CN101234432B - 一种可转位刀片钻头及其中心刀片 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种具有钻头体(1)的可转位刀片钻头，该钻头配备有周边切削刀片(3)和中心刀片(2)，中心刀片(2)安装在中心凹穴(11)中，中心凹穴(11)由底表面(14)、后端支撑表面(1 6)、分隔壁(24)的侧支撑表面(15)以及边界(13)的内侧限定，边界(13)与钻头体的包络面(6)相邻。中心刀片(2)具有狭长的基本形状，并且具有相对的短端处的去屑切削刃(35)和在相对的端表面之间延伸的纵向侧接触表面(36)。根据本发明，在每个长的侧表面和端表面之间都形成有倾斜的中间表面(39)，该中间表面赋予切削刀片的端部逐渐变细的形状。此外，中心凹穴(11)以适当的锐角向钻头体的中心轴线(C1)倾斜。这样，钻头能够制成具有极小的钻孔直径，而不会损害中心刀片和钻头体各自的强度和功能性。此外，本发明同样涉及一种中心刀片。

Description

一种可转位刀片钻头及其中心刀片
技术领域
在第一方面，本发明涉及一种用于去屑加工的钻头，该钻头是下面这种类型的钻头，这种类型的钻头一方面包括钻头体，该钻头体可绕中心轴线旋转并且具有后端及前端，从该前端向后延伸有包络面，该包络面中钻有具有刀片凹穴的两个容屑槽，所述钻头另一方面包括两个可替换的切削刀片，即安装在周边凹穴中的周边切削刀片以及可转位并且安装在中心凹穴中的中心刀片，该中心凹穴开口于钻头体的前端并且由底表面、后端支撑表面、中心分隔壁的侧支撑表面以及与包络面相邻的边界的内侧限定，中心刀片包括上侧和下侧，用于固定螺钉的通孔在上、下侧之间延伸，中心刀片具有狭长的基本形状，该形状关于假想的纵向中心平面镜像对称，所述孔的中心轴线与该中心平面重合，并且两个相对的、纵向侧接触表面中的一个被压靠着中心凹穴的侧支撑表面，所述纵向侧接触表面相互平行并且与中心平面平行，除此之外，两个相对端表面中的一个被压靠着中心凹穴的端支撑表面，所述相对端表面邻近中心刀片短端处的去屑切削刃形成。
在另一方面，本发明还涉及一种用于所讨论类型的可转位刀片钻头的中心刀片转位。
背景技术
工具的设计，尤其是对于可旋转工具，诸如用于切削或者去屑加工的钻头，在相互冲突的技术与经济的本质需求之间，一直存在着互让关系。现今的切削工具大多由基体和在完成使用后能够被丢弃的一个或多个硬质切削刀片或磨损体所组成。这样，相对昂贵的基体能够长时间使用(如10-30次刀片更换)。在对于工具的多种需求和期望之中，简要提及下面这些：关于精度、表面质量、可重复性以及速度方面的优良加工结果；基体以及切削刀片制造的低成本；工具的高强度，以抵抗剧烈的应力以及快速的进给；好的切屑控制等等。
在这种使用可更换的切削刀片、并由本领域技术人员命名为可转位刀片钻头的类型的钻头设计中，折中的需求愈发明显转位。由于钻削加工关于例如切屑控制、平衡、去屑能力方面的复杂特性以及钻头体不同部分的旋转速度从周边处的最大值朝钻头体中心降为零，具有大尺寸或中等尺寸开孔直径的可转位刀片钻头能够带来精巧的平衡周边。然而，当制造用于小孔(即具有小直径的孔)的可转位刀片钻头时，这种困难变得尤为严重。由于空间的原因，切削刀片和用于该切削刀片的钻头体凹穴都不能为无限制的小。也就是说，如果切削刀片被制成相对地耐用，那么这将以包围基体中的刀片凹穴的材料为代价，即，后者会变得脆弱。相反地，切削刀片中材料(硬质合金)的量减少同样会使之脆弱。在小型可转位刀片钻头中，此外到目前为止还有特殊限制，即，能够将单个切削刀片固定在附属凹穴中的唯一方法是通过螺钉将其紧固，另外，螺钉的头部必须埋在切削刀片的孔中。除此之外，出于强度方面的考虑，所述螺钉必须具有某一最小直径(＞1.8mm)，这意味着切削刀片的宽度不能小于某一最小尺寸。此外，中心刀片应当被保护在径向外边界内，该径向外边界在钻削加工过程中充满了中心刀片和孔壁之间的空间，以避免切屑停在中心刀片和孔壁之间的风险。
实际上，上面指出的困难和限制意味着，最初提到的类型的先前公知的可转位刀片钻头不可能被制成直径小于12.7mm。在专利文献中，例如在US6527486、WO03/099494和WO03/099495中，公开了具有两折或四折的可转位中心刀片的厚的以及中等厚的可转位刀片钻头转位。
关于这一点，需要指出的是，薄的钻头体中的空间不足对于中心刀片及其凹穴来说是最大的问题，而对于周边切削刀片及其凹穴来说则要好一些。因此，周边凹穴不但可以，而且应当敞开在钻头体的包络面中。然而，中心凹穴应当仅敞开在钻头体前端表面上中并且位于邻近包络面的保护边界内，从而避免切屑停在中心刀片和产生的孔壁之间。
发明目的
本发明的主要目的是提供一种用于制造操作可靠的可转位刀片钻头的设计思路，该钻头具有小开孔直径，即小于12.7mm的直径。最初，目的是设计一种直径能制成12mm的钻头。应当在不降低下列参数的情况下实现该目标：
a)切削刀片的强度和使用寿命，
b)钻头体的硬度和强度，
c)钻头的平衡性，
d)紧固螺钉的尺寸。
根据本发明，上述目的通过具有权利要求1的特征部分所限定的特征的钻头而得以实现。根据本发明的钻头的优选实施例进一步限定在从属权利要求2-11中。
在另一方面，本发明同样还涉及一种中心刀片。在权利要求12中能够看到该中心刀片的特征。根据本发明中心刀片的优选实施例进一步限定在从属权利要求13-19中。
发明内容
理论上，仅仅通过使中心刀片更薄并使其平行于钻头体的中心轴线，就能够解决提供一种用于小孔的可转位中心刀片的问题。这样，坚固的保护边界能够保持在中心凹穴的外部。由于不仅两个切削刀片而且钻头体中的周围材料都必须容纳在大约12mm(或更小)的空间内，因此这样一种切削刀片会变得太脆弱，特别是在围绕螺孔的薄的部分中。另一种替选方式是使用足够宽且坚固的切削刀片，并减小存在于保护边界中和将两个凹穴分开的分隔壁中的材料(通常为钢)的使用。然而，这种替选方式在实际中无法实现，因为这样的材料减少会损害钻头前端的硬度和强度。即便中心凹穴相对于中心轴线倾斜，随后提到的替选方式也是不利的，因为保护边界会变得太薄或者被部分地切掉。
根据本发明，通过在两个侧支撑表面的延伸处形成以钝角倾斜的中间表面，那么切削刀片在其两个相对的短的端部也会形成锥形形状。这意味着切削刀片能在其最敏感部分，即邻接螺孔的中间部分，保持所期望的宽度和强度。与切削刀片相对于钻头体中心轴线的适度倾斜相结合，这种锥形的端部形状能够用于提供中心凹穴，一方面该中心凹穴足够大，以容纳切削刀片宽的中间部分，另一方面，该中心凹穴以不需要钻头体中不能接受的材料牺牲的方式而放置和形成。换句话说，形成形成中心凹穴而不会不利地影响钻头体前端的硬度及强度。
附图说明
在附图中：
图1为根据本发明的钻头的透视图，
图2为局部剖视的分解透视图，显示了钻头的两个切削刀片以及用于切削刀片的紧固螺钉，刀片与螺钉均与工具的钻头体分离。
图3为没有切削刀片的钻头体的前端的局部侧视图，
图4为图3中沿A-A的剖视图，
图5为放大透视图，显示了从上方观察的钻头中心刀片，
图6为透视图，显示了从下方观察的同样的切削刀片，
图7为从上方观察的中心刀片的平面图，显示了中心刀片重要的几何数据，
图8为根据图7的切削刀片沿着B-B的纵向剖视图，
图9为示意性视图，显示了钻头的中心刀片和周边切削刀片的相互位置，以及
图10为示意性视图，显示了根据图9的切削刀片之间的重叠。
具体实施方式
首先参考示出了可转位刀片钻头的图1和图2，转位该钻头一方面包括基体或钻头体1，另一方面包括两个切削刀片2和3，其中首先提到的是中心刀片，而随后提到的是周边切削刀片。钻头体1可以围绕中心轴线C1在旋转方向R上旋转，并且包括后端4以及前端5，该前端5由包括多个分表面的端表面表示。从前端5向后，包络面6在钻头体的前侧圆柱形部分7上延伸。所述前侧柄状部分7在肩部8处终止，该肩部8继而转变成后部9，该后部9为可固定在机器(未示出)中的固定部分的形式。部分7中形成有两个容屑槽10a和10b，容屑槽在这里为螺旋形并且从钻头体的前端5延伸到肩部8。
合适的钻头体可以(但并非必须)是实心的，并且由例如钢制成，而切削刀片2，3由更硬且更耐磨的材料制成，例如硬质合金或类似物。出于成本的考虑，优选用钢作为钻头体1的基本材料。
紧邻钻头体的前端5处形成有用于容纳两个切削刀片的凹穴，即用于中心刀片2的中心凹穴11周边和用于周边切削刀片3的周边凹穴12。这两个凹穴都敞开在前端表面中。然而，目前两个凹穴存在这样的不同，即周边凹穴12还敞开在包络面6中，而中心凹穴11通过边界13与包络面间隔开。
参考详细示出了中心凹穴11的原理的图3和图4，其。更准确地，凹穴11由呈平表面形式的底部14、纵向侧支撑表面15、后端支撑表面16以及前面提到的边界13的内侧17限定。在凹穴中的两个内部或者轴向后角部处，形成有间隙空间18、19，中心刀片2的两个不活动的角部能够容纳在间隙空间18、19内而不接触基体。两个支撑面15、16最好是平的并且与底表面14形成钝角。在底表面14中，孔20攻有内螺纹，即阴螺纹。孔20的中心轴线由C2表示(参见图2)。
周边切削刀片3及其凹穴12在本发明的说明书中不是主要的。然而，参考图4，应当指出的是，周边凹穴12与中心凹穴类似，是由平坦的底表面21、纵向侧支撑表面22以及横向的后端支撑表面23限定。在图4中可进一步看到，两个凹穴11，12通过分隔壁24与相对的容屑槽10a、10b间隔开，所述分隔壁24在两个蛋糕切块形横截面材料部分(条)25、26之间延伸。更精确地，分隔壁24将中心凹穴11从容屑槽10b分离开，所述容屑槽10b从周边凹穴12向后延伸，反之亦然。
从图2中可以看到两个切削刀片2，3是如何通过螺钉27可固定的，所述螺钉最好是相同的，以便用于任何一个切削刀片。每个螺钉均包括具有阳螺纹29的圆柱形柄部28和具有圆锥形状的头部30。更确切地，该头部包括圆锥形表面31以及栓夹(key grip)51，所述圆锥形表面可压靠各个切削刀片的孔中的协同操作的圆锥表面。
对于这里已经描述的所示钻头，该钻头在本质上是先前已知的(例如从US6527486中可知)，其涉及结构方面的一般设计。然而，如前面所指出的，已知的钻头不允许被设计成开孔直径小于12.7mm。一个决定性的原因在于，已知钻头的中心刀片在相对的去屑切削刃之间自始至终具有统一度的形状。
参考以放大的比例示出了根据本发明的中心刀片2的本质的图5至图8。该切削刀片包括，通孔34在上侧32和下侧33之间延伸，通孔34的中心轴线用C3表示。此外，切削刀片具有狭长的基本形状，其具有总长度L1，该长度L1至少略大于宽度W。更确切地，该基本形状关于假想的纵向中心平面P镜像对称(参见图5和图7)，孔34的中心轴线C3与该中心平面重合(关于镜像对称，应当理解的是，如果切削刀片轮廓的两个半片中的一个，如图7中的右半片，被认为是镜像倒置的，那么两个半片变为关于中心平面P对称)。在切削刀片的两个相对短端处形成有切削刃35，切削刃35在这里以一定角度分开并且包括两个分刃35a、35b，该两个分刃会聚到折弯点35c。两个相对的纵向侧表面36平行于中心平面P延伸并且具有交替地用作抵靠中心凹穴的侧支撑表面15的接触表面的用途。端表面37、38连接到分刃35a、35b，首先提到的端表面37(与分刃35一起)比后面提到的端表面38(与分刃36一起)长。分表面37仅仅用作与向前转位并且活动的切削刃相邻的间隙表面，而分表面38可用作间隙表面或用作用于接靠凹穴11的端部支撑表面16的端部接触表面。关于这一点，需要提到的是，接触表面36、38都分别比它们所压靠的支撑面15和16稍长。
本发明的特征在于：在单个侧接触表面36与切削刀片的端表面(例如由分表面37所表示的面)之间，形成有中间表面39，该表面39与侧接触面36形成钝角α(参见图7中的边界线40、41)。正是由于该中间表面，切削刀片朝向其短端被赋予锥形。换句话说，切削刀片在其相对的短端之间并非自始至终具有统一的宽度。
与端面37、38通过形成分刀刃35a，35b的刀刃转变成切削刀片的上侧的方式相同，中间表面39和侧接触表面36通过刀刃或边界线40、41转变成上侧。然而，所述刀刃40、41均不具有任何去屑功能。然而，考虑到实际中制造的原因，刀刃40、41与共同形成切削刃35的刀刃35a、35b以相同的方式形成，所有刀刃35a、35b、40和41都包括在呈加强斜面的形式的连续的周边刀刃线中周边。在这里，切削刀片的上侧是平台(land)上的平坦表面32，平坦表面32通过圆周槽42与周边刀刃线间隔开，所述圆周槽42用作邻近切削刃35的断屑槽(breaker)。表面32位于所述刀刃线之上的某一高度，如图8所示。继续参考图8，还应当指出的是，切削刀片的所有侧表面具有一定的间隙角β，该间隙角β在示例中为7°。然而，所述间隙角可变化，并且对于不同的侧表面，间隙角甚至可以不同。在图8中可进一步看到，孔34包括漏斗状的口43，该口朝上侧32变宽并且具有容纳埋入状态下的螺钉头30的用途。螺钉头在安装状态下埋入切削刀片中这一事实是非常重要的，使得螺钉头这样被保护免受过早的磨损。然而，一个不利的结果是口的空间43对切削刀片的材料造成了侵占。
图7中，TP代表垂直于纵向中心平面P延伸的横向平面，孔的中心轴线与该横向平面重合。图2中可以清楚地看到，侧接触表面36的刀刃线41在中间表面39之前延伸越过所述横向平面TP，并且刀刃线40继续延伸。更确切地，刀刃线40从靠近刀刃线41的第一折弯点44以及靠近分刀刃35a的第二折弯点45延伸。无论切削刃35如何设计(断掉或没有断掉)，刀刃线40和配套的中间表面39总是比刀刃线41和靠近刀刃线41的侧接触表面36短。实际上，刀刃线40的长度L2应当最多等于刀刃线41长度L3的80％。另一方面，长度L2应当至少为L3的25％。在所示优选实施例中，L2等于L3的约50％。
在示例中，钝角α等于168.5°。这个角度可变化，更确切地是根据刀刃线40的长度而变化(并且由此根据折弯点44与横向平面TP之间的距离而变化)。一般地，α能够随着刀刃长度L2的减小而减小，反之亦然。然而，即使折弯点44靠近横向平面TP，α也不应超过172°。另一方面，即使折弯点44远离横向平面TP，α也不应小于155°。
在示例中，分刀刃35a、35b之间的钝角γ等于158°。这个角度也可变化，优选在140°-170°的范围内变化。然而，应当提到的是，在每个短端的单个切削刃的形状可以通过多种不同方式选择。例如，刀刃可以是至少部分为拱形(或者整个为直的)。
参考示出了在工作期间钻头的两个切削刀片2、3如何协作的图9和图10。从图10中可以看出，两个切削刀片的扫过(sweep)区域相互重叠。凹孔的直径仅由周边切削刀片3决定，更确切地，由中心轴线C与切削刀片活动角部46之间的径向距离决定，该活动角部处在去屑主刀刃和表面擦拭次刀刃之间的过渡段中。，两个切削刀片的切除区域在由图10中的点47所表示的圆形线中相互交叉。刀刃的切除区域以这种方式相互重叠在实际当中意味着，仅有中心刀片2切削刀刃35的从交叉点47延伸到中心轴线C1的一部分主动地去屑。换句话说，分刀刃35b的径向内部、分刀刃35a的径向外部以及沿着中间表面的刀刃线40在钻加工期间是不发挥作用的。
这里，应当提出的是，中心刀片以及周边切削刀片意在与包括在一组钻头中的具有不同直径的钻头体一起使用，这组钻头具有一定的直径间隔，例如12-14mm(12mm，12.5mm，13mm，13.5mm和14mm)。这是通过根据钻头直径以距离中心轴线不同的大径向距离形成刀片凹穴来实现的。通过这样做，上面提到的切除区域发生改变，更确切地说是这样改变：在最小的钻头中，交叉点47位于折弯点35c附近，并且随着钻头组中更厚的钻头直径的增加，交叉点47进一步远离折弯点35c。
在进一步描述本发明之前，应当到认为两个切削刀片以及用于刀片的凹穴都异常小。这样，具体示例中(涉及12mm钻头)的中心刀片2具有仅为4.8mm的宽度W和大约6.5mm的长度L1。此外，切削刀片具有2.35mm的厚度T，而孔34的直径D为2.2mm(等于宽度W的大约45％)。因此，为了制造足够坚固以完成实际钻加工的钻头，切削刀片以及钻头体中每丝米的材料都是有用的。
当钻头体1由钢制成时，两个切削凹穴由通常仅为铣削形式的去屑加工制成。间隙空间18的铣削加工为材料消耗操作。这种操作在实际中通过具有某一最小直径的柄端铣刀执行。如果中心刀片具有统一的宽度并且因此在侧接触表面和短端之间具有明显的角部(诸如US6527486中的情况)，那么对于间隙空间18的设置来说，必须从钻头体上铣掉如此多的材料，以致分隔壁24丧失强度。通过对切削刀片设置上述赋予切削刀片锥形形状的中间表面39，能够以最小的体积制成间隙空间18，并且不会明显从分隔壁使用材料。并且侧支撑表面15(并且由此整个中心凹穴)以锐角∈(参见图3)与中心轴线C1倾斜，更准确地，在从侧支撑表面的前端向外/向后的方向上倾斜，对这种结果影响显著。
在所示的优选实施例中，角度∈等于5°。然而，在本发明的范围内，中心凹穴的倾角也可以进行适当变形。然而，无论如何，角度∈应当为最小3°，最大8°。适当地，角度∈在4°-7°范围内。
在所示的优选实施例中，用于切削刀片径向外部、不用的角部的第二间隙空间19由钻削而非铣削制成。这样，限定所述空间的凹部表面能够被制成圆筒表面的形式，该圆筒表面的直径非常适中。这样，在示例中，通过使用直径约为1.2mm的钻头来提供所述圆筒表面。钻削操作的结果是，在底面14中获得了圆锥形埋头孔48。通过钻削(代替铣削)间隙空间19，能够保证位于周边的保护边界13不被穿过。换句话说，边界沿着其整个长度保持期望的刚度。
如图3所示，边界13的前端包括楔形材料部分49，该楔形材料部分49的内部50与内侧17的其余部分形成钝角。在实际中，表面17、50之间的钝角应当与切削刀片的侧接触表面36与中间表面39之间的钝角一样大。所述楔形部分49的存在，保证了中心刀片径向外侧与所产生的孔壁之间的空间能够被完全充满。这样，避免了切屑堵塞在切削刀片和孔壁之间。
关于这一点，应当指出的是，切削刀片除了抵靠底表面14外，仅仅抵靠支撑表面15和16，而不抵靠边界13的内侧。这里，在相邻表面之间具有最小的间隙。此外，应当指出的是，由于中心凹穴相对于中心轴线倾斜，边界13在轴向向前的方向上获得了增加的厚度。还值得指出的是，切削刀片的接触表面36、38同时压靠支撑表面15、16是通过螺钉27具有固有弹性来实现的，该固有弹性能够被用来对切削刀片施加横向紧固力。
本发明的优点是明显的。通过设置具有朝各个短端逐渐变细的形状的中心刀片以及同时使中心凹穴以适当锐角向中心轴线倾斜，可以确保中心凹穴由分隔壁及保护边界中的足够材料限定，以保证钻头体前端中的足够强度。此外，切削刀片能够在大多数敏感区域中，即位于横向平面TP中和围绕螺孔的两个部分中被赋予足够的强度。切削刀片的两个短端已经逐渐变细对切削刀片在孔的区域中的强度没有影响。
可行的变型
本发明并不仅限于上面所述和附图所示的实施例。因此，利用根据本发明的原理来设计开孔直径小于12mm的可转位刀片钻头是可行的。此外，中心刀片以及中心凹穴的几何设计可以在权利要求范围内进行变化。例如，所描述的中间表面不一定需要是平的并且具有直的刀刃线，而可以具有其它的形状，例如凸形。在本发明范围内，还可以修改中心刀片及其中心凹穴的相对尺寸，比如，在保持狭长的基本形状的情况下，相对于切削刀片的宽度减小其长度。
显然，根据本发明的切削刀片仅仅可用作中心刀片，即，绝不能用作周边切削刀片。

Claims (19)

1.一种用于去屑加工的钻头，该钻头在一方面包括钻头体(1)，该钻头体可绕中心轴线(C1)旋转并且具有后端(4)和前端(5)，从该前端向后延伸有包络面(6)，具有刀片凹穴(11，12)的两个容屑槽(10a，10b)均埋入该包络面(6)中，并且所述钻头在另一方面包括两个可更换的切削刀片，即安装在周边凹穴(12)中的周边切削刀片(3)和可转位的并安装在中心凹穴(11)中的中心刀片(2)，该中心凹穴(11)在所述钻头体的所述前端(5)中敞开并且由底表面(14)、后端支撑表面(16)、分隔壁(24)的侧支撑表面(15)以及邻近所述包络面(6)的边界(13)的内侧(17)限定，所述中心刀片(2)包括上侧(32)和下侧(33)，用于紧固螺钉(27)的通孔(34)在所述上侧(32)和所述下侧(33)之间延伸，并且所述中心刀片(2)具有狭长的基本形状，该狭长的基本形状关于假想的纵向中心平面(P)镜像对称，所述通孔(34)的中心轴线(C3)与该中心平面(P)重合，并且所述切削刀片的相互平行并且与所述中心平面(P)平行的两个相对的纵向侧接触表面(36)中的一个压在所述侧支撑表面(15)上，除此之外，在所述中心刀片的短端处邻近去屑切削刃(35)形成的两个相对的端表面中的一个压在所述中心凹穴的所述后端支撑表面(16)上，其特征在于，所述侧支撑表面(15)从所述侧支撑表面的前端相对于所述钻头体(1)的所述中心轴线(C1)以3°-8°范围内的锐角(ε)向外向后倾斜，并且在所述中心刀片(2)的两个对角相对的角部中的每一个处，中间表面(39)形成在单个侧接触表面(36)与端表面之间，所述中间表面比所述侧接触表面(36)短并且与其形成钝角(α)，所述中间表面中的一个位于所述侧支撑表面(15)与其所述后端支撑表面(16)之间的间隙空间(18)的区域中。
2.如权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述中心刀片(2)的所述侧接触表面(36)与所述中间表面(39)之间的所述钝角(α)最小为155°。
3.如权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述中心刀片(2)的所述侧接触表面(36)与所述中间表面(39)之间的所述钝角(α)最大为172°。
4.如权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述中心刀片的单个切削刃(35)是断开的并且包括两个分刀刃(35a，35b)，所述两个分刀刃(35a，35b)相互间成钝角(γ)地延伸，并且两个端部分表面(37，38)连接到所述两个分刀刃(35a，35b)，所述两个端部分表面(37，38)中的第一分表面(37)转变成中间表面(39)并且仅用作间隙表面，而第二分表面(38)转变成侧接触表面(36)并且可以交替地用作间隙表面和端接触表面。
5.如权利要求4所述的钻头，其特征在于，所述中心刀片的所述分刀刃(35a，35b)之间的所述钝角(γ)在140°-170°的范围内。
6.如权利要求4所述的钻头，其特征在于，所述中心刀片的所述第一分表面(37)比所述第二分表面(38)长。
7.如权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述中心刀片的所述中间表面(39)具有沿着上边界线(40)看到的长度(L2)，该长度最多等于所述侧接触表面(36)的对应长度(L3)的80％。
8.如权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述中心刀片的所述中间表面(39)具有沿着上边界线(40)看到的长度(L2)，该长度至少等于所述侧接触表面(36)的对应长度(L3)的30％。
9.如权利要求1所述的钻头，其特征在于，除了最初提到的间隙空间(18)之外，所述中心凹穴(11)还包括第二间隙空间(19)，该第二间隙空间位于所述后端支撑表面(16)和所述边界(13)的所述内侧(17)之间，并且由部分圆柱形的表面限定，所述部分圆柱形的表面通过在所述凹穴的所述底表面(14)中产生埋头孔(48)的钻削被制造。
10.如权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述边界(13)的厚度从后端朝前端增加。
11.如权利要求1所述的钻头，其特征在于，所述边界(13)的前端包括楔形材料部分(49)，该楔形材料部分具有与内侧(17)的其余部分形成钝角的内侧(50)。
12.一种用于可转位刀片钻头的可转位中心刀片，该可转位中心刀片包括上侧(32)和下侧(33)，通孔(34)在所述上侧(32)和所述下侧(33)之间延伸，并且该可转位中心刀片具有：狭长的基本形状，该基本形状关于假想的纵向中心平面(P)镜像对称，所述通孔(34)的中心轴线(C3)与该中心平面(P)重合；相互平行并且与所述中心平面(P)平行的两个相对的纵向侧接触表面(36)；以及在两个相对的短端处邻近去屑切削刃(35)形成的端支撑表面(37，38)，其特征在于，在所述中心刀片的两个对角相对的角部中的每一个处，中间表面(39)形成在单个端表面(37)和侧接触表面(36)之间，该中间表面比所述侧接触表面(36)短并且与其形成钝角(α)。
13.如权利要求12所述的中心刀片，其特征在于，所述侧接触表面(36)与所述中间表面(39)之间的所述钝角(α)最小为155°。
14.如权利要求12所述的中心刀片，其特征在于，所述侧接触表面(36)与所述中间表面(39)之间的所述钝角(α)最大为172°。
15.如权利要求12所述的中心刀片，其特征在于，所述中心刀片的单个切削刃(35)是断开的并且包括两个分刀刃(35a，35b)，所述两个分刀刃(35a，35b)相互间成钝角(γ)延伸，并且两个端部分表面(37，38)连接到所述两个分刀刃(35a，35b)，所述两个端部分表面(37，38)中的第一分表面(37)转变成中间表面(39)并且仅用作间隙表面，而第二分表面(38)转变成侧接触表面(36)并且能够交替地用作间隙表面和端接触表面。
16.如权利要求15所述的中心刀片，其特征在于，所述分刀刃(35a，35b)之间的所述钝角(γ)在140°-170°的范围内。
17.如权利要求15所述的中心刀片，其特征在于，所述第一分表面(37)比所述第二分表面(38)长。
18.如权利要求12所述的中心刀片，其特征在于，所述中间表面(39)的沿着上边界线(40)看到的长度(L2)最多等于所述侧接触表面(36)的对应长度(L3)的80％。
19.如权利要求12所述的中心刀片，其特征在于，所述中间表面(39)的沿着上边界线(40)看到的长度(L2)最少等于所述侧接触表面(36)的对应长度(L3)的30％。
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