CN101249546B - 火车车厢摇枕整体芯芯盒组、摇枕砂芯及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种火车车厢摇枕整体芯芯盒组，包括上半芯盒和下半芯盒，以及若干活块；所述上半芯盒和下半芯盒以经过整体芯的最大轮廓处、并且主体为水平的折线为分盒面；活块对应分盒面外的凸起、斜面等部位设置，包括：对应紧邻整体芯长度方向对称线的上下两对凸台，即左右上凸台和左右下凸台，设置以宽度方向对称线为中心对称的左第一活块和右第一活块；对应靠近整体芯长度方向两端的两个相互对称的腰部的向内侧下方的斜面，设置两对共四个第二活块；每对第二活块以宽度方向对称线为中心对称设置，每一对第二活块朝向内腔的一侧，具有对应所述整体芯腰部的向内侧下方的斜面。该芯盒组获得的摇枕砂芯不会产生组装误差，尺寸精度易于控制。

Description

火车车厢摇枕整体芯芯盒组、摇枕砂芯及其加工方法

技术领域

本发明涉及火车车厢摇枕加工技术，尤其是涉及一种火车车厢摇枕内腔整体芯芯盒组，以及使用该种整体芯芯盒组获得的摇枕砂芯，本发明同时涉及一种加工摇枕砂芯的方法。

背景技术

铁路货车车厢由车体、转向架、制动装置、车钩缓冲装置等部分组成，其中，转向架的作用是支承车体，引导车辆沿轨道行驶，并承受来自车体及线路的各种载荷。摇枕是货车转向架系统中的主要支撑件，它一方面使货车能够改变运行方向，另一方面承载货车的重量。

目前，摇枕采用铸造方式生产。由于摇枕具有若干内腔和内孔，因此，在铸造时，需要在铸型型腔中安置砂芯以形成内腔。

由于摇枕的尺寸大，内部腔体构造复杂，过去生产摇枕的生产工艺均为组芯工艺，即将形成摇枕内腔的砂芯分为多个部分，在生产时首先打制砂芯，然后在铸型型腔内将砂芯组合在一起以形成铸件的内腔。这种方式的工艺比较简单，便于手工操作。

但是，上述组芯工艺存在一些难以克服的缺陷。这是由于，很多砂芯的分段位置处于产品重要受力部位或该部位的边缘，在此部位出现砂芯分段位置时，如果操作不当或工装磨损，将导致铸件出现劈缝，在生产过程中的铸造应力或运用过程中的疲劳应力作用下，可能在摇枕该部位产生热裂纹或疲劳裂纹的缺陷。由于这些砂芯分段均处于产品内腔，在生产过程中不易发现，当这些零件装车后，在货车运行过程中易在这些缺陷位置发生断裂，影响货车运行安全。目前，铁路运输不断向高速重载发展，增加了上述缺陷造成事故的风险。

为了克服上述缺陷，目前已经开发了一种准整体芯工艺。这种工艺将摇枕内腔砂芯分为两片，首先做出半芯，然后将两片半芯组装在一起形成整体芯。具体工艺流程如下：

启动混砂机填砂制第一片砂芯，并使第一片砂芯在其对应的砂芯芯盒内硬化；

启动混砂机填砂制第二片砂芯；

在第二片砂芯尚未硬化的情况下，将所述已经硬化的第一片砂芯连同砂芯芯盒，组合到第二片砂芯及其芯盒；

使第二片砂芯硬化；

整体砂芯起模。

这种工艺并非真正意义上的整体芯，砂芯仍然存在分段面，造成许多问题。

首先，由于砂芯是由两片组装在一起的，存在着组装误差，所以砂芯尺寸精度不易控制。

其次，由于砂芯是组装在一起的，所以在两片砂芯间易产生劈缝、错芯，当浇铸时，会因为钢水进入这些劈缝而在铸件内腔产生飞边、毛刺，这些部分使铸件应力集中，最终可能导致铸件裂纹增加。

其三，由于砂芯是由两个半芯组装在一起的，所以增加了制芯工序以及增加了组芯工作量，导致人工成本增加。并且该工艺中，必须首先完成其中一片砂芯的填砂硬化，然后才能做另一片砂芯。两片砂芯不能并行制作，使两个半芯的形成过程在时间上存在先后的制约关系，不利于缩短加工时间。

发明内容

针对上述缺陷，本发明解决的技术问题在于，提供一种火车车厢摇枕整体芯芯盒组以及整体芯生产方法，这种整体芯芯盒组以及整体芯生产方法更易于控制砂芯尺寸精度，并且可以避免产生劈缝、错芯等缺陷，还有利于减少加工时间。

本发明提供的火车车厢摇枕整体芯芯盒组，包括上半芯盒和下半芯盒，以及若干活块；所述上半芯盒和下半芯盒以经过整体芯的最大轮廓处、并且主体为水平的折线作为分盒面；所述活块对应分盒面之外的凸起、斜面设置，凸起、斜面等影响芯盒和砂芯分离，具体包括：

第一活块，对应紧邻整体芯长度方向对称线的上下两对凸台，即左右上凸台和左右下凸台，设置以宽度方向对称线为中心对称的左第一活块和右第一活块；上述活块朝向内侧的位置分别具有向内侧凸起的凸台，该凸台对应整体芯表面在长度方向对称线附近的低洼部分，在凸台上下两侧具有分别对应所述左右上凸台和左右下凸台形状的凹下部位；

第二活块，对应靠近整体芯长度方向两端的两个相互对称的腰部的向内侧下方的斜面，设置对应两个腰部的两对共四个第二活块；每对第二活块以宽度方向对称线为中心对称设置，每一对所述第二活块朝向内腔的一侧，具有对应所述整体芯腰部的向内侧下方的斜面。

优选地，所述上半芯盒和下半芯盒上，分别具有一对朝向芯盒内腔、在长度方向上被所述长度方向中心线大致分割为两半、沿摇枕砂芯长度方向伸展的圆柱形凸起；每一对圆柱形凸起的长度足以使其穿过摇枕中间两侧隔板所在位置，并且每对中的两个圆柱形凸起以宽度方向中心线为中心对称。

优选地，所述上半芯盒上，以长度方向中心线和宽度方向中心线为对称中心，具有一个在两个视图面上均为瓶塞形状的占位块；在所述下半芯盒上具有一个向上伸出的凸起部，该凸起部具有有开口的空腔，其上表面顶住所述占位块的下表面。

优选地，所述活块上的插入抽取着力部位采用风缸。

本发明同时提供一种火车车厢摇枕砂芯，包括整体芯，所述整体芯用上述所述的火车车厢摇枕整体芯芯盒组获得，还包括与所述整体芯组合的小芯；具体是适于嵌入所述圆柱形凸起所形成的凹坑的四个圆柱形小芯，这些小芯分别嵌入由所述圆柱形凸起形成的圆柱形凹坑中；一个形状和所述占位块相同的瓶塞状小芯；该瓶塞状小芯的高度较所述占位块矮，并且其尺寸差等于摇枕中心平板的厚度，该瓶塞状小芯放入所述占位块对应的位置。

本发明同时提供一种火车车厢摇枕砂芯加工方法，该加工方法使用上述火车车厢摇枕整体芯芯盒组，包括下述步骤：

将所述上半芯盒和下半芯盒的分盒面贴合在一起；

在芯盒上各个预留孔部位插入所述活块；

向上述芯盒内腔中加入芯砂；

等待砂芯硬化粘合形成整体芯；

抽出各个所述活块；

将上半芯盒和下半芯盒与所述已经成型的整体芯分离；

将另外的工序中单独形成的五个小芯分别放在其位置，形成完整的摇枕砂芯。

在上半芯盒和下半芯盒的圆柱形凸起所形成的凹坑中；将一个瓶塞状小芯放在上半芯盒的占位块对应的位置。

优选地，所述向芯盒内腔中加入芯砂，具体是采用射砂机从芯盒上端预留的芯砂入口处，由射砂机的喷嘴射入。

优选地，所述向预留孔部位插入活块，以及抽出各个活块的步骤，具体是用活块上安装的抽活块风缸，采用高压气源作为动力完成。

与现有技术相比，本发明提供的火车车厢摇枕整体芯芯盒组最大限度的将摇枕砂芯作为一个整体考虑，可以一次获得一个摇枕整体芯。该摇枕整体芯已经具备了摇枕砂芯的大部分结构，可以与少量另外单独成型的小芯组合，形成完整的摇枕砂芯。由于不需要采用两片砂芯组合的方式获得整体芯，使用该芯盒组最终获得的摇枕砂芯不会产生两片砂芯之间的组装误差，砂芯尺寸精度易于控制。由于该技术方案中摇枕砂芯主体采用整体芯，不存在两片砂芯之间产生劈缝以及错芯的问题，解决了后续浇铸加工中摇枕砂芯可能存在飞边、毛刺等问题。

另外，在该工艺方法中，最终获得的摇枕砂芯由整体芯和五个小芯组装在一起，其中的整体芯在芯盒组合好后，一次射砂成型，而五个小芯作为标准零件可以另外成型，最后组装在一起即可。这样，整体芯和小芯的加工工序可以并行，两者之间不会产生时间上的相互制约，因此，本发明提供的技术方案有利于缩短加工时间。

附图说明

图1是本发明提供的摇枕制造方法的原理流程图；

图2是本发明提供的整体芯的示意图；

图3是图2的A-A向剖视图；

图4是本发明第一实施例最终需要实现的整体芯的半剖视图；

图5是本发明第一实施例提供的整体芯及其芯盒的左半部分剖视图；

图6是图5的向左侧方向的左视图；

图7为图4所示的整体芯的俯视图；

图8为图7中A-A切面的右视图；

图9为图5的俯视图；

图10为图9中A’-A’切面旋转后的左视图；

图11为本发明第二实施例流程图。

具体实施方式

请参看图1，该图示出本发明提供的摇枕制造方法的原理流程。请结合图2，该图为本发明提供的整体芯的示意图；请同时参看图3，该图为图2的A-A向剖视图。以下结合上述图例说明本发明的基本原理。

步骤S101，采用上(左)半芯盒101、下(右)半芯盒102，相互拼合形成一个完整的芯盒103，其中，两者的分界面在砂芯轮廓最大处。并且在必要位置设置活块。

在砂芯形成后，芯盒103必须与砂芯分离，只要将上(左)半芯盒101、右(下)半芯盒102的分界面设置在砂芯轮廓最大处，就可以方便的将其拔出；否则，拔取时就会受到轮廓较大位置的限制，无法拔出。如图2所示，该图示意的砂芯腰部向外鼓出，其轮廓最大处为该砂芯的高度方向中间位置的周线处，所以，上(左)半芯盒101和下(右)芯盒102的分盒面就位于该位置。

另外，该砂芯表面需要作出若干凸台或者凹坑，这些凸台或者凹坑会阻碍芯盒与砂芯的分离，对于这些部位，采用一些活块形成这些凸台或者凹坑的轮廓。请参看图2，并同时参看图3，图中示出在该砂芯图中的左侧中间位置，安装了一个活块105，用于形成该砂芯104在该位置的圆形凹坑。所述芯盒103在该相应位置具有圆形孔，供所述活块105插入。所述活块105上具有一个抽取活块着力机构106，可以方便的将该活块105插入和抽出。由于活块105与芯盒103的主体垂直，可以使其以垂直的方向抽出而脱离芯盒。

步骤S102，向上述芯盒103中加入芯砂。

在上述芯盒103的上端或者其它适当位置设置有用于加入砂芯的开口，使用射芯机就可以向其中射入芯砂。所用的射芯机可以是各种形式的射芯机，例如冷、热、温芯盒射芯机，也可以是采用任何硬化方式的射芯机。前提是该射芯机的尺寸满足砂芯尺寸的要求，砂芯的强度也满足要求。该步骤中，也可以采用手动方式向芯盒中加砂。

步骤S103，等待砂芯硬化凝结。

步骤S104，砂芯硬化凝结完成后，首先将活块105取出。

由于活块105垂直于芯盒，并且设置有抽取活块着力机构106，因此，可以使用各种器械将其从芯盒上拔出，这样，就可以避免活块对后续工序的阻碍。

步骤S105，使用风缸、油缸或者其它机械、电器机构，将芯盒与砂芯分离。

由于已经将活块拔出，并且芯盒103采用在最大轮廓处分界的两个半芯盒组成，所以，可以使用外力，将上(左)半芯盒101、右(下)半芯盒102拔出而不会受到阻碍，使其与已经形成的砂芯分离。图2中箭头表明了上(左)半芯盒和下(右)半芯盒的拔取方向。

上述只是摇枕整体芯的基本原理，实际上，与摇枕砂芯的具体形状相结合，需要采用一些具体的措施。由上述技术方案可以看出，为了实现摇枕的整体芯技术方案，需要首先对摇枕的砂芯进行设计，在采用整体芯作出其主要部分的同时，对于影响后续加工工序的特殊部位作出特殊的设计处理。以下第一实施例就提供一种适于这种加工方式的摇枕砂芯组成方式，该摇枕砂芯包括作为主体的整体芯和若干处理特殊部分的小芯。

请参看图4，该图为本发明第一实施例最终需要实现的整体芯的半剖视图。请同时参看图5，该图为本发明第一实施例提供的整体芯及其芯盒的左半部分剖视图。

从图5可以看出，该整体芯的芯盒包括上半芯盒401和下半芯盒402，图中以直线状剖面线表示的剖面形成一个容纳整体芯404的内腔。图5中上半芯盒401和下半芯盒402之间的分盒面403表示为主要部分呈水平方向的折线。这些折线所处的位置恰好在整体芯404的轮廓最大处，这样便于实现整体芯与芯盒的分离。从图5可以看出，在整体芯404的表面具有若干以封闭的曲线表示的凸台，这些凸台形成整体芯404的外轮廓最大的位置。上述表示分盒面403的折线经过这些凸台在长度方向上的尺寸最大处，这样，在上半芯盒401和下半芯盒402需要与整体芯404分离时，就可以方便地将芯盒拔出，而不会受到硬化后的整体芯404上这些凸台尺寸的阻碍。

尽管采取了上述措施，整体芯404表面仍然存在一些位置不位于分盒面403位置上的凸台，这些位置如果直接由芯盒内腔形成，则必然影响芯盒与整体芯404的分离。对于这些位置，需要设置活块。结合整体芯404的结构，一共设置了六处活块，以下分别说明。

在图4中可以看出，在图中整体芯404长度方向对称线L-L位置，上下具有紧邻该长度方向对称线L-L并镜像对称的两对凸台，分别为左右上凸台405和左右下凸台406，这两对凸台位于分盒面403的两侧，分别会影响上半芯盒401和下半芯盒402与砂芯的分离。为此，需要设置相应的活块。

请参看图6，该图是图5的向左侧方向的左视图。其示出在整体芯404的对称线L-L截面位置，设置了以宽度方向对称线M-M为中心对称的两个活块，分别称为左第一活块407和右第一活块408。这两个第一活块朝向内侧的位置具有向内侧凸起的凸台，该凸台凸起的位置对应于整体芯404表面在长度方向对称线L-L位置附近的低洼部分，该凸台上下两侧凹下部位即分别为所述左右上凸台405和左右下凸台406留下的空间。上述左第一活块407和右第一活块408均可以以垂直方向插入芯盒上在该位置的预留孔中，在其外侧上均安装作为插入抽取着力部位的抽活块风缸410，这样就可以方便的使用气源将上述活块插入或者抽出。

请参看图7，该图为图4所示的整体芯404的俯视图。可以看出，在该整体芯404长度方向的两端附近，具有两个相互对称的腰部411。请参看图8，该图为图7中A-A切面的右视图。可以看出，在该腰部411位置，具有向内侧下方方向的斜面412。该斜面412如果直接采用芯盒内腔实现其造型，则由于该斜面412的存在，其最大轮廓位置不可能位于分盒面403上，这样就会影响所述上半芯盒401与整体芯404的分离，为此设置了四个第二活块413。

请参看图9，该图为图5的俯视图。该图示出对应上述整体芯404的腰部411的切面A’-A’位置。图10为该切面的旋转后的左视图，该图旋转的方向使其图中上端即为图5的上表面。

从图10可以看出，在该位置，具有以宽度方向对称线M-M为中心对称的两个第二活块413，该第二活块413朝向内腔的一侧，具有向内侧下方的斜面，该斜面即用于形成所述整体芯404的斜面412。对应于整体芯404的两个腰部位置，共具有两对共四个第二活块413，每个活块上设置两个抽活块风缸410，这样共有8个抽活块风缸410。上述活块均可以以垂直方向插入芯盒上在相应位置的预留孔中，并通过抽活块风缸410插入和拔出。

采用上述活块和上半芯盒401和下半芯盒402等组合，形成完整的整体芯芯盒组，就可以通过射砂机向该芯盒组内腔射砂，形成一个整体芯404。但是，使用该整体芯404并非完整的摇枕砂芯，因为，摇枕砂芯的一些部位无法在该整体芯404上体现出来，需要使用另外单独制作的小芯与该整体芯404配合，形成一个完整的摇枕砂芯，这些砂芯组成的摇枕砂芯以整体芯为核心，称为摇枕整体芯芯组。在形成整体芯404的过程中，实际上已经为与上述小芯组合预留了空间。

请参看图6，可以看出上半芯盒401和下半芯盒402分别具有朝向内腔的圆形凸起414，这些圆形凸起414实际上为沿长度方向伸展的圆柱形凸起，并且其长度方向大致被长度方向中心线L-L分割为两半。这些圆形凸起414占据的空间对应于穿过摇枕中间两侧隔板上的两对共四个圆孔。在整体芯404上，该位置会由于圆形凸起414的存在而在整体芯404上形成四个延长度方向伸展一定距离的凹坑，需要分别放入四个单独作出的圆柱形小芯，这样浇铸成型后，此处就会形成中心两侧隔板上的通孔。

另外，在图6中以宽度方向中心线M-M为对称中心，还示出一个热水瓶瓶塞形状的线状阴影部位，该部位是固定在上部芯盒401内底面的一个占位块415，该占位块415在图5示出其长度方向的形状，同样呈现瓶塞形状。该占位块415的底面正好顶住下部芯盒402的向上伸出的一个凸起部416，该凸起部416的中间为一个具有开口的空腔。当整体芯404成型后，在该位置形成一个上部为瓶塞状的空间，浇铸前，在该位置放上一个单独成型的瓶塞状小芯，该瓶塞状小芯的形状和所述占位块415相同，但是该小芯较上述占位块415高度较短，并且两者的尺寸差等于摇枕中心平板的厚度。组合后的摇枕砂芯在该位置形成一个空间，该空间如图6所示，在占位块415下端面和图中距离该下端面较近距离的一个虚线之间，该空间在浇铸中会流入铁水，形成摇枕中心平板。

上述摇枕整体芯的芯盒组件可以采用射砂机向其中射砂，形成整体芯404；然后与上述五个小芯组合，形成一个完整的摇枕砂芯。该摇枕砂芯放入摇枕的铸型中，就可以形成摇枕的内腔轮廓。

请参看图11，该图为本发明第二实施例流程图。该实施例提供一种利用上述芯盒组件获得摇枕砂芯的工艺方法。

步骤S1101，将上述上半芯盒和下半芯盒分盒面贴合在一起。

该步骤形成芯盒组件的基本结构。

步骤S1102，在芯盒上各个预留孔部位插入活块。

如上述实施例所述，对于摇枕的某些部位，由于会影响整体芯和芯盒的分离，需要使用活块，这些部位在芯盒上预留好垂直于芯盒的预留孔，活块可以垂直地插入拔出相应的预留孔。由于活块上安装有抽活块风缸，可以采用高压气源作为动力，向预留空中插入活块。

步骤S1103，使用射砂机向该芯盒组件内腔射砂，使芯砂填满该芯盒组件的内腔。

芯砂从芯盒组件上端预留的芯砂入口处，由射砂机的喷嘴射入。由于采用高压空气吹入，该芯盒组件内部最终会填满芯砂。当然，该步骤也可以采用手动加砂方式

步骤S1104，等待芯砂硬化粘合为一体。

当芯砂硬化粘合为一体后，整体芯就已经形成。该步骤可以采用任何硬化方式。

步骤S1105，抽出各个活块。

在这些活块上均安装有抽活块风缸，因此，可以采用高压气源作为动力，将这些活块轻易抽出。

步骤S1106，将芯盒拔离所述形成的整体芯。

由于实现将上半芯盒和下半芯盒的分盒面设计在最大轮廓处，并且将可能影响芯盒和整体芯分离的部位已经采用活块成型，在活块都被拔出后，已经没有影响芯盒和整体芯分离的部位。这样，在外力的作用下，两者可以不受阻碍的分离。

步骤S1107，将另外的独立工序中形成的5个小芯放在各自的安装位置上，形成一个完整的摇枕砂芯。

如第一实施例所述，由于一些部位在整体芯上无法形成，所以必须采用一些小芯与整体芯组合。

采用以上的工艺方法之后，整个摇枕砂芯最大限度的实现了一次成型，这样就可以避免由两块砂芯组成整体芯的方式造成的组装误差，以及两块砂芯组装在一起所易产生的劈缝、错芯等缺陷。另外该工艺中，整体芯和小芯可以并行加工，比现有技术明显节省了时间。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种火车车厢摇枕整体芯芯盒组，其特征在于，包括上半芯盒和下半芯盒，以及若干活块；所述上半芯盒和下半芯盒以经过整体芯的最大轮廓处、并且主体为水平的折线作为分盒面；所述活块对应分盒面之外的凸起、斜面设置，具体包括：

第一活块，对应紧邻整体芯长度方向对称线的上下两对凸台，即左右上凸台和左右下凸台，设置以宽度方向对称线为中心对称的左第一活块和右第一活块；上述活块朝向内侧的位置分别具有向内侧凸起的凸台，该凸台对应整体芯表面在长度方向对称线附近的低洼部分，在凸台上下两侧具有分别对应所述左右上凸台和左右下凸台形状的凹下部位；

第二活块，对应靠近整体芯长度方向两端的两个相互对称的腰部的向内侧下方的斜面，设置对应两个腰部的两对共四个第二活块；每对第二活块以宽度方向对称线为中心对称设置，每一对所述第二活块朝向内腔的一侧，具有对应所述整体芯腰部的向内侧下方的斜面。

2.根据权利要求1所述的火车车厢摇枕整体芯芯盒组，其特征在于，所述上半芯盒和下半芯盒上，分别具有一对朝向芯盒内腔、在长度方向上被所述长度方向中心线大致分割为两半、沿摇枕砂芯长度方向伸展的圆柱形凸起；每一对圆柱形凸起的长度足以使其穿过摇枕中间两侧隔板所在位置，并且每对中的两个圆柱形凸起以宽度方向中心线为中心对称。

3.根据权利要求2所述的火车车厢摇枕整体芯芯盒组，其特征在于，所述上半芯盒上，以长度方向中心线和宽度方向中心线为对称中心，具有一个在两个视图面上均为瓶塞形状的占位块；在所述下半芯盒上具有一个向上伸出的凸起部，该凸起部具有有开口的空腔，其上表面顶住所述占位块的下表面。

4.根据权利要求2或3所述的火车车厢摇枕整体芯芯盒组，其特征在于，所述活块上的插入抽取着力部位采用风缸。

5.一种火车车厢摇枕砂芯，其特征在于，包括整体芯，所述整体芯用权利要求3或者4所述的火车车厢摇枕整体芯芯盒组获得，还包括与所述整体芯组合的小芯；具体是适于嵌入所述圆柱形凸起所形成的凹坑的四个圆柱形小芯，这些小芯分别嵌入由所述圆柱形凸起形成的圆柱形凹坑中；一个形状和所述占位块相同的瓶塞状小芯；该瓶塞状小芯的高度较所述占位块矮，并且其尺寸差等于摇枕中心平板的厚度，该瓶塞状小芯放入所述占位块对应的位置。

6.一种火车车厢摇枕砂芯加工方法，该加工方法使用权利要求2或3所述的火车车厢摇枕整体芯芯盒组，其特征在于，包括下述步骤：

将所述上半芯盒和下半芯盒的分盒面贴合在一起；

在芯盒上各个预留孔部位插入所述活块；

向上述芯盒内腔中加入芯砂；

等待砂芯硬化粘合形成整体芯；

抽出各个所述活块；

将上半芯盒和下半芯盒与所述已经成型的整体芯分离；

将另外的工序中单独形成的五个小芯分别放在其位置，形成完整的摇枕砂芯。

7.根据权利要求6所述的火车车厢摇枕砂芯加工方法，其特征在于，所述将五个小芯放在其位置，包括：将四个圆柱形小芯分别放在上半芯盒和下半芯盒的圆柱形凸起所形成的凹坑中；将一个瓶塞状小芯放在上半芯盒的占位块对应的位置。

8.根据权利要求6所述的火车车厢摇枕砂芯加工方法，其特征在于，所述向芯盒内腔中加入芯砂，具体是采用射砂机从芯盒上端预留的芯砂入口处，由射砂机的喷嘴射入。

9.根据权利要求6所述的火车车厢摇枕砂芯加工方法，其特征在于，所述向预留孔部位插入活块，以及抽出各个活块的步骤，具体是用活块上安装的抽活块风缸，采用高压气源作为动力完成。

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