CN101284300A - 安全气囊气体发生器压盖的成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种安全气囊气体发生器压盖的成形方法，先将铝合金坯料预加热至160℃～190℃，浸粘润滑剂干燥后再加热至440℃～460℃并保温，然后放入锻模中压制成形，其中工件外环在成形过程中受到与其塑性流动方向相反的附加外力的作用。所述附加外力由液压或气动或弹簧机构控制型腔底部的滑块而提供。本发明用于加工安全气囊气体发生器压盖，能提高产品精度和生产效率，延长模具使用寿命，降低生产成本，尤其适合大批量、自动化生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝合金件锻压成形工艺，特别是安全气囊气体发生器压盖的模锻塑性成形方法。
背景技术
安全气囊气体发生器是汽车安全系统的关键部件，其压盖与壳体合起来形成容纳安全气囊起爆药剂和产气药剂的容器。压盖材料为铝合金，一般呈内、外层环状结构，其外环壁厚大于内环壁厚，而外环高度小于内环高度。目前，压盖的成形方法有机械加工方法、铸造方法，前者材料利用率低，占用设备多，生产效率低，成本高，后者材料利用率适中，占用设备少，成本低，但零件机械性能差，两种方法只适用于样品试制。此外，还有锻造方法，将加热后的铝合金坯料在锻模中压制成形，该方法节省材料，生产效率高，但现有锻造方法中，只是一次加热，材料受热不均，塑性流动性不佳，而且模具中内、外环型腔都是固定不变的，由于工件内、外环尺寸上的差异，材料首先流向外环型腔，而流向内环型腔则比较困难，这样导致模具受力不均衡，降低使用寿命，同时也影响产品加工精度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有加工方法的不足之处，提供一种生产效率高、加工精度好，能延长模具使用寿命、降低生产成本，适合大批量、自动化生产的安全气囊气体发生器压盖的成形方法。
本发明的成形方法是将加热后的铝合金坯料在锻模中压制成形，改进之处在于先将铝合金坯料预加热至160℃～190℃，浸粘润滑剂干燥后再加热至440℃～460℃并保温，然后放入锻模中压制成形，其中工件外环在成形过程中受到与其塑性流动方向相反的附加外力的作用。
以上成形方法中，进一步的方案是所述保温时间为30～40min，所述附加外力的作用通过液压或气动或弹簧机构控制锻模的外环型腔底部的滑块的移动而实现。滑块将锻模的外环型腔底部抬高，在外力控制下，使外环型腔内塑性材料流动受阻，流动速度减慢，迫使材料更多地流向内环型腔，滑块在材料流动时后退至型腔设定位置，使工件内、外环高度达到要求。上述附加外力可根据需要进行调节。
采用以上技术方案，该成形方法中，由于坯料两次加热，并采用浸粘润滑剂和保温措施，材料受热均匀，塑性流动性好，有利于提高产品精度，而且模具内、外环型腔内材料流动趋于均衡，模具受力分布达到最佳，有效延长模具使用寿命，降低生产成本。该方法生产效率高，特别适合大批量、自动化生产。
具体实施方式
下面通过实现例进一步说明本发明。
实施例一：将铝合金棒料锯切成片状坯料，预加热至180℃，浸粘石墨乳剂并干燥，再次加热至450℃并保温35min，然合放入具有内、外环型腔的锻模中压制成形，其中外环型腔底部设有与液压机构相连的环状滑块，该滑块在工件外环结构成形时提供阻力，使其流动速度减慢，迫使材料更多流向内环型腔，滑块最终退至外环型腔底部设定位置，使工件内、外高度成形达到要求，从而加工出合格的安全气囊气体发生器压盖。
实施例二：将铝合金坯料预加热至170℃，浸粘石墨乳剂并干燥，再次加热至440℃并保温40min，其余过程同例一。
实施例三：将铝合金坯料预加热至190℃，浸粘石墨乳剂并干燥，再次加热至460℃并保温30min，其余过程同例一。
Claims (3)
1、一种安全气囊气体发生器压盖的成形方法，将加热后的铝合金坯料在锻模中压制成形，其特征是先将铝合金坯料预加热至160℃～190℃，浸粘润滑剂干燥后再加热至440℃～460℃并保温，然后放入锻模中压制成形，其中工件外环在成形过程中受到与其塑性流动方向相反的附加外力的作用。
2、按权利要求1所述的安全气囊气体发生器压盖的成形方法，其特征在于：所述保温时间为30～40min。
3、按权利要求1所述的安全气囊气体发生器压盖的成形方法，其特征在于：所述附加外力的作用通过液压或气动或弹簧机构控制锻模的外环型腔底部的滑块的移动而实现。
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