CN101274582A - 防滑带及其制造方法和采用该防滑带的轮胎及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种防滑带，包括：上层，其具有凹形部分和平坦的边缘部分，并且在所述凹形部分的顶部设置有防滑钉；下层，其为平坦的矩形形状，所述下层中设置有位置与所述凹形部分对应的通孔；气管，所述气管与所述下层中设置的通孔相通；其中，所述上层与所述下层沿各自的边沿对齐，所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起，所述上层的所述凹形部分与所述下层的对应部分构成可膨胀的空气腔，在对该可膨胀空气腔充气时，该可膨胀空气腔发生膨胀，以致该可膨胀空气腔的顶部升高，从而带动所述防滑钉升高。此外，本发明还给出了制造防滑带的方法和采用该防滑带的防滑轮胎及其制造方法。

Description

防滑带及其制造方法和采用该防滑带的轮胎及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种防滑带及其制造方法和一种采用所述防滑带的轮胎及其制造方法，更加具体地讲，涉及一种轮胎用的包括可膨胀空气腔的钉式防滑带及其制造方法以及所述轮胎及其制造方法。

背景技术

对于各种车辆来说，在雪天或结冰的路面上行车都是困难的并且易于造成危险的。在正常天气下，借助轮胎胎面上的花纹和其它设计，车辆轮胎与路面之间的摩擦力足以保证车辆向前行驶，并且防止了车辆发生侧滑。而且这些花纹和其它设计还在一定程度上确保了雨天行车的安全。在夏季，当路面上有积水时，借助轮胎胎面上的花纹，在车辆本身重量的作用下，将轮胎胎面与路面之间的积水沿着花纹限定的沟槽挤压出胎面与路面接触的区域，从而保证胎面与路面直接接触，防止胎面与路面之间存留的积水造成车辆打滑或发生侧滑。但是在冬季，轮胎胎面与冰雪路面之间的摩擦力有可能无法保证车辆前行，而且在略微制动的情况下，就有可能造成车辆侧滑。冬季路面上的冰层或者积雪会造成车辆打滑和侧滑，而普通轮胎自身是无法防止这种打滑的。在这种情况下，除非具有高超的驾驶技术，完全掌握了冰雪路面行车的技巧，否则很容易发生事故。而且，即使有一流的驾驶技术，在危急时刻也无法避免事故的发生。虽然现在机动车辆上常常会配置ABS等电子控制系统来防止在紧急情况下车辆发生侧滑，但是对于冰雪路面上发生的各种各样的紧急情况，这些电子控制系统也显得力不从心。比如，在野外进行探险性活动时，如果必须越过结冰的陡坡，那么再好的车、再好的驾驶技术也是没有什么用处的。或者，在冰雪覆盖的崎岖道路上，如果不为轮胎加上防滑装置，那么发生危险的可能性很高。

目前已设计出了各种各样的防滑装置，包括防滑轮胎本身。最简单的防滑装置就是防滑链。在行驶到冰雪路面上之前，驾驶员可以将防滑链缠绕在轮胎上，防滑链在轮胎胎面上构成凹凸结构，在车辆自重的作用下，能够嵌入到较为松软的积雪中，或者能够与冰面发生机械碰撞，从而增大摩擦力。但是，在积雪经过很多车辆的碾压而形成坚硬的雪层时，防滑链的作用就不明显了，此时的危险性还是很大的。或者在冰面很平坦而且很坚硬的情况下，防滑链也是起不到什么作用的。为了提高轮胎的防滑性能，人们设计出了各种各样的防滑轮胎。

在2003年10月31日提交的名称为《一种带防滑装置的机动车轮胎》的中国实用新型申请200320102603.X中，介绍了一种防滑轮胎，这种防滑轮胎依靠套装在两轮胎之间或轮胎胎面上的凹槽内具有足够弹力的防滑胎管来实现防滑性能。在驶入需要防滑的路面时，为所述防滑胎管充气，从而使得该防滑胎管膨胀起来，以致位于防滑胎管表面上的金属利刃件突出于胎面之外，从而实现防滑性能。但是这种防滑胎管是一次成型的，制造起来不太容易，需要有专门的生产设备和流程。而且，这种防滑胎管具有轮胎的形式，是一个整体的环形结构，因而安装起来不太容易，必须要对防滑胎管施加一定的拉伸力或者采用加热处理之类的方式使其涨开到内径大于轮胎胎面的程度，才能将其安装到轮胎胎面上的凹槽内，在这种情况下，有可能对防滑胎管造成机械上的损伤或者使其使用寿命缩短。在两轮胎之间加装带有轮毂的轮胎形式的防滑胎管时，必须要拆卸外侧的车辆轮胎。再有，这种防滑胎管的尺寸是与车辆轮胎的型号一一对应的，就是说，对于各种不同型号的车辆轮胎，必须制备不同尺寸的防滑胎管。因此，用户必须购买尺寸与自己车辆的轮胎对应的防滑轮胎，防滑轮胎应用的灵活度很低。还有很重要的一点是，由于这种防滑胎管是在其内部形成一个单一的整体空腔，因此一旦防滑轮胎在使用当中被刺穿，那么整条防滑胎管都将报废，而此时由于得不到防滑胎管的帮助，车辆可能会在冰雪路面上发生危险。

在2004年10月27日提交的名称为《具有可膨胀胎面部分的轮胎》的国际申请WO2005044591中，介绍了一种可膨胀的防滑轮胎，这种防滑轮胎是通过二次硫化工艺形成的，具体来说，先形成轮胎的基本结构，并且该基本结构包括处于胎面上的凹槽，在凹槽中加装可膨胀的松弛的带，而后再通过二次硫化形成最终的胎面，以致将松弛的带包封在轮胎胎面内。在松弛的带所对应的胎面区域上有防滑钉，当对松弛的带充气时，该带膨胀，使相应胎面区域隆起，以致使得防滑钉突出于胎面之外。当使所述带松弛时，所对应的胎面区域下陷，从而使得防滑钉陷入轮胎胎面以下。这种防滑轮胎同样具有上面介绍的实用新型申请200320102603.X的缺点。并且除此之外，这种二次硫化形成的防滑轮胎还具有以下缺点：要与车辆轮胎形成为一体，工艺复杂；在可膨胀的松弛带失效时，必须更换整个轮胎。

在1990年6月15日提交的名称为《PROCESS FOR VARYING THETREAD BAND PATTERN OF MOTOR VEHICLE TYRES》的国际专利申请WO9015725中也介绍了一种防滑轮胎。这种轮胎同样具有前面所列出的现有技术的缺点。

前面列举的三个再现申请文件都以引用的方式全篇并入本文。

发明内容

本发明的目的是提供能够克服前述一个或多个缺点的防滑带、防滑轮胎、防滑带的制造方法、防滑轮胎的制造方法。

按照本发明的第一个方面，本发明的上述目的是借助一种防滑带实现的，所述防滑带包括：上层，该上层具有凹形部分和平坦的边缘部分，并且在所述凹形部分的顶部设置有防滑钉；下层，该下层为平坦的矩形形状，并且所述下层具有与所述上层的平面尺寸相同的尺寸，所述下层中设置有位置与所述凹形部分对应的通孔；气管，所述气管与所述下层中设置的通孔相通；其中，所述上层与所述下层沿各自的边沿对齐，所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起，所述上层的所述凹形部分与所述下层的对应部分构成可膨胀的空气腔，在对该可膨胀空气腔充气时，该可膨胀空气腔发生膨胀，以致该可膨胀空气腔的顶部升高，从而带动所述防滑钉升高。

最好，所述防滑带具有与各种规格轮胎的周长相适应的长度。

最好，所述防滑钉包括小直径前端部分和大直径后端部分，所述小直径前端部分远离所述上层，而所述大直径后端部分的末端固定在所述上层上。

最好，所述防滑带包括多个防滑钉，这些防滑钉沿着所述防滑带的长度方向均匀地分布在所述可膨胀空气腔的顶部中央。

最好，所述边缘部分包括位于防滑带沿长度方向的两侧的平坦边缘部分和位于防滑带沿长度方向的两端的平坦边缘部分。

最好，所述防滑带此外还包括，介于所述上层和所述下层之间的中间层，在所述中间层面对所述下层的表面上，设置有沿所述防滑带长度方向延伸的两个中间层凹槽(或称为中间层向下凹槽)，并且该中间层中设置有将所述可膨胀空气腔与所述中间层凹槽连通的通孔。

最好，所述的防滑带此外还包括，分别设置在所述可膨胀空气腔与所述中间层凹槽之间的两个单向阀，其中一个单向阀是朝向可膨胀空气腔的方向单向通气的，而另一个单向阀是朝向所述中间层凹槽的方向单向通气的。

最好，在所述下层上有分别与所述中间层凹槽连通的两个通孔，并且所述气管包括充气管和放气管，所述两个通孔各自的与所述中间层凹槽连通的一端的相反一端分别与充气管和放气管连通，并且其中，朝向所述可膨胀空气腔的方向单向通气的所述单向阀与所述充气管连通，而朝向所述中间层凹槽的方向单向通气的所述单向阀与所述放气管连通。

最好，与充气管相通的所述单向阀是设置在所述中间层面向所述可膨胀空气腔的表面上的可枢转的气动盖，所述气动盖可在气流的作用下枢转，并且该气动盖具有能够严密盖住所述中间层中的将所述中间层凹槽与所述可膨胀空气腔连通的通孔的开口的形状和大小。

最好，与所述放气管连通的中间层凹槽具有矩形的横截面形状，并且将所述可膨胀空气腔与所述矩形横截面形状的所述中间层凹槽连通的通孔位于所述中间层凹槽的中央，并且其中，与所述放气管连通的所述单向阀是安放在位于所述中间层凹槽的中央的所述通孔旁边的可枢转的气动盖，这个气动盖可在气流的作用下枢转，并且这个气动盖具有能够严密盖住位于所述中间层凹槽中央的所述通孔的开口的形状和大小。

最好，所述防滑带此外还包括，介于所述上层和所述下层之间的中间层，在所述下层面对所述中间层的表面上，设置有沿所述防滑带长度方向延伸的两个下层凹槽(或称为中间层向上凹槽)，并且所述中间层中设置有将所述可膨胀空气腔与所述下层凹槽连通的通孔。

最好，所述防滑带此外还包括，分别设置在所述可膨胀空气腔与所述下层凹槽之间的两个单向阀，其中一个单向阀是朝向可膨胀空气腔的方向单向通气的，而另一个单向阀是朝向所述下层凹槽的方向单向通气的。

最好，在所述下层上有分别与所述下层凹槽连通的两个通孔，并且所述气管包括充气管和放气管，所述两个通孔各自的与所述下层凹槽连通的一端的相反一端分别与充气管和放气管连通，并且其中，朝向所述可膨胀空气腔的方向单向通气的所述单向阀与所述充气管连通，而朝向所述中间层凹槽的方向单向通气的所述单向阀与所述放气管连通。

最好，与所述充气管连通的下层凹槽具有矩形的横截面形状，并且将所述充气管与所述矩形横截面形状的所述下层凹槽连通的通孔位于所述下层凹槽的中央，并且其中，与所述充气管连通的所述单向阀是安放在位于所述下层凹槽的中央的所述通孔旁边的可枢转的气动盖，这个气动盖可在气流的作用下枢转，并且这个气动盖具有能够严密盖住位于所述下层凹槽中央的所述通孔的开口的形状和大小。

最好，所述防滑带此外还包括，介于所述上层和所述下层之间的中间层，在所述下层面对所述中间层的表面上，设置有沿所述防滑带长度方向延伸的两个下层凹槽，并且在所述中间层面对所述下层的表面上，设置有沿所述防滑带长度方向延伸的两个中间层凹槽，所述下层凹槽和所述中间层凹槽的位置两两对应，从而两个下层凹槽和两个中间层凹槽对接在一起构成了充气通道和放气通道，所述充气通道通过所述中间层中的通孔与所述可膨胀空气腔连通并且通过所述下层中的通孔与充气管连通，和所述放气通道通过所述中间层中的通孔与所述可膨胀空气腔连通并且通过所述下层中的通孔与放气管连通。

最好，分别设置在所述可膨胀空气腔与所述充气通道和所述放气通道之间的两个单向阀，其中一个单向阀是朝向可膨胀空气腔的方向单向通气的，而另一个单向阀是朝向所述放气通道的方向单向通气的。

最好，所述防滑带包括多个可膨胀空气腔，所述多个可膨胀空气腔由位于彼此之间的隔离带分隔开，以致各个可膨胀空气腔之间不直接相通，并且其中，各个可膨胀空气腔都有相应的气管。

最好，所述多个可膨胀空气腔各自的顶部设置有至少一个防滑钉。

最好，所述气管包括充气管和放气管，所述多个可膨胀空气腔各自对应的充气管借助分路构件汇集到主充气管上，并且所述多个可膨胀空气腔各自对应的放气管借助合路构件汇集到主放气管上。

按照本发明的第二个方面，按照本发明的制造防滑带的方法包括步骤：制作上层，使得该上层具有凹形部分和平坦的边缘部分；在所述凹形部分的顶部设置防滑钉；制作下层，使得该下层为平坦的矩形形状，并且使得所述下层具有与所述上层的平面尺寸相同的尺寸，并且使得所述下层中具有位置与所述凹形部分对应的通孔；形成气管，使得所述气管与所述下层中设置的通孔相通；将所述上层与所述下层沿各自的边沿对齐，然后将所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起，从而使得所述上层的所述凹形部分与所述下层的对应部分构成可膨胀的空气腔。

最好，所述上层和所述下层是以生橡胶为原料制作的，并且其中所述的将所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起的步骤包括：分别对所述上层和所述下层进行部分硫化；将所述上层和下层沿各自的侧边缘和端部边缘对齐并且叠合在一起；对叠合在一起的所述上层和所述下层进行完全硫化，以通过二次压缩模制将这两个部分融合在一起。

最好，所述上层和所述下层是以生橡胶为原料制作的，并且其中所述的将所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起的步骤包括：分别对所述上层和所述下层进行部分硫化；将所述上层和所述下层沿各自的侧边缘和端部边缘对齐并且叠合在一起；

通过使用电子束将它们沿着边缘部分融合在一起。

最好，在所述的将所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起的步骤包括：将所述上层和所述下层要分离开来的部分用高压塑料包裹起来。

最好，所述制作上层的步骤包括：将硅带加在所述凹形部分的内部。

按照本发明的另一个方面，采用如上所述的防滑带的轮胎的特征在于，在所述轮胎胎面上具有胎面凹槽，所述防滑带设置于所述胎面凹槽内，在对所述防滑带充气时，所述防滑钉的至少小直径前端部分伸出所述胎面凹槽之外，而所述防滑带的所述可膨胀空气腔的顶部处于所述胎面凹槽上沿以下。

最好，所述轮胎胎面上具有多个胎面凹槽，在这些胎面凹槽内分别设置有所述防滑带。

最好，所述防滑带沿长度方向的侧面边缘部分处于轮胎胎面之中。

最好，所述防滑带沿长度方向的侧面边缘部分借助固定带加以固定。

按照本发明的再另一个方面，制造采用如上所述的防滑带的轮胎的方法包括步骤：以生橡胶为原料挤压出轮胎胎面坯，同时在胎面上形成胎面凹槽；将所述胎面坯放在外胎之上后，为所述防滑带涂上粘合剂，与所述胎面凹槽相对应地将防滑带平展地放置到胎面凹槽中；将所述生料轮胎放置到模具中，制成所述防滑带紧密粘贴在胎面凹槽的底部并且沿圆周方向处于胎面花纹之间的精确深度上的轮胎。

最好，所述方法此外还包括步骤：在将防滑带紧密粘贴在胎面凹槽中之后，将二次胎面部分放置在胎面凹槽内，使它们分别与胎面凹槽两侧的侧壁贴合并且压住所述防滑带两侧的边缘部分；对所述轮胎进行二次硫化处理，以形成最终的防滑轮胎。

最好，所述方法此外还包括步骤：在所述防滑带沿长度方向的侧面边缘部分上沿轮胎的圆周防线加装固定带。

按照本发明的再另一个方面，制造采用按照权利要求1-23中任何一项所述的防滑带的轮胎的方法包括步骤：制作平坦的第一层胎面；将所述防滑带加装在第一层胎面上的预定位置上；将带有胎面花纹的第二层胎面加装在第一层胎面上，所述第二层胎面上具有暴露出所述防滑带的部分，进行二次硫化，使得第一层和第二层胎面融合在一起。

附图说明

结合图参考下面的优选实施方式的介绍，本发明的前述和其它特征和目的以及实现它们的方式将会变得更加显而易见并且本发明本身将会得到最好的理解。

图1表示本发明的防滑带的第一种实施方式的立体外观图；

图2表示本发明的防滑带沿着图1中的线A-A截取的截面图；

图3A、3B、3C、3D和3E表示本发明的防滑带第一种实施方式的示意图；

图4表示本发明的防滑带第二种实施方式的示意图；

图5表示一种与本发明的防滑带第二种实施方式相结合的单向阀结构的示意图；

图6和7表示本发明的防滑带第三种实施方式的示意图；

图8表示防滑带的第一种实施方式的立体图；

图9表示防滑带的第一种实施方式的主视图；

图10表示防滑带的第一种实施方式的俯视图；

图11表示防滑带的第一种实施方式的侧视图；

图12a表示本发明中安装了三个防滑带的轮胎的胎面未充气时的局部视图；

图12b表示本发明中安装了三个防滑带的轮胎的胎面已充气时的局部视图；

图13示出了成品防滑轮胎的立体图；

图14示出了成品防滑轮胎的局部正视图。

具体实施方式

下面将参照图介绍本发明的实施方式。

<防滑带及其制造方法>

下面将参照图1，介绍按照本发明的防滑带10的第一种实施方式的立体外观图。如图1所示，防滑带10包括上层14、下层15、可膨胀空气腔13和防滑钉12，并且所述上层14包括边缘部分18和凹形部分17，防滑钉12包括小直径前端部分12a和大直径后端部分12b，小直径前端部分12a远离上层14，而大直径后端部分12b的末端固定在上层14上。防滑带10包括多个防滑钉12，这些防滑钉12沿着防滑带10的长度方向均匀地分布在可膨胀空气腔13的顶部中央。边缘部分18包括位于防滑带沿长度方向的两侧的平坦边缘部分和位于防滑带沿长度方向的两端的平坦边缘部分。图2中示出了沿着图1中的线A-A截取的截面图。

在图2中可以看出，一根充放气导管16与空气腔13相通。空气腔13是由上层14中形成的凹形部分17与平坦的下层15限定的。凹形部分17具有足够的弹性，从而在通过充放气管16对空气腔13充气时，该空气腔13膨胀，从而使得位于凹形部分17顶部的防滑钉升高。在该防滑带安装于轮胎胎面中的凹槽中时，通过充气，使得防滑钉的小直径前端部分12a伸出于胎面以外，从而起到防滑的作用。在将空气腔13内的空气放出时，借助凹形部分17的弹性，空气腔13将会恢复到松弛的状态，从而带动防滑钉12完全缩回到轮胎胎面上的凹槽中，从而不会对路面造成破坏。

下面将介绍所述防滑带10的第一种实施方式的制造方法。

参照图3A，借助模制工艺以生橡胶为原料制成包含防滑钉安装部分的防滑带的上层14，所模制成型的上层14具有凹形部分17和延伸到防滑带10两侧以及两端的平坦的边缘部分18，防滑钉安装部分处于凹形部分17的顶部。从图3A中可以看出，凹形部分17构成一个隆起部分。然后，参照图3B，将防滑钉12通过预硫化工艺固定在凹形部分17中的防滑钉安装部分上。接着，参照图3C，在预硫化工艺完成时，将硅带加在凹形部分17的内部。所述硅带将会在随后的硫化工艺过程中防止上层14和下层15构成空气腔13的部分粘连在一起。此后，参照图3D，以生橡胶为原料模制形成下层15，该下层15为平坦的板状，并且具有与上层14底面轮廓的长度和宽度相匹配的矩形形状。最后，参照图3E，将上层14和下层15沿着上层14的边缘部分18结合在一起，从而形成防滑带10。需要注意的是，边缘部分18不仅包括防滑带10的沿长度方向的侧边缘，而且包括防滑带10的沿长度方向的两端的边缘部分。这样，在沿着边缘部分18将上层14和下层15结合在一起的时候，在上层14和下层15之间就形成了封闭的空气腔。当然，在前面介绍的制造工艺中，还包括在下层15上形成充放气管的步骤，这个步骤可以采用本领域技术人员公知的任何技术来实现。对于参照图3E介绍的将上层14和下层15结合在一起的步骤，可以采用两种方式来完成。下面将对此进行具体介绍。

将上层14和下层15结合在一起的第一种实现方式是，分别对上层14和下层15进行部分硫化，然后将上层14和下层15沿各自的侧边缘和端部边缘对齐并且叠合在一起，再对叠合在一起的上层14和下层15进行完全硫化，以通过二次压缩模制将这两个部分融合在一起。在此过程中，可以将分离开来的部分用高压塑料包裹起来，以使被包裹部分的形状在处理过程中保持不变，并且使所包裹的部分与高温隔绝开来，防止发生部分硫化。

将上层14和下层15结合在一起的第二种实现方式是，分别对上层14和下层15进行部分硫化，然后将上层14和下层15沿各自的侧边缘和端部边缘对齐并且叠合在一起，再通过使用电子束将它们沿着边缘部分融合在一起，以完成硫化工艺。在此过程中，可以将分离开来的部分用高压塑料包裹起来，以使被包裹部分的形状在处理过程中保持不变，并且使所包裹的部分与高温隔绝开来，防止发生部分硫化。

可以将各条防滑带制作成具有预定长度，以便沿圆周方向匹配具体的轮胎尺寸。当然所述预定长度应当略小于所对应的轮胎的外周周长，因为在后面将要介绍的轮胎胎面上，要形成安置防滑带的凹槽，而精确地讲，防滑带的预定长度应当等于轮胎沟槽底部沿圆周方向的长度，当然，从实际应用的角度出发，防滑带的预定长度最好比所述轮胎沟槽底部沿圆周方向的长度稍稍短一点，以免在装配到轮胎胎面上的过程中因为防滑带两端重叠而造成的麻烦。不过，即使防滑带在装配到轮胎胎面上的过程中发生两端重叠，也不是什么大问题，因为由于防滑带两端留有边缘部分，因此可以适当剪裁掉这些边缘部分而不会影响可膨胀空气腔的性能。

下面，将参照图4介绍按照本发明的防滑带10的第二种实施方式。

防滑带10的第二种实施方式与第一种实施方式的区别在于，增加了中间层19，并且在中间层19与下层15之间形成沿着防滑带10长度方向的充气和放气通道20a、20b，在充气和放气通道与可膨胀空气腔13之间分别借助两个单向21a和21b阀相通，并且采用两根管道16a和16b分别完成充气和放气。为了言简意赅，下面的介绍将针对这些区别来进行，而省略掉了与第一种实施方式相同部分的介绍。

如图4所示，在上层14和下层15之间，还设置有中间层19。在该中间层19与下层15相对的表面上，形成有两个截面为半圆形的中间层凹槽20aa和20ab。这两个中间层凹槽20aa和20ab沿防滑带10的长度方向延伸，并且要适当选择中间层19的厚度和中间层凹槽20aa和20ab截面的半径，以使中间层19上设置中间层凹槽20aa和20ab的部分的厚度足以保持一定的强度，以免在高压气体的作用下发生破裂。中间层凹槽20aa和20ab的长度与可膨胀空气腔13的长度相等，或者略短于可膨胀空气腔13的长度，但是这个长度要满足为空气腔13中设置单向阀的要求。相应地，在下层15与中间层19相对的表面上，形成有两个截面同样为半圆形的下层凹槽20ba和20bb。与中间层凹槽20aa和20ab相同，这两个下层凹槽20ba和20bb沿防滑带10的长度方向延伸，并且要适当选择下层15的厚度和下层凹槽20ba和20bb截面的半径，以使下层15上设置下层凹槽20ba和20bb的部分的厚度足以保持一定的强度，以免在高压气体的作用下发生破裂。下层凹槽20ba和20bb的长度与中间层凹槽20aa和20ab的长度相同，当然也可以是不相同的，只要满足为可膨胀空气腔13充气、放气的要求即可。在中间层19与下层15沿各自边缘对齐的情况下，下层凹槽20ba和20bb的位置与中间层凹槽20aa和20ab的位置是对齐的，从而在中间层19和下层15结合在一起的时候，中间层凹槽20aa和20ab与下层凹槽20ba和20bb分别组成了两个通气的通道，即充气通道20a和放气通道20b。可膨胀空气腔13与充气通道20a和放气通道20b之间分别通过单向阀21a和21b相通。与充气通道20a相通的单向阀21a是朝向可膨胀空气腔13的方向单向通气的，而可膨胀空气腔13内的空气无法通过单向阀21a进入充气通道20a。与放气通道20b相通的单向阀21b是朝向放气通道20b的方向单向通气的，而放气通道20b内的空气无法通过单向阀21b进入可膨胀空气腔13。充气通道20a和放气通道20b分别与充气管16a和放气管16b相连通。

当然，显而易见，也可以仅仅在中间层19面向下层15的表面上设置两个中间层凹槽20aa和20ab，而下层15上不设置对应的下层凹槽，仅仅在下层15上设置将充气管16a和放气管16b分别与两个中间层凹槽20aa和20ab连通的通孔。或者，不设置中间层凹槽，而仅仅在下层15上设置两个下层凹槽20ba和20bb，并且在中间层19上设置将单向阀21a和21b分别与下层凹槽20ba和20bb连通的通孔。

借助上述结构，在对防滑带10充气时，高压空气经由充气管16a进入充气通道20a，再经由单向阀21a进入可膨胀空气腔13，而此时放气管16b延伸到轮胎之外的出口是封闭的(借助盖子或者排气泵等等封闭)，因此进入可膨胀空气腔13的高压空气虽然也会进入放气管道20b和放气管16b，但是并不会排放到大气中去。因此，能够将可膨胀空气腔13充气到工作状态。在对防滑带10放气时，解除放气管16b出口的封闭状态(打开盖子或者利用排气泵进行排气等)，高压空气经由单向阀21b排放到放气管道20b中，并且经放气管16b排放到大气中。

当在同一个轮胎上设置多个防滑带10时，可以通过气流合路构件和气流分路构件(这些构件是本领域中公知的，比如三相连通或者更多相连通接头)将多个防滑带10的充气管16a和放气管16b分别汇集成主充气管和主放气管，再将主充气管和主放气管连接到位于轮胎轮毂上的充气口和放气口。这样，就避免了在轮毂上设置与防滑带数量对应的多个充气口和多个放气口的必要性。在某一个防滑带10发生泄漏时，由于各个防滑带10的充气管16a和放气管16b都相通，因此在没有单向阀21a和21b的情况下，其它防滑带10的可膨胀空气腔13中的空气会通过充气管道20a和放气管道20b经由各自的充气管16a和放气管16b以及气流合路构件和气流分路构件进入失去压力的泄漏空气腔。但是，由于采用了反向阀21a和21b，因此在某一防滑带10发生泄漏时，其它防滑带10的可膨胀空气腔13内空气不会进入泄漏的防滑带10并且排放出去。具体来说，由于单向阀21a仅仅朝向可膨胀空气腔13的方向单向通气，因此当其它防滑带10发生泄漏时，虽然各个充气管16a内的高压空气会经由发生泄漏的防滑带10的单向阀21a泄漏出去，但是因为单向阀21a的单向通气性，未发生泄漏的防滑带10的可膨胀空气腔13内的空气不会经由单向阀21a泄漏到充气管16a中。同时，对于发生泄漏的防滑带10而言，虽然它的可膨胀空气腔13内的高压空气泄漏到了大气中，同时造成充气管道20a和充气管16a内失压，但是由于单向阀21b是朝向放气通道20b的方向反向通气的，因此放气通道20b内的高压空气不会泄漏到发生泄漏的可膨胀空气腔13内，从而不会造成各个放气通道20b和放气管16b内失压，于是不会造成其它防滑带内的高压空气经由单向阀21b通过放气通道20b和放气管16b泄漏到大气中。由此，当在同一轮胎上使用多个防滑带10时，在将多个防滑带10的充气管16a和放气管16b分别汇集到主充气管和主放气管的情况下，某一防滑带泄漏也不会造成其它防滑带经由这个泄漏的防滑带泄漏空气。这样就提高了防滑带的可靠性，并且最大程度地保证了恶劣环境下车辆的安全程度。

单向阀21a和21b可以采用任何本领域技术人员公知的结构，可以采用市场上可以买到的产品或者定制的产品。也可以采用某些简单的结构，下面参照图5将给出一种与本实施方式相结合的单向阀结构。如图5所示，在可膨胀空气腔13内，在中间层19面对空气腔13的表面上，设置有可枢转的气动盖22a，这个气动盖22a可以在经由充气管道20a流入/流出可膨胀空气腔13的气流的作用下远离/朝向中间层19面对可膨胀空气腔13的表面枢转。气动盖22a的尺寸要足以覆盖位于中间层19面对可膨胀空气腔13的表面上的开口，气动盖22a的形状可以为圆形、矩形或者其它任何形状。在对可膨胀空气腔13充气时，进入空气腔13的气流将会向空气腔13内推动气动盖22a，从而充气气流会无阻碍地进入可膨胀空气腔13。而在充气管道20a内失压的情况下，在压力差的作用下从可膨胀空气腔13流入充气通道20a的短时气流会推动气动盖22a盖住通往充气通道20a的开口，从而防止了可膨胀空气腔13内的空气泄漏到充气管道20a中。这样，气动盖22a起到了单向阀的作用。

另一方面，放气管道20b也可以采用这种气动盖形式的单向阀，当然也可以采用图4所示的单向阀结构，并且应该理解，充气管道20a和放气管道20b可以采用不同的单向阀结构，并且各种各样不同的单向阀结构可以组合起来使用。在放气管道20b采用气动盖形式的单向阀时，可以将中间层凹槽20ab制成为截面为矩形的结构，并且使连通可膨胀空气腔13的开口形成在中间凹槽20ab的矩形底部的中心。如图5所示，将可枢转的气动盖22b设置在所述开口旁边，并且使该气动盖22b可以在经由放气管道20b流入/流出可膨胀空气腔13的气流的作用下朝向/远离中间层19面对可膨胀空气腔13的表面枢转。气动盖22b的尺寸要足以覆盖位于中间层凹槽20ab底部的开口，气动盖22b的形状可以为圆形、矩形或者其它任何形状。在对可膨胀空气腔13放气时，从空气腔13流入放气管道20b的气流将会向放气管道20b的方向推动气动盖22b，从而放气气流会无阻碍地进入放气管道20b。而在可膨胀空气腔13内失压的情况下，在压力差的作用下从放气管道20b流入可膨胀空气腔13的短时气流会推动气动盖22b盖住位于中间层凹槽20ab底部的开口，从而防止了放气管道20b内的空气泄漏到可膨胀空气腔13中。这样，气动盖22b起到了单向阀的作用。

也可以将充气管道20a的单向阀21a按照与上述类似的方式设置在下层15的下层凹槽20ba内。此时需要将下层凹槽20ba形成为截面为矩形的结构，并且将与充气管16a相同的开口设置于下层凹槽20ba的矩形底面的中心，而气动盖22a设置在该开口的旁边。

下面将介绍制造上述防滑带10的第二种实施方式的方法。

将仅仅介绍与制造防滑带10的第一种实施方式的方法的区别。

在完成了制作上层14的所有步骤(参照图3A到3C)之后，模制中间层19，使得该中间层19具有中间层凹槽20aa和20ab以及通向可膨胀空气腔13的通孔，并且在这些通孔上安装单向阀，随后用硫化工艺将单向阀固定在中间层上。此外，在采用气动盖的情况下，要按照使用气动盖22b的需求形成中间层凹槽20ab，并且通过硫化工艺将气动盖22a或22b固定在适当的位置上。之后，模制下层15，使得该下层15具有下层凹槽20ba和20bb，并且使下层凹槽20ba和20bb与中间层凹槽20aa和20ab具有这样位置关系：在中间层19和下层15沿各自的边缘对齐的情况下，下层凹槽和中间层凹槽沿着下层凹槽和中间层凹槽各自横截面的中线对齐。当然，最好使下层凹槽和中间层凹槽在下层和中间层表面上的形状相同，以使它们配合在一起的时候构成无台阶的平滑侧表面。但是对下层凹槽和中间层凹槽相接处的尺寸并没有严格的要求，只要接合之后能够构成充气通道和放气通道就可以，存在一定的台阶并不会有严重影响。最后，将上层、中间层和下层沿各自边缘对齐地叠合起来，并且通过与参照图3E介绍的步骤类似的手段将上层、中间层和下层结合为一个整体。

下面，参照图6介绍防滑带10的第三种实施方式。

如图6所示，与防滑带10的第二种实施方式相同，防滑带10包括上层14、中间层19和下层15。但是防滑带10的第三种实施方式包括多个可膨胀空气腔13，每个可膨胀空气腔13的顶部都设置有防滑钉12。这些可膨胀空气腔13之间是隔离带23分隔开的，也就是说各个可膨胀空气腔13之间不直接相通。并且每个可膨胀空气腔13都具有图4或5所示的结构，就是说，各个可膨胀空气腔13都具有单向阀21a和21b或气动盖22a和22b或者单向阀与气动盖的任意组合，并且通过它们与充气通道20a和放气通道20b相通。从而当某一个可膨胀空气腔13泄漏时，其它可膨胀空气腔13内的空气不会随着这一泄漏而排放到大气中。这样，进一步提高了防滑带10的可靠性，即使同一防滑带10上的某个或某些可膨胀空气腔13发生泄漏，也不影响其它未泄漏空气腔发挥正常作用。另外，参照图7，也可以采取一个可膨胀空气腔13对应数个防滑钉12，而防滑带10包括多个这样的可膨胀空气腔13的形式。注意，此时每个可膨胀空气腔13仍然仅有一对单向阀21a和21b或气动盖22a和22b或者单向阀与气动盖的任意组合。

防滑带10的第三种实施方式的制造方法与第二种实施方式的制造方法类似，区别仅在于：在模制上层14的过程中，将上层14模制为具有多个凹形部分17的形式，各个凹形部分17之间由和边缘部分18处于同一平面上的平坦隔离带23分隔开；在中间层19上形成数量和位置都与可膨胀空气腔13对应的多个通向中间层凹槽20aa和20bb的通孔，并且安装数量与这些通孔对应的反向阀21a和21b或气动盖22a和22b或者单向阀与气动盖的任意组合。而下层15的制作工艺是与第二种实施方式的制作方法一样的，仅需要一对充气管和放气管即可。

图8是防滑带10的第一种实施方式的立体图，图9是防滑带10的第一种实施方式的主视图，图10是防滑带10的第一种实施方式的俯视图，图11是防滑带10的第一种实施方式的侧视图。参照这些图，可以更加完整地理解本发明的防滑带的第一种实施方式的结构。

<防滑轮胎及其制造方法>

下面将参照图12a和12b、13和14介绍按照本发明的防滑轮胎30及其制造方法。

图12a和12b表示安装了三个防滑带的轮胎30的胎面的局部视图，其中，图12a是防滑带10未充气的情况，图12b是防滑带10充气后的情况。从图中可以看出，防滑带10位于轮胎胎面上胎面凹槽31内，并且胎面凹槽31的深度是这样的：在防滑带10充气前，防滑带10的防滑钉12完全处于胎面凹槽31的上沿以下，而在防滑带10充气后，防滑钉12伸出胎面凹槽31的上沿以外并且至少防滑钉12的小直径前端部分12a完全伸出该上沿，并且同时防滑带10的上层14的顶部并不超出胎面凹槽31的上沿。这样，进一步保证了防滑带10在车辆行驶过程中不会因刺穿而发生泄漏，从而进一步提高了可靠性和安全性。

下面介绍按照本发明的防滑轮胎的制造方法。

以生橡胶为原料挤压出轮胎胎面坯，挤压模具要设计成能够在胎面上流出胎面凹槽31，同时要在胎面凹槽31底部留出供充放气管16或充气管16a和放气管16b穿过的通孔。在成型工艺期间，将胎面坯放在外胎之上后，为按照本发明的防滑带10涂上粘合剂，然后与胎面凹槽31相对应地将防滑带10平展地放置到这些胎面凹槽31中，同时要使防滑带10的充放气管16或充气管16a和放气管16b穿过胎面凹槽31底部的相应通孔。胎面凹槽31可以只有单独一个，也可以有多个。在对充放气管16或充气管16a和放气管16b以及其它需要避免高温的部分进行了隔热保护之后，将生料轮胎放置到专门设计的模具中，在经该模具处理后，防滑带10将会紧密粘贴在胎面凹槽31的底部并且沿圆周方向处于胎面花纹之间的精确深度上。

如图12a和12b所示，防滑带10的边缘部分18处于胎面材料之内，而非暴露于胎面凹槽31之中，这可以借助二次硫化来实现。具体来说，在将防滑带10紧密粘贴在胎面凹槽31中之后，将二次胎面部分32a和32b放置在胎面凹槽31内，使它们分别与胎面凹槽31两侧的侧壁贴合并且压住防滑带10两侧的边缘部分18，随后在确保防滑带10的不耐高温部分绝热的前提下进行二次硫化处理，以形成最终的防滑轮胎。当然，也可以不进行二次硫化，二次硫化的结果是进一步确保防滑带不易脱落。也可以采用其它手段实现这一效果，可以在防滑轮胎制作完成之后，在胎面凹槽31内沿着防滑带10两侧的边缘部分18加装固定带。这样，在防滑带10因严重泄漏不能起到正常作用的情况下，还可以更换该防滑带10。

也可以采用另外一种方法来制作按照本发明的防滑轮胎30。先制作平坦的第一层胎面，而后将防滑带10加装在预定位置上，随后将带有胎面花纹的第二层胎面加装在第一层胎面上，再进行二次硫化，使得第一层和第二层胎面融合在一起。此时要注意，第二层胎面由各自处于防滑带之间和轮胎两边缘的多个部分组成。同样，这种方法也包括在胎面上形成供气管穿过的通孔的步骤。

图13和14分别示出了成品防滑轮胎30的立体图和局部正视图。

此外，防滑带的充气、放气可以是人工完成的，也可以是利用充气泵(和排气泵)和电子控制装置自动完成的，并且电子控制装置可以是由遥控器控制的，或者是由路面状况自动检测装置来控制的。

虽然介绍和展示了本发明的优选实施方式，但是本发明并不局限于此，而是还可以以处于所附权利要求中定义的技术方案的范围内的其它方式来具体实现。

在本文中，置于括号中的任何图标记皆不应理解为是限定性的。词“包括”及其变化形式的使用并不排除存在权利要求中未列出的组成部分或步骤的情况。置于组成部分或步骤之前的冠词“一个”或“一”的使用并不排除存在多个此种组成部分或步骤的情况。

Claims (27)

1. 一种防滑带，包括：

上层，该上层具有凹形部分和平坦的边缘部分，并且在所述凹形部分的顶部设置有防滑钉；

下层，该下层为平坦的矩形形状，并且所述下层具有与所述上层的平面尺寸相同的尺寸，所述下层中设置有位置与所述凹形部分对应的通孔；

气管，所述气管与所述下层中设置的通孔相通；

其中，所述上层与所述下层沿各自的边沿对齐，所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起，所述上层的所述凹形部分与所述下层的对应部分构成可膨胀的空气腔，在对该可膨胀空气腔充气时，该可膨胀空气腔发生膨胀，以致该可膨胀空气腔的顶部升高，从而带动所述防滑钉升高。

2. 按照权利要求1所述的防滑带，其中，所述防滑带包括多个防滑钉，其沿着所述防滑带的长度方向均匀地分布在所述可膨胀空气腔的顶部中央；所述防滑钉包括小直径前端部分和大直径后端部分，所述小直径前端部分远离所述上层，而所述大直径后端部分的末端固定在所述上层上。

3. 按照权利要求1所述的防滑带，其中，所述边缘部分包括位于防滑带沿长度方向的两侧的平坦边缘部分和位于防滑带沿长度方向的两端的平坦边缘部分。

4. 按照权利要求1所述的防滑带，此外还包括，介于所述上层和所述下层之间的中间层，在所述中间层面对所述下层的表面上，设置有沿所述防滑带长度方向延伸的两个中间层凹槽，并且该中间层中设置有将所述可膨胀空气腔与所述中间层凹槽连通的通孔；和，在所述下层面对所述中间层的表面上，设置有沿所述防滑带长度方向延伸的两个下层凹槽，并且该中间层中设置有将所述可膨胀空气腔与所述下层凹槽连通的通孔。

5. 按照权利要求4所述的防滑带，此外还包括，分别设置在所述可膨胀空气腔与所述中间层凹槽之间的两个单向阀，其中一个单向阀是朝向可膨胀空气腔的方向单向通气的，而另一个单向阀是朝向所述中间层凹槽的方向单向通气的；和，分别设置在所述可膨胀空气腔与所述下层凹槽之间的两个单向阀，其中一个单向阀是朝向可膨胀空气腔的方向单向通气的，而另一个单向阀是朝向所述下层凹槽的方向单向通气的。

6. 按照权利要求5所述的防滑带，其中，在所述下层上有两个分别与所述中间层凹槽连通的通孔，并且所述气管包括充气管和放气管，所述两个通孔各自的与所述中间层凹槽连通的一端的相反一端分别与充气管和放气管连通，并且其中，朝向所述可膨胀空气腔的方向单向通气的所述单向阀与所述充气管连通，而朝向所述中间层凹槽的方向单向通气的所述单向阀与所述放气管连通。

7. 按照权利要求5所述的防滑带，其中，在所述下层上有两个分别与所述下层凹槽连通的通孔，并且所述气管包括充气管和放气管，所述两个通孔各自的与所述下层凹槽连通的一端的相反一端分别与充气管和放气管连通，并且其中，朝向所述可膨胀空气腔的方向单向通气的所述单向阀与所述充气管连通，而朝向所述中间层凹槽的方向单向通气的所述单向阀与所述放气管连通。

8. 按照权利要求6所述的防滑带，其中，与充气管相通的所述单向阀是设置在所述中间层面向所述可膨胀空气腔的表面上的可枢转的气动盖，所述气动盖可在气流的作用下枢转，并且该气动盖具有能够严密盖住所述中间层中的将所述中间层凹槽与所述可膨胀空气腔连通的通孔的开口的形状和大小。

9. 按照权利要求6或8所述的防滑带，其中，与所述放气管连通的所述中间层凹槽具有矩形的横截面形状，并且将所述可膨胀空气腔与所述矩形横截面形状的中间层凹槽连通的所述通孔位于所述中间层凹槽的中央，并且其中，与所述放气管连通的所述单向阀是安放在位于所述中间层凹槽的中央的通孔旁边的可枢转的所述气动盖，这个气动盖可在气流的作用下枢转，并且这个气动盖具有能够严密盖住位于所述中间层凹槽中央的所述通孔的开口的形状和大小。

10. 按照权利要求5所述的防滑带，其中，与所述充气管连通的所述下层凹槽具有矩形的横截面形状，并且将所述充气管与所述矩形横截面形状的下层凹槽连通的所述通孔位于所述下层凹槽的中央，并且其中，与所述充气管连通的所述单向阀是安放在所述位于所述下层凹槽的中央的通孔旁边的可枢转的气动盖，这个气动盖可在气流的作用下枢转，并且这个气动盖具有能够严密盖住位于所述下层凹槽中央的所述通孔的开口的形状和大小。

11. 按照权利要求1～3中任何一项所述的防滑带，此外还包括，介于所述上层和所述下层之间的中间层，在所述下层面对所述中间层的表面上，设置有两个沿所述防滑带长度方向延伸的下层凹槽，并且在所述中间层面对所述下层的表面上，设置有两个沿所述防滑带长度方向延伸的中间层凹槽，所述下层凹槽和所述中间层凹槽的位置两两对应，从而两个下层凹槽和两个中间层凹槽对接在一起构成了充气通道和放气通道，所述充气通道通过所述中间层中的通孔与所述可膨胀空气腔连通并且通过所述下层中的通孔与充气管连通，和所述放气通道通过所述中间层中的通孔与所述可膨胀空气腔连通并且通过所述下层中的通孔与放气管连通。

12. 按照权利要求11所述的防滑带，此外还包括，分别设置在所述可膨胀空气腔与所述充气通道和所述放气通道之间的两个单向阀，其中一个单向阀是朝向可膨胀空气腔的方向单向通气的，而另一个单向阀是朝向所述放气通道的方向单向通气的。

13. 按照权利要求1所述的防滑带，所述防滑带包括多个可膨胀空气腔，所述多个可膨胀空气腔由位于彼此之间的隔离带分隔开，以致各个可膨胀空气腔之间不直接相通，并且其中，所述多个可膨胀空气腔各自的顶部设置有至少一个防滑钉，各个可膨胀空气腔都有相应的气管。

14. 按照权利要求13所述的防滑带，其中所述气管包括充气管和放气管，所述多个可膨胀空气腔各自对应的充气管借助分路构件汇集到主充气管上，并且所述多个可膨胀空气腔各自对应的放气管借助合路构件汇集到主放气管上。

15. 一种制造防滑带的方法，包括步骤：

制作上层，使得该上层具有凹形部分和平坦的边缘部分；

在所述凹形部分的顶部设置防滑钉；

制作下层，使得该下层为平坦的矩形形状，并且使得所述下层具有与所述上层的平面尺寸相同的尺寸，并且使得所述下层中具有位置与所述凹形部分对应的通孔；

形成气管，使得所述气管与所述下层中设置的通孔相通；

将所述上层与所述下层沿各自的边沿对齐，然后将所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起，从而使得所述上层的所述凹形部分与所述下层的对应部分构成可膨胀的空气腔。

16. 按照权利要求15所述的方法，其中所述上层和所述下层是以生橡胶为原料制作的，并且其中，将所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起的所述步骤包括：

分别对所述上层和所述下层进行部分硫化；

将所述上层和下层沿各自的侧边缘和端部边缘对齐并且叠合在一起；

对叠合在一起的所述上层和所述下层进行完全硫化，以通过二次压缩模制将这两个部分融合在一起。

17. 按照权利要求15所述的方法，其中所述上层和所述下层是以生橡胶为原料制作的，并且其中，将所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起的所述步骤包括：

分别对所述上层和所述下层进行部分硫化；

将所述上层和所述下层沿各自的侧边缘和端部边缘对齐并且叠合在一起；

通过使用电子束将它们沿着边缘部分融合在一起。

18. 按照权利要求15所述的方法，其中，将所述上层的边缘部分与所述下层的相应部分融合在一起的所述步骤包括：

将所述上层和所述下层要分离开来的部分用高压塑料包裹起来。

19. 按照权利要求15所述的方法，其中，所述制作上层的步骤包括：将硅带加在所述凹形部分的内部。

20. 一种采用按照权利要求1～14中任何一项所述的防滑带的轮胎，其特征在于，在所述轮胎胎面上具有胎面凹槽，所述防滑带设置于所述胎面凹槽内，在对所述防滑带充气时，所述防滑钉的至少小直径前端部分伸出所述胎面凹槽之外，而所述防滑带的所述可膨胀空气腔的顶部处于所述胎面凹槽上沿以下。

21. 按照权利要求20所述的轮胎，其中所述轮胎胎面上具有多个胎面凹槽，在这些胎面凹槽内分别设置有所述防滑带。

22. 按照权利要求20所述的轮胎，其特征在于，所述防滑带沿长度方向的侧面边缘部分处于轮胎胎面之中。

23. 按照权利要求20所述的轮胎，其特征在于，所述防滑带沿长度方向的侧面边缘部分借助固定带加以固定。

24. 一种制造采用按照权利要求1～14中任何一项所述的防滑带的轮胎的方法，包括步骤：

以生橡胶为原料挤压出轮胎胎面坯，同时在胎面上形成胎面凹槽；

将所述胎面坯放在外胎之上后，为所述防滑带涂上粘合剂，与所述胎面凹槽相对应地将防滑带平展地放置到胎面凹槽中；

将所述生料轮胎放置到模具中，制成所述防滑带紧密粘贴在胎面凹槽的底部并且沿圆周方向处于胎面花纹之间的精确深度上的轮胎。

25. 按照权利要求24所述的方法，此外还包括步骤：

在将防滑带紧密粘贴在胎面凹槽中之后，将二次胎面部分放置在胎面凹槽内，使它们分别与胎面凹槽两侧的侧壁贴合并且压住所述防滑带两侧的边缘部分；

对所述轮胎进行二次硫化处理，以形成最终的防滑轮胎。

26. 按照权利要求24所述的方法，此外还包括步骤：

在所述防滑带沿长度方向的侧面边缘部分上沿轮胎的圆周防线加装固定带。

27. 一种制造采用按照权利要求1～14中任何一项所述的防滑带的轮胎的方法，包括步骤：

制作平坦的第一层胎面；

将所述防滑带加装在第一层胎面上的预定位置上；

将带有胎面花纹的第二层胎面加装在第一层胎面上，所述第二层胎面上具有暴露出所述防滑带的部分，进行二次硫化，使得第一层和第二层胎面融合在一起。

Images