CN101309056B - 超声马达各向异性摩擦片的制备方法及其专用制备装置 - Google Patents

Abstract

超声马达各向异性摩擦片的制备方法及其专用制备装置，它涉及一种超声马达摩擦片的制备方法及其制备装置。本发明方法的步骤是：先制备超声马达各向异性摩擦材料、再将浸润过树脂混合胶液的增强纤维缠绕在模具上；制备超声马达各向异性摩擦材料、再制备单向纤维片状预制料，将单向纤维片状预制料一层层卷绕在轴上。专用制备装置一的转轴平行设置在工作台的上方，转轴的另一端通过轴承安装在支撑件上，所述模具组件固装在转轴上，所述模具组件由若干个模具构成，所述若干个模具从左至右依次接触连接。本发明制备的摩擦片能满足不同金属配副材料的使用要求，具有输出力矩大、转速平稳、耐磨损的特点。

Description

超声马达各向异性摩擦片的制备方法及其专用制备装置

技术领域

本发明涉及一种超声马达摩擦片的制备方法及其制备装置，属于超声马达技术领域。

背景技术

目前使用的超声马达摩擦材料多为各向同性的，理论和实验证明各向异性摩擦材料比各向同性材料具有更好的性能。根据行波超声马达的使用特性，要求摩擦材料在接触区的纵向要有一定的变形，变形量又不能太大。当变形量过大时行波阻动区会变大，不利于速度输出。接触区变形量很小又不利于驱动力输出。所以摩擦材料纵向的弹性模量有一个合适值。摩擦材料切向主要与马达的输出功率有关，摩擦材料切向模量越大输出效率也越高。但是切向模量大，材料磨损也严重。所以摩擦材料的接触区在纵向和切向有一个合适的模量匹配。以上为使用各向异性摩擦材料的理论基础。

常用的超声马达各向同性摩擦材料主要有粘贴式摩擦材料、粘涂式摩擦材料、镀层式摩擦材料和粉末冶金烧结含油金属摩擦材料等。国内现有能查到超声电机摩擦材料专利数量有限，关于超声电机摩擦材料专利申请主要涉及材料工艺配方和模具设备。名称为“聚四氟乙烯基超声马达的摩擦材料(授权专利号ZL03132555.6、申请日2003年08月07日、公开日2004年02月11日)”和“聚苯酯塑料合金超声马达摩擦材料(授权专利号ZL200410043602.1、申请日2004年06月02日、公开日2005年02月23日)”的专利属于粘贴式摩擦材料，它的生产工艺包括各组分均匀掺混、冷压成型、烧结成材、切片成件四个流程。技术比较成熟，缺点是工艺复杂，流程较多，材料损耗大；尤其冷压成型时，压制成筒状的长度有限，太长不方便加压和均匀烧结。在“超声电机热固性树脂基摩擦材料及摩层制作法和辅助工具(中国申请号200610040708.5、申请日2006年05月29日、公开日2006年10月25日)”的专利披露了粘涂式摩擦材料，它给出了材料配方和模具设计。此方法操作相对简单，但它制造出来的摩擦层属于各向同性材料，且只能一对一制作，并需要后续加工，不利于批量生产。

发明内容

本发明为了解决现有的摩擦片的制备方法工艺复杂、流程较多、材料损耗大以及现有的工艺只能制备摩擦层属于各向同性摩擦片的问题，进而提供了一种超声马达各向异性摩擦片的制备方法及其专用制备装置。

本发明的技术方案是：

超声马达各向异性摩擦片的制备方法是按照以下步骤实现的：步骤一、制备超声马达各向异性摩擦材料：所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由10～70％的基体、10～60％的增强纤维、15～35％的树脂固化剂、1～10％的摩擦改进剂、3～10％的导热剂制成，所述基体是环氧树脂、酚醛树脂、聚酰胺、双马来酰胺、聚氨酯、不饱和聚酯树脂和聚丙烯酸酯树脂中的一种，所述增强纤维是碳纤维、玻璃纤维、凯夫拉纤维和硼纤维中的一种或几种按任意质量比例复合，所述摩擦改进剂是二硫化钼、石墨、氧化铜、纳米金刚石、高岭土、硅灰石和硅线石中的一种或几种按任意质量比例混合制成，所述导热剂是铜粉、铝粉、铁粉、镍粉和铅粉中一种或几种按任意质量比例混合制成，所述树脂固化剂、摩擦改进剂和导热剂均加入所述基体中并均匀混合制成树脂混合胶液；步骤二、将步骤一中制备好的摩擦材料利用专用制备装置一来制备超声马达各向异性摩擦片：一、将专用制备装置一中的模具组件的表面预先均匀涂抹硅油基脱模剂；二、增强纤维浸润在盛有树脂混合胶液的容器中，将浸润过树脂混合胶液的增强纤维的一端缠入各个模具上的凸台上；三、专用制备装置一中调速电机转动并带动模具组件转动，使浸润过树脂混合胶液的增强纤维一圈圈缠入凸台上，直到由增强纤维重复缠绕形成的圆环的外圆直径与模具的外径一致或稍大于模具的外径时剪断增强纤维；四、剪断增强纤维后拆卸模具组件，放入烧结炉中进行烧结固化；五、烧结固化后，取下由增强纤维重复缠绕形成的圆环件经加工后即可形成所需摩擦片。

上述制备方法的实现必须借助超声马达各向异性摩擦片专用制备装置一才能实现，所述专用制备装置一包括可调速电机、联轴器、转轴、两个锁紧件总成、模具组件、轴承、工作台、支撑件，所述可调速电机的下端、支撑件的下端分别固接在工作台的上端面上，转轴平行设置在工作台的上方，可调速电机的输出轴通过联轴器与转轴的一端连接，转轴的另一端通过轴承安装在支撑件上，所述模具组件固装在转轴上，所述两个锁紧件总成分别安装在模具组件两端的转轴上，所述模具组件由若干个模具构成，所述若干个模具从左至右依次接触连接，所述模具上设有凸台。

超声马达各向异性摩擦片的制备方法还可以按照以下步骤实现的：步骤一、制备超声马达各向异性摩擦材料：所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由10～70％的基体、10～60％的增强纤维、15～35％的树脂固化剂、1～10％的摩擦改进剂、3～10％的导热剂制成，所述基体是环氧树脂、酚醛树脂、聚酰胺、双马来酰胺、聚氨酯、不饱和聚酯树脂和聚丙烯酸酯树脂中的一种，所述增强纤维是碳纤维、玻璃纤维、凯夫拉纤维和硼纤维中的一种或几种按任意质量比例复合，所述摩擦改进剂是二硫化钼、石墨、氧化铜、纳米金刚石、高岭土、硅灰石和硅线石中的一种或几种按任意质量比例混合制成，所述导热剂是铜粉、铝粉、铁粉、镍粉和铅粉中一种或几种按任意质量比例混合制成，所述树脂固化剂、摩擦改进剂和导热剂均加入所述基体中并均匀混合制成树脂混合胶液；步骤二、制备单向纤维片状预制料：一、将浸润过树脂混合胶液的增强纤维按照专用制备装置二中的下模压件的长度剪成若干个纤维段，将所述的若干个纤维段沿着同一方向单层排列在下模压件的凹槽内，合上上模压件后放入热压机内并烘干10～15分钟，给上模压件施加0.1～0.3Mpa压力并保持1～3分钟后再卸压加热即可制成单向纤维片状预制料；二、将制备好的单向纤维片状预制料的一端卷绕在专用制备装置三中的轴上，并使纤维段与轴的轴线平行，启动专用制备装置中的调速电机，将单向纤维片状预制料一层层卷绕在轴上，直至达到所需的外径尺寸，将轴上的环卷的单向纤维片状预制料系紧并连同轴放入加热炉内固化；三、将固化成型的单向筒料加工至所需尺寸，再将其沿径向切制成所需摩擦片的厚度即可。

上述制备方法的实现必须借助超声马达各向异性摩擦片专用制备装置二和专用制备装置三才能实现，所述专用制备装置二由上模压件、下模压件构成，上模压件盖在下模压件上，所述上模压件由矩形外沿和矩形凸台构成，所述矩形外沿的下端面与矩形凸台的上端面固接，所述下模压件上设有凹槽，所述矩形凸台插在所述凹槽内。所述专用制备装置三包括括可调速电机、联轴器、轴、轴承、工作台，支撑件，所述可调速电机的下端、支撑件的下端分别固接在工作台的上端面上，轴平行设置在工作台的上方，可调速电机的输出轴通过联轴器与轴的一端连接，轴的另一端通过轴承安装在支撑件上。

本发明具有以下有益效果：本发明制备的摩擦片能满足不同金属配副材料的使用要求，具有输出力矩大，转速平稳，耐磨损的特点。更重要的是本发明提出了批量生产两类摩擦片(超声马达各向异性纤维环绕式摩擦片和超声马达各向异性纤维垂直式摩擦片)的模具及其装置，极大提高摩擦片的生产效率。超声马达各向异性纤维环绕式摩擦片生产装置具有一次成型、生产率高的特点。纤维垂直式摩擦片在卷制过程可以利用环绕式生产设备，只需更换芯轴即可。可以达到同一设备两种功用。本发明方法具有工艺简单、易于操作的优点。纤维环绕式摩擦片用于驻波超声马达便于材料性能的选择。而纤维垂直式摩擦片用于行波超声马达有较大优势。

附图说明

图1是专用制备装置一的结构示意图，图2是制备装置一中的模具的主视图，图3是图2的俯视图，图4是专用制备装置二的结构示意图，图5是专用制备装置二中的上模压件9的结构图，图6是专用制备装置三的结构示意图，图7是超声马达各向异性纤维环绕式摩擦片的结构示意图，图8是超声马达各向异性纤维垂直式摩擦片的结构示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：如图1、图2、图3和图7所示，本实施方式所述的超声马达各向异性摩擦片的制备方法是按照以下步骤实现的：

步骤一、制备超声马达各向异性摩擦材料：所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由10～70％的基体、10～60％的增强纤维、15～35％的树脂固化剂、1～10％的摩擦改进剂、3～10％的导热剂制成，所述基体是环氧树脂、酚醛树脂、聚酰胺、双马来酰胺、聚氨酯、不饱和聚酯树脂和聚丙烯酸酯树脂中的一种，所述增强纤维是碳纤维、玻璃纤维、凯夫拉纤维和硼纤维中的一种或几种按任意质量比例复合，所述摩擦改进剂是二硫化钼、石墨、氧化铜、纳米金刚石、高岭土、硅灰石和硅线石中的一种或几种按任意质量比例混合制成，所述导热剂是铜粉、铝粉、铁粉、镍粉和铅粉中一种或几种按任意质量比例混合制成，所述树脂固化剂、摩擦改进剂和导热剂均加入所述基体中并均匀混合制成树脂混合胶液；

步骤二、将步骤一中制备好的摩擦材料利用专用制备装置一来制备超声马达各向异性摩擦片：一、将专用制备装置一中的模具组件5的表面预先均匀涂抹硅油基脱模剂；二、增强纤维浸润在盛有树脂混合胶液的容器中，将浸润过树脂混合胶液的增强纤维的一端缠入各个模具5-1上的凸台5-1-1上；三、专用制备装置一中调速电机1转动并带动模具组件5转动，使浸润过树脂混合胶液的增强纤维一圈圈缠入凸台5-1-1上，直到由增强纤维重复缠绕形成的圆环的外圆直径与模具5-1的外径D一致或稍大于模具5-1的外径D时剪断增强纤维；四、剪断增强纤维后拆卸模具组件5，放入烧结炉中进行烧结固化；五、烧结固化后，取下由增强纤维重复缠绕形成的圆环件经加工后即可形成所需摩擦片。

可以同时制备多片摩擦片，即将多个预浸纤维端一一缠入模具间隙(每两个模具5-1之间的间隙)，盛槽中树脂的种类根据生产要求盛装，树脂如果过分粘稠，可以添加稀释剂丙酮或乙醇一类的溶剂调节。本实施方式所述方法用来制备超声马达各向异性纤维环绕式摩擦片(如图7所示)。

利用纤维排列的不同方向来改变摩擦材料在各方向的性能，为改善动静摩擦系数和增加耐磨损在树脂中加摩擦改进剂，为增强导热性能在树脂中添加金属粉；制备超声马达各向异性摩擦材料弹性模量、硬度等物理性能是通过改变纤维的种类、用量以及排列方向达到的，性能匹配通过以下树脂、纤维、摩擦改性剂、导热剂的质量百分比来实现的。

具体实施方式二：本实施方式所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由20～60％的酚醛树脂、20～50％的玻璃纤维、15～35％的树脂固化剂、1～5％的微米级石墨、3～10％的微米或纳米级铜粉制成。

其它步骤与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由18～31％的环氧树脂、50％的碳纤维、15～25％的树脂固化剂、4～10％的微米级氧化铜、5～10％的微米或纳米级铜粉制成。其它步骤与具体实施方式一相同。

具体实施方式四：如图1～3所示，本实施方式所述超声马达各向异性摩擦片专用制备装置一包括可调速电机1、联轴器2、转轴3、两个锁紧件总成4、模具组件5、轴承6、工作台8、支撑件15，所述可调速电机1的下端、支撑件15的下端分别固接在工作台8的上端面上，转轴3平行设置在工作台8的上方，可调速电机1的输出轴通过联轴器2与转轴3的一端连接，转轴3的另一端通过轴承6安装在支撑件15上，所述模具组件5固装在转轴3上，所述两个锁紧件总成4分别安装在模具组件5两端的转轴3上，所述模具组件5由若干个模具5-1构成，所述若干个模具5-1从左至右依次接触连接，所述模具5-1上设有凸台5-1-1。所述锁紧件总成4是由两个锁紧螺母组成。模具5-1的数量根据转轴3的长度来选择，要使模具组件5的累加长度大于转轴3(中间光轴)8～10毫米，以便两端锁紧螺母能够压紧模具组件5，转轴3与模具5-1的内孔采用过渡配合，制备摩擦片厚度由模具尺寸b决定，模具尺寸a要保证缠入浸润树脂的纤维模具不发生变形，摩擦片外径由模具外径D确定，内径由模具内径d确定，摩擦片粗糙度由模具两侧端面确定。本实施方式所述专用制备装置一用来制备超声马达各向异性纤维环绕式摩擦片(如图7所示)。

具体实施方式五：如图1～3所示，本实施方式所述专用制备装置一还包括轴承压盖7，所述轴承压盖7盖在支撑件9的外端上。其它组成及连接关系与具体实施方式四相同。

具体实施方式六：如图1～3和图8所示，本实施方式所述的超声马达各向异性摩擦片的制备方法是按照以下步骤实现的：

步骤一、制备超声马达各向异性摩擦材料：所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由10～70％的基体、10～60％的增强纤维、15～35％的树脂固化剂、1～10％的摩擦改进剂、3～10％的导热剂制成，所述基体是环氧树脂、酚醛树脂、聚酰胺、双马来酰胺、聚氨酯、不饱和聚酯树脂和聚丙烯酸酯树脂中的一种，所述增强纤维是碳纤维、玻璃纤维、凯夫拉纤维和硼纤维中的一种或几种按任意质量比例复合，所述摩擦改进剂是二硫化钼、石墨、氧化铜、纳米金刚石、高岭土、硅灰石和硅线石中的一种或几种按任意质量比例混合制成，所述导热剂是铜粉、铝粉、铁粉、镍粉和铅粉中一种或几种按任意质量比例混合制成，所述树脂固化剂、摩擦改进剂和导热剂均加入所述基体中并均匀混合制成树脂混合胶液；

步骤二、制备单向纤维片状预制料：一、将浸润过树脂混合胶液的增强纤维按照专用制备装置二中的下模压件10的长度剪成若干个纤维段，将所述的若干个纤维段沿着同一方向单层排列在下模压件10的凹槽内，合上上模压件9后放入热压机内并烘干10～15分钟，给上模压件9施加0.1～0.3Mpa压力并保持1～3分钟后再卸压加热即可制成单向纤维片状预制料；二、将制备好的单向纤维片状预制料的一端卷绕在专用制备装置三中的轴12上，并使纤维段与轴12的轴线平行，启动专用制备装置中的调速电机1，将单向纤维片状预制料一层层卷绕在轴12上，直至达到所需的外径尺寸，将轴12上的环卷的单向纤维片状预制料系紧并连同轴12放入加热炉内固化；三、将固化成型的单向筒料加工至所需尺寸，再将其沿径向切制成所需摩擦片的厚度即可。

树脂混合胶液的浓度可通过填加稀释剂来控制。酚醛和环氧类树脂分别采用不同的加热干燥温度和时间，使单层材料达到一定的固化程度即进入部分聚合的阶段，形成一种片状半干态的预制料。对于聚酯树脂类要在浸润纤维的同时加入增稠剂。本实施方式所述方法用来制备超声马达各向异性纤维垂直式摩擦片(如图8所示)。

具体实施方式七：本实施方式所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由30～50％的酚醛树脂、30～40％的增强纤维、15～30％的树脂固化剂、1～5％的微米级石墨、3～10％的微米或纳米级铜粉制成。

其它步骤与具体实施方式六相同。

具体实施方式八：本实施方式所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由40％的环氧树脂、35％的增强纤维、20％的树脂固化剂、2％的微米级氧化铜、3％的微米或纳米级铜粉制成。其它步骤与具体实施方式六相同。

具体实施方式九：如图4和图5所示，本实施方式所述超声马达各向异性摩擦片专用制备装置二由上模压件9、下模压件10构成，上模压件9盖在下模压件10上并通过起模螺栓11固接，所述上模压件9由矩形外沿9-1和矩形凸台9-2构成，所述矩形外沿9-1的下端面与矩形凸台9-2的上端面固接，所述下模压件10上设有凹槽10-1，所述矩形凸台9-2插在所述凹槽10-1内。本实施方式所述专用制备装置二用来制备超声马达各向异性纤维垂直式摩擦片(如图8所示)。上模压件10的宽度E与专用制备装置三中的轴12的长度相等。

具体实施方式十：如图6所示，本实施方式所述超声马达各向异性摩擦片专用制备装置三包括可调速电机1、联轴器2、轴12、轴承6、工作台8，支撑件15，所述可调速电机1的下端、支撑件15的下端分别固接在工作台8的上端面上，轴12平行设置在工作台8的上方，可调速电机1的输出轴通过联轴器2与轴12的一端连接，轴12的另一端通过轴承6安装在支撑件15上。可调速电机1的转速为15～60转/分，摩擦片的内径等于轴12的直径，所述专用制备装置三(本卷绕片状预制料设备)是在专用制备装置一的基础上，拆去模具组件5，更换上轴12，达到一种设备两种功用。本实施方式所述专用制备装置三用来制备超声马达各向异性纤维垂直式摩擦片(如图8所示)。

Claims (10)

1.一种超声马达各向异性摩擦片的制备方法，其特征在于所述制备方法是按照以下步骤实现的：

步骤一、制备超声马达各向异性摩擦材料：所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由10～70％的基体、10～60％的增强纤维、15～35％的树脂固化剂、1～10％的摩擦改进剂、3～10％的导热剂制成，所述基体是环氧树脂、酚醛树脂、聚酰胺、双马来酰胺、聚氨酯、不饱和聚酯树脂和聚丙烯酸酯树脂中的一种，所述增强纤维是碳纤维、玻璃纤维、凯夫拉纤维和硼纤维中的一种或几种按任意质量比例复合，所述摩擦改进剂是二硫化钼、石墨、氧化铜、纳米金刚石、高岭土、硅灰石和硅线石中的一种或几种按任意质量比例混合制成，所述导热剂是铜粉、铝粉、铁粉、镍粉和铅粉中一种或几种按任意质量比例混合制成，所述树脂固化剂、摩擦改进剂和导热剂均加入所述基体中并均匀混合制成树脂混合胶液；

步骤二、将步骤一中制备好的摩擦材料利用专用制备装置一来制备超声马达各向异性摩擦片：一、将专用制备装置一中的模具组件(5)的表面预先均匀涂抹硅油基脱模剂；二、增强纤维浸润在盛有树脂混合胶液的容器中，将浸润过树脂混合胶液的增强纤维的一端缠入各个模具(5-1)上的凸台(5-1-1)上；三、专用制备装置一中调速电机(1)转动并带动模具组件(5)转动，使浸润过树脂混合胶液的增强纤维一圈圈缠入凸台(5-1-1)上，直到由增强纤维重复缠绕形成的圆环的外圆直径与模具(5-1)的外径(D)一致时剪断增强纤维；四、剪断增强纤维后拆卸模具组件(5)，放入烧结炉中进行烧结固化；五、烧结固化后，取下由增强纤维重复缠绕形成的圆环件经加工后即可形成所需摩擦片。

2.根据权利要求1所述的超声马达各向异性摩擦片的制备方法，其特征在于步骤一中所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由20～60％的酚醛树脂、20～50％的玻璃纤维、15～35％的树脂固化剂、1～5％的微米级石墨、3～10％的微米或纳米级铜粉制成。

3.根据权利要求1所述的超声马达各向异性摩擦片的制备方法，其特征在于步骤一中所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由18～31％的环氧树脂、50％的碳纤维、15～25％的树脂固化剂、4～10％的微米级氧化铜、5～10％的微米或纳米级铜粉制成。

4.实现权利要求1所述超声马达各向异性摩擦片的制备方法中的超声马达各向异性摩擦片专用制备装置一，它包括可调速电机(1)、联轴器(2)、转轴(3)、两个锁紧件总成(4)、模具组件(5)、轴承(6)、工作台(8)、支撑件(15)，其特征在于所述可调速电机(1)的下端、支撑件(15)的下端分别固接在工作台(8)的上端面上，转轴(3)平行设置在工作台(8)的上方，可调速电机(1)的输出轴通过联轴器(2)与转轴(3)的一端连接，转轴(3)的另一端通过轴承(6)安装在支撑件(15)上，所述模具组件(5)固装在转轴(3)上，所述两个锁紧件总成(4)分别安装在模具组件(5)两端的转轴(3)上，所述模具组件(5)由若干个模具(5-1)构成，所述若干个模具(5-1)从左至右依次接触连接，所述模具(5-1)上设有凸台(5-1-1)。

5.根据权利要求4所述的超声马达各向异性摩擦片专用制备装置一，其特征在于所述专用制备装置一还包括轴承压盖(7)，所述轴承压盖(7)盖在支撑件(9)的外端上。

6.一种超声马达各向异性摩擦片的制备方法，其特征在于所述制备方法是按照以下步骤实现的：

步骤一、制备超声马达各向异性摩擦材料：所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由10～70％的基体、10～60％的增强纤维、15～35％的树脂固化剂、1～10％的摩擦改进剂、3～10％的导热剂制成，所述基体是环氧树脂、酚醛树脂、聚酰胺、双马来酰胺、聚氨酯、不饱和聚酯树脂和聚丙烯酸酯树脂中的一种，所述增强纤维是碳纤维、玻璃纤维、凯夫拉纤维和硼纤维中的一种或几种按任意质量比例复合，所述摩擦改进剂是二硫化钼、石墨、氧化铜、纳米金刚石、高岭土、硅灰石和硅线石中的一种或几种按任意质量比例混合制成，所述导热剂是铜粉、铝粉、铁粉、镍粉和铅粉中一种或几种按任意质量比例混合制成，所述树脂固化剂、摩擦改进剂和导热剂均加入所述基体中并均匀混合制成树脂混合胶液；

步骤二、制备单向纤维片状预制料：一、将浸润过树脂混合胶液的增强纤维按照专用制备装置二中的下模压件(10)的长度剪成若干个纤维段，将所述的若干个纤维段沿着同一方向单层排列在下模压件(10)的凹槽内，合上上模压件(9)后放入热压机内并烘干10～15分钟，给上模压件(9)施加0.1～0.3Mpa压力并保持1～3分钟后再卸压加热即可制成单向纤维片状预制料；二、将制备好的单向纤维片状预制料的一端卷绕在专用制备装置三中的轴(12)上，并使纤维段与轴(12)的轴线平行，启动专用制备装置中的调速电机(1)，将单向纤维片状预制料一层层卷绕在轴(12)上，直至达到所需的外径尺寸，将轴(12)上的环卷的单向纤维片状预制料系紧并连同轴(12)放入加热炉内固化；三、将固化成型的单向筒料加工至所需尺寸，再将其沿径向切制成所需摩擦片的厚度即可。

7.根据权利要求6所述的超声马达各向异性摩擦片的制备方法，其特征在于步骤一中所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由30～50％的酚醛树脂、30～40％的增强纤维、15～30％的树脂固化剂、1～5％的微米级石墨、3～10％的微米或纳米级铜粉制成。

8.根据权利要求6所述的超声马达各向异性摩擦片的制备方法，其特征在于步骤一中所述超声马达各向异性摩擦材料按质量百分比由40％的环氧树脂、35％的增强纤维、20％的树脂固化剂、2％的微米级氧化铜、3％的微米或纳米级铜粉制成。

9.实现权利要求6所述超声马达各向异性摩擦片的制备方法中的超声马达各向异性摩擦片专用制备装置二，它由上模压件(9)和下模压件(10)构成，其特征在于所述上模压件(9)盖在下模压件(10)上，所述上模压件(9)由矩形外沿(9-1)和矩形凸台(9-2)构成，所述矩形外沿(9-1)的下端面与矩形凸台(9-2)的上端面固接，所述下模压件(10)上设有凹槽(10-1)，所述矩形凸台(9-2)插在所述凹槽(10-1)内。

10.实现权利要求6所述超声马达各向异性摩擦片的制备方法中的超声马达各向异性摩擦片专用制备装置三，它包括可调速电机(1)、联轴器(2)、轴(12)、轴承(6)、工作台(8)和支撑件(15)，其特征在于所述可调速电机(1)的下端、支撑件(15)的下端分别固接在工作台(8)的上端面上，轴(12)平行设置在工作台(8)的上方，可调速电机(1)的输出轴通过联轴器(2)与轴(12)的一端连接，轴(12)的另一端通过轴承(6)安装在支撑件(15)上。

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