～21的烃的含有率(质量％)、以及醇成分的含有率(质量％)。另外，也对原料合成油进行同样的测定，求出各成分的含有率(质量％)。
[0053]进而，通过对加氢处理后的合成油(反应产物)进行精馏，获得含有碳数9～21的烃的馏分(沸点150～360℃的馏分)，测定其浊点。另外，通过对原料合成油进行精馏，获得含有碳数9～21的烃的馏分(沸点150～360℃的馏分)，也测定其浊点。应予说明，浊点的测定使用自动倾点·浊点试验仪(田中科学仪器制作株式会社制、MPC-101A)来进行。
[0054]由上述分析得到的结果示于表1中。应予说明，表中的各成分的含有率是以合成油总量为基准的值。
[表1]
 
原料合成油 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
反应温度(℃) - 308 297 318 308 308
氢分压(MPa) - 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
液时空速(h-1) - 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
氢/油比(NL/L) - 340 340 340 340 340
C8以下的含有率(质量％)       0 7 3 9 7 7
C9～C21的含有率(质量％)        100 93 97 91 93 93
C9～C14的含有率(质量％)        45 50 48 55 49 51
C15～C21的含有率(质量％)         55 43 49 36 44 42
醇成分含有率(质量％)     5 0 0 0 0 0
C9～C21馏分的浊点(℃)              7 -15 -8 -21 -14 -16
相对于原料合成油的浊点的降低度(℃)       - 22 15 28 21 23
相对于原料合成油的C15～C21的减少量(质量％)           - 12 7 19 11 13
相对于原料合成油的C9～C14的增加量(质量％)           - 5 3 10 4 6
[0055](实施例2)
除了调节反应温度以便使接触后的合成油(反应产物)中碳数8以下的烃的含有率为3质量％以外，其余与实施例1同样地进行加氢处理。应予说明，反应温度(催化剂床重量平均温度)为297℃。对于得到的接触后的合成油(反应产物)，进行与实施例1同样的分析。得到的结果示于表1中。
[0056](实施例3)
除了调节反应温度以便使接触后的合成油(反应产物)中碳数8以下的烃含量为9质量％以外，其余与实施例1同样地进行加氢处理。应予说明，反应温度(催化剂床重量平均温度)为318℃。对于得到的接触后的合成油(反应产物)，进行与实施例1同样的分析。得到的结果示于表1中。
[0057](实施例4)
除了使用催化剂2代替实施例1中的催化剂1以外，其余与实施例1同样地进行加氢处理。应予说明，反应温度(催化剂床重量平均温度)与实施例1同样地调节至308℃，以便使接触后的合成油(反应产物)中碳数8以下的烃的含有率为7质量％。对于得到的接触后的合成油(反应产物)，进行与实施例1同样的分析。得到的结果示于表1中。
[0058](实施例5)
除了使用催化剂3代替实施例1中的催化剂1以外，其余与实施例1同样地进行加氢处理。应予说明，反应温度(催化剂床重量平均温度)与实施例1同样地调节至308℃，以便使获得的接触后的合成油(反应产物)中碳数8以下的烃的含有率为7质量％。对于得到的接触后的合成油(反应产物)，进行与实施例1同样的分析。得到的结果示于表1中。
[0059](比较例1)
除了调节反应温度以便使接触后的合成油(反应产物)中碳数8以下的烃的含有率为1质量％以外，其余与实施例1同样地进行加氢处理。应予说明，反应温度(催化剂床重量平均温度)为270℃。对于得到的接触后的合成油(反应产物)，进行与实施例1同样的分析。得到的结果示于表2中。应予说明，表中的各成分的含有率是以合成油总量为基准的值。
[0060][表2]
 
原料合成油 比较例1 比较例2 比较例3
反应温度(℃) - 270 245 324
氢分压(MPa) - 3.0 3.0 3.0
液时空速(h-1) - 2.0 2.0 2.0
氢/油比(NL/L) - 340 340 340
C8以下的含有率(质量％)       0 1 0 12
C9～C21的含有率(质量％)        100 99 100 88
C9～C14的含有率(质量％)        45 45.5 45 60
C15～C21的含有率(质量％)         55 53.5 55 28
醇成分含有率(质量％)     5 0 1.5 0
C9～C21馏分的浊点(℃)              7 3 3 -23
相对于原料合成油的浊点的降低度(℃)           - 4 4 30
相对于原料合成油的C15～C21的减少量(质量％)           - 1.5 0 27
相对于原料合成油的C9～C14的增加量(质量％)               - 0.5 0 15
[0061](比较例2)
除了调节反应温度以便使接触后的合成油(反应产物)中碳数8以下的烃的含有率为0质量％以外，其余与实施例1同样地进行加氢处理。应予说明，反应温度(催化剂床重量平均温度)为245℃。对于得到的接触后的合成油(反应产物)，进行与实施例1同样的分析。得到的结果示于表2中。
[0062](比较例3)
除了调节反应温度以便使接触后的合成油(反应产物)中碳数8以下的烃的含有率为12质量％以外，其余与实施例1同样地进行加氢处理。应予说明，反应温度(催化剂床重量平均温度)为324℃。对于得到的接触后的合成油(反应产物)，进行与实施例1同样的分析。得到的结果示于表2中。
[0063]如表1所示，可以确认，如果采用实施例1～5的加氢处理，既可以将中间馏分(C9～C21)的收率维持在91％以上的高水平，又可以将中间馏分(C9～C21)的浊点降低15℃以上。因此，可以认为，如果采用本发明的合成油的加氢处理方法，就可以由FT合成油以高收率制得浊点在0℃以下的低温流动性优良的柴油燃料基材。
产业实用性
[0064]根据本发明，可以提供一种合成油的加氢处理方法，按照该方法，在对采用FT合成法获得的合成油进行中间馏分处理时，既可以充分维持中间馏分的收率，又可以充分改善中间馏分的低温流动性。另外，根据本发明，可以提供一种能够从由FT合成法获得的合成油的中间馏分中以高收率获得低温流动性优良的燃料基材的燃料基材的制造方法。

Claims (6)

1、合成油的加氢处理方法，其特征在于，在氢的存在下，使采用费-托合成法获得的、碳数9～21的烃的含有率为90质量％以上的合成油与加氢裂解催化剂接触，对上述合成油进行加氢裂解，使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％。
2、权利要求1所述的合成油的加氢处理方法，其特征在于，调节上述合成油与上述加氢裂解催化剂接触时的反应温度来对上述合成油进行加氢裂解，使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％。
3、权利要求1或2所述的合成油的加氢处理方法，其特征在于，上述合成油为碳数9～14的烃的含有率在70质量％以下的合成油，对上述合成油进行加氢裂解，使接触后的合成油中碳数9～14的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高2质量％以上、且接触后的合成油中碳数15～21的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率低2质量％以上。
4、权利要求1～3任一项所述的合成油的加氢处理方法，其特征在于，上述加氢裂解催化剂含有载体以及在该载体上负载的选自属于周期表第VIII族金属中的1种以上的金属，该载体含有超稳定化Y型沸石、和选自二氧化硅氧化铝、氧化铝氧化硼和二氧化硅氧化锆中的1种以上。
5、权利要求1～4任一项所述的合成油的加氢处理方法，其特征在于，上述合成油与上述加氢裂解催化剂接触时的反应温度为200～370℃，且氢分压为1.0～5.0MPa，且液时空速为0.3～3.5h-1。
6、燃料基材的制造方法，其特征在于，包括以下工序，即:在氢的存在下，使按照费-托合成法获得的、碳数9～21的烃的含有率为90质量％以上的合成油与加氢裂解催化剂接触，对合成油进行加氢裂解，使接触后的合成油中碳数8以下的烃的含有率(质量％)比接触前的含有率高3～9质量％的加氢裂解工序；以及从经过上述加氢裂解工序的上述合成油中获得中间馏分的工序。
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