CN101182774A - 铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铁路隧道施工技术领域，具体为一种铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法，解决现有方法采用化学锚固法，存在安装进度较慢、安全耐用程度不高、外观不平顺等问题，(1)衬砌台车模板开孔；(2)衬砌台车定位：(3)衬砌台车定位以后，将衬砌台车拱部控制台车模板的液压缸的行程调整到最小位置；(4)拆除位于滑槽安放位置及其周围的箍筋；(5)在衬砌台车模板上调整滑槽位置，使滑槽两端对准定位孔，然后通过T头螺栓将滑槽与衬砌台车模板固定；(6)然后安装拆开的箍筋；(7)顶升衬砌台车模板，浇筑混凝土。本发明操作、加固简单，工效提高；预埋件和混凝土结合紧密，外观平顺、美观；无需增设机具、人员，大大降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及铁路隧道施工技术领域，具体为一种铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法。
背景技术
公知，铁路大断面隧道接触网的预埋工序在整个施工过程中起着非常重要的作用，现在最常用的预埋件是滑道槽，滑道槽承受拉力能达到22KN，完全可满足接触网吊柱传承的荷载，接触网吊柱预埋基础采用两条槽道通过扁钢平行焊接在一起，而通常预埋滑道槽所使用的方法是化学锚固法，在实际使用中，需架设安装台架、增派人员凿槽、安设预埋件、化学锚固等工序，不仅费工费时，安装进度较慢，而且预埋件与混凝土结合强度不易控制，安全耐用程度不高，结构尺寸位置偏差大，外观不平顺，影响施工质量。
发明内容
本发明为了解决现有铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法采用化学锚固法，存在安装进度较慢、安全耐用程度不高、外观不平顺等问题，提供一种新的铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法。
本发明是采用如下技术方案实现的：一种铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法，包括以下步骤：(1)衬砌台车模板开孔：根据滑槽在衬砌中的埋设位置、数量、长度及间距确定衬砌台车模板上的定位孔的开设位置；(2)衬砌台车定位：根据接触网吊柱间距、衬砌台车加工长度和衬砌混凝土实际施工长度确定衬砌台车与已灌注好的衬砌的搭接长度，测量放样时，按照衬砌混凝土实际施工长度及隧道总长度在仰拱填充面上精确定出里程控制点，将台车移动到该里程点，使台车前端端头与放样点齐平；(3)衬砌台车定位以后，将衬砌台车拱部控制台车模板的液压缸的行程调整到最小位置，使台车模板外侧与衬砌钢筋的距离达到最大值；(4)拆除位于滑槽安放位置及其周围的箍筋；(5)在衬砌台车模板上调整滑槽位置，使滑槽两端对准定位孔，然后通过T头螺栓将滑槽与衬砌台车模板固定；(6)然后安装拆开的箍筋；(7)顶升衬砌台车模板，浇筑混凝土。
按照接触网吊柱间距，每组滑槽的数量至少为一根，每根滑槽安装需要在衬砌台车模板拱顶表面上至少开两个定位孔，开孔位置在滑槽的两端；同组的滑槽分别采用上述步骤安装完成后，采用扁钢焊接在一起。
本发明所述的滑槽可采用4m和1m两种尺寸，为了尽量减少台车模板的开孔数量，满足设计要求，当安装4m滑槽时，按照接触网吊柱间距，每组滑槽的数量为两根，每根滑槽安装需要在衬砌台车模板上开三个定位孔，开孔位置在4m滑槽的两个端头及衬砌台车拱顶中心线；当安装1m滑槽时，按照接触网吊柱间距，每组滑槽的数量为四根，且两两对应，每根滑槽在衬砌台车模板上开两个定位孔，开孔位置在1m滑槽的两个端头。
所述滑槽与衬砌台车模板固定时，将T头螺栓沿开槽方向插入滑槽并且同时插入定位孔内，然后将T头螺栓旋转90°，即将T头螺栓卡固在滑槽内，最后将T头螺栓末端安装螺帽。
根据相关规范及实践经验，衬砌台车与已灌注好的衬砌的搭接长度为8-10cm，使得整座隧道预埋系统位置非常精确。
与现有技术相比，本发明充分利用衬砌台车拱部控制台车模板的液压缸25～30cm的行程及台车模板外侧与衬砌钢筋之间的空间，采用从砼灌注窗口人工进入台车模板上部，将滑槽与台车模板通过T头螺栓固定的方法进行预埋件的安放，具有以下有益效果：(1)操作、加固简单，工效提高，加快了预埋件安设进度；(2)预埋件和混凝土完美结合，强度可靠，安全耐用；(3)预埋件和混凝土结合紧密，外观平顺、美观；(4)无需增设机具、人员，大大降低了成本。
附图说明
图1为本发明所述滑槽的断面示意图
具体实施方式
一种铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法，包括以下步骤：(1)衬砌台车模板开孔：根据滑槽在衬砌中的埋设位置、数量、长度及间距确定衬砌台车模板上的定位孔的开设位置，定位孔为矩形孔，尺寸为长×宽＝4×2cm；(2)衬砌台车定位：根据接触网吊柱间距、衬砌台车加工长度和衬砌混凝土实际施工长度确定衬砌台车与已灌注好的衬砌的搭接长度，一般为8-10cm，测量放样时，按照衬砌混凝土实际施工长度及隧道总长度在仰拱填充面上精确定出里程控制点，将台车移动到该里程点，使台车前端端头与放样点齐平；以张茅隧道为例，接触网吊柱间距大约50m左右，且接触网吊柱与AF线成交错布置且间距基本相等，衬砌台车加工长度为10.5m，衬砌混凝土实际施工长度10.4m，经优化计算后，确定搭接长度10cm，测量放样时，每组衬砌按长度10.4米在仰拱填充面上精确定出里程控制点，将台车移动到该里程，使台车前端端头与放样点齐平，用垂球或全站仪等其它测量仪器检查台车定位是否准确；(3)衬砌台车定位以后，将衬砌台车拱部控制台车模板的液压缸的行程调整到最小位置，使台车模板外侧与衬砌钢筋的距离达到最大值；衬砌台车的油缸最大行程Lmax＝30cm，实际可调最大行程L1＝20～25cm；钢筋距衬砌内轮廓的距离调整值L2＝10cm，为保证初期支护不侵入二次衬砌，开挖半径加大L3＝10～15cm；所以，实际施工中，将衬砌台车行程调到最小值时，拱部台车模板和衬砌钢筋的距离L＝L1+L2+L3为40～50cm；(4)拆除位于滑槽安放位置及其周围的箍筋；(5)在衬砌台车模板上调整滑槽位置，使滑槽两端对准定位孔，将T头螺栓沿开槽方向插入滑槽并且同时插入定位孔内，然后将T头螺栓旋转90°，即将T头螺栓卡固在滑槽内，最后将T头螺栓末端安装螺帽，使滑槽和台车模板密贴，密贴与否可用塞尺进行检查，每50cm检查一点，精度0.5cm；所述的滑槽采用德国HALFEN-DEHA公司的HTA52/34-QGJ型滑槽，材质分A4钢及不锈钢两种，为保证滑槽预埋后与衬砌表面平齐，弧形的滑槽严格按照隧道内衬砌曲面半径加工；所述的T头螺栓与滑槽配套使用，规格为HS50/30，T头螺栓具有防止松动的设计；(6)然后安装拆开的箍筋；(7)顶升衬砌台车模板，浇筑混凝土。
上述过程中，当安装4m滑槽时，按照接触网吊柱间距，每组滑槽的数量为两根，每根滑槽安装需要在衬砌台车模板上开三个定位孔，开孔位置在4m滑槽的两个端头及衬砌台车拱顶中心线；当安装1m滑槽时，按照接触网吊柱间距，每组滑槽的数量为四根，且两两对应，每根滑槽在衬砌台车模板上开两个定位孔，开孔位置在1m滑槽的两个端头。
上述过程中，滑槽一旦用T头螺栓固定在衬砌台车模板上后，滑槽将很难再产生位置变动，这就要求在衬砌台车模板车上开孔时需要精心量测、认真完成。孔位偏差的克服主要通过在台车模板上开孔位置的精确定位和开孔尺寸的大小来克服，为保证开孔位置的精确，一般选择在衬砌台车未进入隧道、已经对台车模板进行打磨但未进行涂刷脱模剂以前，在台车模板上精确画出滑槽边线和开孔位置及开孔尺寸，开孔尺寸以能满足T型螺栓通过，即比T型螺栓最小通过尺寸大10mm为宜，开孔尺寸4×2cm，这样可以减小滑槽和台车模板之间的相对滑动。
Claims (6)
1.一种铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法，其特征是包括以下步骤：
(1)衬砌台车模板开孔：根据滑槽在衬砌中的埋设位置、数量、长度及间距确定衬砌台车模板上的定位孔的开设位置；
(2)衬砌台车定位：根据接触网吊柱间距、衬砌台车加工长度和衬砌混凝土实际施工长度确定衬砌台车与已灌注好的衬砌的搭接长度，测量放样时，按照衬砌混凝土实际施工长度及隧道总长度在仰拱填充面上精确定出里程控制点，将台车移动到该里程点，使台车前端端头与放样点齐平；
(3)衬砌台车定位以后，将衬砌台车拱部控制台车模板的液压缸的行程调整到最小位置，使台车模板外侧与衬砌钢筋的距离达到最大值；
(4)拆除位于滑槽安放位置及其周围的箍筋；
(5)在衬砌台车模板上调整滑槽位置，使滑槽两端对准定位孔，然后通过T头螺栓将滑槽与衬砌台车模板固定；
(6)然后安装拆开的箍筋；
(7)顶升衬砌台车模板，浇筑混凝土。
2.根据权利要求1所述的铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法，其特征是按照接触网吊柱间距，每组滑槽的数量至少为一根，每根滑槽安装需要在衬砌台车模板拱顶表面上至少开两个定位孔，开孔位置在滑槽的两端。
3.根据权利要求2所述的铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法，其特征是当安装4m滑槽时，按照接触网吊柱间距，每组滑槽的数量为两根，每根滑槽安装需要在衬砌台车模板上开三个定位孔，开孔位置在4m滑槽的两个端头及衬砌台车拱顶中心线；当安装1m滑槽时，按照接触网吊柱间距，每组滑槽的数量为四根，且两两对应，每根滑槽在衬砌台车模板上开两个定位孔，开孔位置在1m滑槽的两个端头。
4.根据权利要求1或2或3所述的铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法，其特征是同组的滑槽分别采用上述步骤安装完成后，采用扁钢焊接在一起。
5.根据权利要求1或2或3所述的铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法，其特征是滑槽与衬砌台车模板固定时，将T头螺栓沿开槽方向插入滑槽并且同时插入定位孔内，然后将T头螺栓旋转90°，即将T头螺栓卡固在滑槽内，最后将T头螺栓末端安装螺帽。
6.根据权利要求1或2或3所述的铁路大断面隧道接触网预埋滑槽施工方法，其特征是衬砌台车与已灌注好的衬砌的搭接长度为8-10cm。
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