CN101172633A - 利用高硅低铝矿物原料生产氢氧化铝和硅酸工艺方法 - Google Patents

Abstract

利用高硅低铝矿物原料生产氢氧化铝和硅酸工艺方法。属于铝硅酸盐矿物的化工开发利用方法。针对现有氧化铝工业中拜耳法、碱石灰烧结法和联合法工艺都不能提取氧化铝含量低于50％的高硅低铝矿物原料中的氧化铝的问题，本发明运用纯碱和烧碱循环的原理，对高硅低铝矿物原料采用烧结法工艺进行处理，通过纯碱碱融-烧碱碱熔-水解-碳化-苛化，实现同时提取95％的氧化铝和90％的二氧化硅，生产氢氧化铝和硅酸及碳酸钙。工艺流程简洁，产品生产周期短；原料纯碱和烧碱、烟道气中的二氧化碳、余热及洗涤液的回收循环利用，使生产成本大幅度降低。产品适用于造纸、油墨、印染、医药等行业；延伸开发的产品还可以用于石化、橡塑、电解铝等行业。

Description

利用高硅低铝矿物原料生产氢氧化铝和硅酸工艺方法

利用高硅低铝矿物原料生产氢氧化铝和硅酸工艺方法。

技术领域：本发明涉及利用铝硅酸盐矿物原料的化工开发利用的方法，特别是一种利用高硅低铝矿物原料生产氢氧化铝和硅酸的工艺方法。

背景技术：目前，从含铝矿物原料中提取氧化铝的方法，基本上都是用铝土矿作为原料，主要有拜耳法、碱石灰烧结法和联合法。

铝土矿的矿物类型主要分为三水铝石型、一水软铝石型和一水硬铝石型三种。

拜耳法要求铝土矿原料中的铝硅比大于9，只适用于低硅含量的三水铝石型铝土矿和一水软铝石型铝土矿的开发。

据毕诗文、于海燕等在《氧化铝生产工艺》(化学工业出版社2006年2月第一版)一书中第15页称：从铝土矿资源总量上讲，在已探明的铝土矿储量中，我国铝土矿总储量仅占世界储量的1.5％。世界铝土矿的人均储量为4000公斤，我国铝土矿的人均储量只有283公斤。我国铝土矿已经不能保证2010年的国内需求，即使考虑到远景储量，我国的铝土矿的保证年限也很难达到50年；从铝土矿类型上讲，我国铝土矿主要是具有高硅特点的一水硬铝石，占到铝土矿总储量的98.46％。其中铝硅比大于9的高铝铝土矿仅占18.6％，铝硅比在6-9的铝土矿占25.4％，铝硅比在4-6的铝土矿占48.6％，铝硅比小于4的铝土矿占7.4％。

由于我国铝土矿绝大部分属于高硅含量的一水硬铝石，不能用流程简单的拜耳法提取其中的氧化铝，国内大部分企业采用碱石灰烧结法或联合法提取我国铝土矿中的氧化铝。其中，碱石灰烧结法要求铝土矿中的氧化铝含量大于55％、铝硅比大于3.5；联合法要求铝土矿中的氧化铝含量大于50％、铝硅比大于4.5。这样，当铝土矿原料中的氧化铝含量低于50％时，工业上就无法利用来提取氧化铝。

我国已经是世界上对氧化铝需求量最大的国家。由于国内铝土矿总储量限制和现有技术对我国自产的铝土矿中氧化铝含量低于50％时就不能利用来生产氧化铝的原因，为了满足经济发展需要，我国每年都需要从国外进口大量的铝土矿和氧化铝。据国家海关总署综合统计司统计，2005年，我国共进口铝土矿216万吨，进口氧化铝701.6万吨；2006年，我国共进口铝土矿968万吨，进口氧化铝691.1万吨。

因此，研究一种氧化铝含量低于50％的高硅铝土矿中的氧化铝的开发利用方法是必要的。

发明内容：本发明的目的是克服现有技术的不足，开发一种高硅铝土矿的开发利用方法，特别是一种利用高硅低铝矿物原料生产氢氧化铝和硅酸的工艺方法。

本发明的目的是这样实现的：一种利用高硅低铝矿物原料生产氢氧化铝和硅酸的工艺方法，特征在于运用纯碱和烧碱循环的原理，采用烧结法工艺，通过纯碱碱融-烧碱碱熔-水解-碳化-苛化，实现同时提取高硅低铝矿物原料中的氧化铝和二氧化硅，生产氢氧化铝和硅酸及碳酸钙。

附图说明：图1为本发明的工艺原理示意图，图2为本发明具体实施的生产流程示意图。

如图1中所示：

1、纯碱碱融：将高硅低铝矿物原料粉与循环中的纯碱粉混合后进行碱融处理。

2、水淬：将碱融处理得到的熔融体熟料趁高温迅速进行水淬，得到固体细粒料。水淬液用于溶解后道湿磨工序得到的浆料。

3、湿磨：将水淬得到的固体细粒料进行湿磨，得到浓稠浆料。

4、浆料溶解：将湿磨得到的浓浆料进行稀释、溶解，得到滤饼和滤液。滤液输入后道稀释水解工序生产氢氧化铝，滤饼进入下道烧碱碱熔工序。

5、烧碱碱熔：将浆料溶解得到的滤饼用循环中的浓烧碱溶液进行溶解，得到浓浆料；对浓浆料进行加热处理，得到干粉。

6、干粉溶解：将烧碱碱熔得到的干粉进行溶解。溶解后，过滤，得到滤饼和滤液。滤液输入后道稀释水解工序生产氢氧化铝，滤饼进入下道烧碱溶出工序。

7、烧碱溶出：将干粉溶解得到的滤饼用循环中的浓烧碱溶液进行搅拌溶解。溶解后，过滤，得到滤饼和滤液。滤液输入后道稀释水解工序生产氢氧化铝，滤饼经洗涤作为滤渣。

8、稀释水解：将前面浆料溶解、干粉溶解及烧碱溶出得到的滤液合并，进行稀释水解。水解后，过滤，得到滤饼和滤液。滤饼经洗涤为氢氧化铝，滤液输入下道第一碳化工序。

9、第一碳化：将稀释水解得到的滤液，用二氧化碳气体进行第一次碳酸化处理。第一碳化结束后，过滤，得到滤饼和滤液。滤饼经洗涤为氢氧化铝；滤液输入下道第二碳化工序。

10、第二碳化：将第一碳化得到的滤液，用二氧化碳气体进行第二次碳酸化处理。第二碳化结束后，过滤，得到滤饼和滤液。滤饼经洗涤为硅酸；滤液分别输入下道第三碳化工序和苛化工序。

11、第三碳化：将第二碳化得到的滤液，取需要的量，用二氧化碳气体进行第三次碳酸化处理。第三碳化结束后，过滤，得到滤饼和滤液。滤液重新用作下一批第三碳化的料液；滤饼为碳酸氢钠，进入下道干燥工序。

12、干燥：将第三碳化得到的滤饼碳酸氢钠，进行干燥处理，得到纯碱粉和含尘尾气。含尘尾气经过净化处理后排放；纯碱粉循环供头道纯碱碱融工序使用。

13、苛化：将第二碳化得到的滤液，取需要的量，进行苛化处理。苛化结束后，过滤，得到滤饼和滤液。滤饼经洗涤为碳酸钙；滤液为氢氧化钠稀溶液，经过浓缩得到浓烧碱溶液。浓烧碱溶液循环用于前面烧碱碱熔、烧碱溶出两道工序。

具体实施方式：结合图2，本发明是这样进一步实现的：

所述图2中的原料粉是指用粒度为60-200目的高硅低铝矿物原料粉作为原料粉，高硅低铝矿物原料包括高岭土、黏土、黄砂和氧化铝含量低于50％的铝土矿，其中氧化铝与二氧化硅含量均没有限制。

所述图2中的纯碱碱融是指将60-200目的原料粉与纯碱粉按照质量比原料粉∶纯碱粉＝1∶0.41-2.26，具体用量按照摩尔比Al₂O₃∶Na₂CO₃＝1∶1与SiO₂∶Na₂CO₃＝1∶0.2-2.1之和计算，在1000-1350℃温度下反应30-45分钟，保持出料温度在1000℃以上。

如图2中所示，纯碱碱融中产生的高温烟道气首先分别用洁净的常温空气和水进行换热处理：高温烟道气经过空气换热，将洁净的常温空气分别加热得到400-780℃与300-400℃两种温度的洁净热空气，高温烟道气温度降低，变为500-600℃中温烟道气；中温烟道气再用水换热，得到60-80℃的热水，中温烟道气温度降低到200℃以下。200℃以下的低温烟道气经过水洗、净化处理，得到含二氧化碳的常温洁净烟道气。

400-780℃的洁净热空气用于烧碱碱熔工艺的加热浓缩和烘焙干燥；

300-400℃的洁净热空气用于碳酸氢钠滤饼干燥工艺；

60-80℃的热水用于各个相应工艺的滤饼洗涤；

含二氧化碳的常温洁净烟道气用于第一碳化、第二碳化、第三碳化工艺。

通过对烟道气中的换热利用和净化处理，实现了废热与废气的再利用。

所述图2中的水淬是指将碱融工艺生成的高温熔融体熟料，从碱融炉出料口自动流出，进入盛有洗涤液的水淬池中骤然冷却，高温熟料碎裂成1-5毫米的细小颗粒。水淬液用于后道浆料溶解工序。

所述图2中的湿磨是指将水淬工艺段得到的细粒料从水淬池中取出，添加洗涤液进行湿磨，磨到细度100目以上，得到浓稠浆料。

所述图2中的浆料溶解是指将湿磨得到的固相细度在100目以上的浓稠浆料用水淬液和洗涤液稀释。稀释时，控制溶液中活性Na₂O≥200克/升，在自然温度下搅拌20-30分钟，在2小时内尽快过滤。活性Na₂O量按照碱融时投入的Na₂CO₃量的70-75％计算。

所述图2中的烧碱碱熔是指将浆料溶解工艺段过滤得到的滤饼用浓度50％以上的浓烧碱溶液搅拌溶解；溶解后，将混合溶液用经过烟道气换热得到的400-780℃的洁净热空气进行加热浓缩、烘焙干燥，直至物料变成干粉。烧碱碱熔时间为40-60分钟。搅拌溶解时，加入的浓烧碱溶液量按照滤饼与烧碱混合后溶液中SiO₂∶Na₂O＝1∶1.2-1.5计算。

所述图2中的干粉溶解是指将经烧碱碱熔工艺段得到的干粉用洗涤液溶解。干粉溶解时，控制溶解后溶液中Na₂O≥300克/升、干粉中可溶的SiO₂在溶解后的理论计算浓度≤200克/升，溶解时间为20-30分钟。干粉溶解后，在4小时内过滤。

所述图2中的烧碱溶出是指将经干粉溶解工艺段过滤得到的滤饼，再用浓度50％以上的浓烧碱搅拌溶解。滤饼溶解时，控制溶液中Na₂O≥390克/升，溶解时间大约20-30分钟。滤饼溶解后，过滤，得到的滤饼用经过中温烟道气换热得到的60-80℃热水洗涤至PH＝8-9，洗涤液集中用于循环利用。洗涤后的滤饼作为滤渣，与苛化残渣合并，用于对洗涤烟道气后的污水进行絮凝净化处理。

所述图2中的稀释水解是指将前面湿磨后的浆料溶解工序、干粉溶解工序及上道烧碱溶出工序后过滤得到的滤液集中，用洗涤液进行稀释、加热水解。水解时，控制溶液中总Na₂O％≥8.5％；SiO₂理论计算浓度≤65克/升；NaAlO₂理论计算浓度≤0.5M；水解温度85-87℃，时间20-30分钟。水解后，过滤，得到的滤饼用经过中温烟道气换热得到的60-80℃热水洗涤至PH＝7，得到氢氧化铝；滤液进入下道第一碳化工序。

所述图2中的第一碳化是指将稀释水解后过滤得到的滤液，用含二氧化碳的常温洁净烟道气进行第一次碳酸化处理。碳化时，二氧化碳浓度≥18％，起始温度60-80℃；压力0.25-0.3MP；终点温度40℃、PH＝10.8-11；碳化时间1小时。第一碳化结束后，在常压、约40℃下陈化20分钟后过滤，得到的滤饼用经过中温烟道气换热得到的60-80℃热水洗涤至PH＝7，得到氢氧化铝；洗涤液集中用于循环利用。滤液进入下道第二碳化工序。

所述图2的中第二碳化是指将第一碳化后过滤得到的滤液，再用含二氧化碳的常温洁净烟道气进行第二次碳酸化处理。碳化时，二氧化碳浓度≥18％，起始温度60-80℃；压力0.25-0.3MP；终点温度40℃、PH＝8.7-9；碳化时间1小时。第二碳化结束后，在常压、约40℃下陈化20分钟后过滤，得到滤饼和碳酸钠滤液。滤饼用经过中温烟道气换热得到的60-80℃热水洗涤至PH＝7左右，得到硅酸；洗涤液集中用于循环利用。碳酸钠滤液一部分进入下道第三碳化工序，另一部分进入后面的苛化工序。

所述的图2中的第三碳化是指将第二碳化后过滤得到的碳酸钠滤液取需要的量再用含二氧化碳的常温洁净烟道气进行第三次碳酸化处理。碳化时，CO₂浓度≥18％，原料液Na₂CO₃浓度＝20％～22％，密度d＝1.19-1.21g/cm³；起始温度70-80℃；压力0.25-0.3MP；碳化终点温度39-50℃，终点溶液密度d＝1.099-1.107g/cm³，碳化时间为1.5-2小时。第三碳化结束后，在常压下用冷却水冷却到常温下结晶后过滤，滤饼为碳酸氢钠晶体，进入下道干燥工序。

滤液为含有碳酸钠的碳酸氢钠饱和溶液，先用来对下道干燥工序中碳酸氢钠干燥后的尾气进行喷淋洗涤，除去尾气中的碳酸钠粉尘。喷淋后的溶液再与下一批第二碳化后过滤得到的碳酸钠滤液合并，重新用于下一批的第三碳化；喷淋洗涤后的尾气直接排放。

所述图2中的干燥是指将第三碳化后过滤得到的滤饼碳酸氢钠，用经过烟道气换热得到的300-400℃的洁净热空气进行干燥处理，得到纯碱碳酸钠干粉循环用于纯碱碱融工艺段。

所述图2中的苛化是指将第二碳化后过滤得到的碳酸钠滤液取需要的量用生石灰进行苛化处理，得到烧碱氢氧化钠，副产出碳酸钙。苛化时，Na₂CO₃浓度＝14％～16％，温度90-105℃，苛化时间1-2小时。苛化结束后，过滤，得到滤饼和氢氧化钠滤液。滤饼用经过中温烟道气换热得到的60-80℃热水洗涤至PH＝7，得到碳酸钙；洗涤液集中用于循环利用。氢氧化钠滤液蒸发浓缩到50％以后，作为浓烧碱循环供烧碱碱熔与烧碱溶出工艺段使用。

苛化的废渣与前面烧碱溶出工艺段滤饼洗涤后得到的滤渣合并，用于对洗涤烟道气后的污水进行絮凝净化处理。净化处理后得到的清水循环用于后续的烟道气洗涤，实现了洗涤废水循环。

下面是图1、图2中各工艺流程中的化学原理：

纯碱碱融：

Na₂CO₃+SiO₂→Na₂SiO₃+CO₂↑

Na₂CO₃+Al₂O₃→NaAlO₂+CO₂↑

NaAlO₂+Na₂SiO₃→Na₂O·Al₂O₃·2SiO₂

Na₂CO₃+Fe₂O₃→NaFeO₂+CO₂↑

NaFeO₂+Al₂O₃→NaAlO₂+Fe₂O₃

CaO+SiO₂→2CaO·SiO₂

CaO+Al₂O₃→CaO·Al₂O₃

CaO+Fe₂O₃→2CaO·Fe₂O₃

CaO+TiO₂→CaO·TiO₂

Na₂CO₃+TiO₂→Na₂O·TiO₂+CO₂↑

Na₂CO₃+SiO₂+CaO→Na₂O·CaO·SiO₂+CO₂↑

CaO+Na₂O·Al₂O₃·2SiO₂→NaAlO₂+2CaO·SiO₂

2CaO·SiO₂+TiO₂→CaO·TiO₂+SiO₂

MgO+SiO₂→MgO·SiO₂

MgO+TiO₂→MgO·TiO₂

MgO+CaO+Fe₂O₃→MgO·2CaO·Fe₂O₃

浆料溶解：

NaAlO₂+2H₂O→Al(OH)₃↓+NaOH

NaFeO₂+2H₂O→Fe(OH)₃↓+NaOH

Na₂O·Al₂O₃·2SiO₂+NaOH→NaAlO₂+Na₂SiO₃+H₂O

烧碱碱熔：

Na₂O·Al₂O₃·2SiO₂+NaOH→NaAlO₂+Na₂SiO₃+H₂O

Al(OH)₃+NaOH→NaAlO₂+H₂O

Fe(OH)₃+NaOH→NaFeO₂+2H₂O

干粉溶解：

NaAlO₂+2H₂O→Al(OH)₃↓+NaOH

NaFeO₂+2H₂O→Fe(OH)₃↓+NaOH

烧碱溶出：

Al(OH)₃+NaOH→NaAlO₂+H₂O

稀释水解：

NaAlO₂+2H₂O→Al(OH)₃↓+NaOH

第一碳化：

2NaOH+CO₂→Na₂CO₃+H₂O

NaAlO₂+CO₂+H₂O→Na₂CO₃+Al(OH)₃↓

2Na₂SiO₃+CO₂+H₂O→Na₂CO₃+2NaHSiO₃

第二碳化：

2NaHSiO₃+CO₂+H₂O→Na₂CO₃+2H₂SiO₃↓

第三碳化：

Na₂CO₃+CO₂+H₂O→2NaHCO₃↓

干燥：

NaHCO₃→Na₂CO₃+CO₂↑+H₂O↑

苛化：

Na₂CO₃+CaO+H₂O→CaCO₃↓+2NaOH

本发明经过实际试用，收到了如下的效果：

1、实现了氧化铝含量低于50％的高硅铝土矿中的氧化铝的开发利用。

2、原料的资源利用率高。本发明不仅开发利用了氧化铝含量低于50％的高硅低铝矿物原料中的氧化铝组分，还同时利用了其中的二氧化硅组分；氧化铝的提取率达到95％以上，二氧化硅的提取率达到90％以上。

3、原料的资源利用附加值高。运用公知的酸溶和碱溶工艺，通过对本发明得到的氢氧化铝与硅酸进行进一步的深加工，很容易得到种类齐全、规格繁多的高附加值的各种铝盐与硅酸盐以及氧化铝、铝酸盐、沉淀二氧化硅、硅胶等化工产品。技术应用的商业价值高。

4、产品成本低。本发明采用碱法工艺，工艺流程简洁，产品生产周期短，只要4-6小时；产品得率高；原料纯碱和烧碱的回收循环利用，以及对烟道气中的二氧化碳、余热、洗涤液的回收利用，使所得到的氢氧化铝和硅酸的生产成本比国内外其他工艺方法生产的成本都大幅度降低。

5、清洁生产。本发明的工艺过程实现了物料闭路循环，生产过程对环境没有污染。

本发明实施得到的氢氧化铝、硅酸和碳酸钙产品以及由氢氧化铝和硅酸运用公知的酸溶、碱溶工艺得到的各种铝盐、铝酸盐、氧化铝、硅酸盐、白炭黑、硅胶产品，可以为油墨、造纸、印染、纺织、医药、油脂、催化剂、塑料、橡胶、日化、石油等行业使用。

Claims (10)

1.一种利用高硅低铝矿物原料生产氢氧化铝和硅酸的工艺方法，特征在于运用纯碱和烧碱循环的原理，采用烧结法工艺，通过纯碱碱融-烧碱碱熔-水解-碳化-苛化，实现同时提取高硅低铝矿物原料中的氧化铝和二氧化硅，生产氢氧化铝和硅酸及碳酸钙：

(1)纯碱碱融：将高硅低铝矿物原料粉与循环中的纯碱粉混合后进行碱融处理。

(2)水淬：将碱融处理得到的熔融体熟料趁高温迅速进行水淬，得到固体细粒料；水淬液用于溶解后道湿磨工序得到的浆料。

(3)湿磨：将水淬得到的固体细粒料进行湿磨，得到浓稠浆料。

(4)浆料溶解：将湿磨得到的浓浆料进行稀释、溶解，溶解后，过滤，得到滤饼和滤液，滤液输入后道稀释水解工序生产氢氧化铝，滤饼进入下道烧碱碱熔工序。

(5)烧碱碱熔：将浆料溶解得到的滤饼用循环中的浓烧碱溶液进行溶解，得到浓浆料；对浓浆料进行加热处理，得到干粉。

(6)干粉溶解：将烧碱碱熔得到的干粉进行溶解，溶解后，过滤，得到滤饼和滤液，滤液输入后道稀释水解工序生产氢氧化铝，滤饼进入下道烧碱溶出工序。

(7)烧碱溶出：将干粉溶解得到的滤饼用循环中的浓烧碱溶液进行搅拌溶解；溶解后，过滤，得到滤饼和滤液，滤液输入后道稀释水解工序生产氢氧化铝，滤饼经洗涤作为滤渣。

(8)稀释水解：将前面浆料溶解、干粉溶解及烧碱溶出得到的滤液合并，进行稀释水解；水解后，过滤，得到滤饼和滤液，滤饼经洗涤为氢氧化铝，滤液输入下道第一碳化工序。

(9)第一碳化：将稀释水解得到的滤液，用二氧化碳气体进行第一次碳酸化处理；第一碳化结束后，过滤，得到滤饼和滤液，滤饼经洗涤为氢氧化铝，滤液输入下道第二碳化工序。

(10)第二碳化：将第一碳化得到的滤液，用二氧化碳气体进行第二次碳酸化处理；第二碳化结束后，过滤，得到滤饼和滤液，滤饼经洗涤为硅酸，滤液分别输入下道第三碳化工序和苛化工序。

(11)第三碳化：将第二碳化得到的滤液，取需要的量，用二氧化碳气体进行第三次碳酸化处理；第三碳化结束后，过滤，得到滤饼和滤液，滤液重新用作下一批第三碳化的料液，滤饼为碳酸氢钠，进入下道干燥工序。

(12)干燥：将第三碳化得到的滤饼碳酸氢钠，进行干燥处理，得到纯碱粉和含尘尾气；含尘尾气经过净化处理后排放，纯碱粉循环供头道纯碱碱融工序使用。

(13)苛化：将第二碳化得到的滤液，取需要的量，进行苛化处理；苛化结束后，过滤，得到滤饼和滤液，滤饼经洗涤为碳酸钙，滤液为氢氧化钠稀溶液，经过浓缩得到浓烧碱溶液，循环用于前面烧碱碱熔、烧碱溶出两道工序。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的高硅低铝矿物原料，是指高岭土、黏土、黄砂和氧化铝含量低于50％的铝土矿。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的将高硅低铝矿物原料粉与循环中的纯碱粉混合后进行碱融处理，是指将60-200目的原料粉与纯碱粉按照质量比原料粉∶纯碱粉＝1∶0.41-2.26，具体用量按照摩尔比Al₂O₃∶Na₂CO₃＝1∶1与SiO₂∶Na₂CO₃＝1∶0.2-2.1之和计算，在1000-1350℃温度下反应30-45分钟，保持出料温度在1000℃以上。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的浆料溶解：将湿磨得到的浓浆料进行稀释、溶解，溶解后，过滤，是指将湿磨得到的固相细度在100目以上的浓稠浆料进行稀释，控制溶液中活性Na₂O≥200克/升，在2小时内过滤。活性Na₂O量按照纯碱碱融时投入的Na₂CO₃量的70-75％计算。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的烧碱碱熔：将浆料溶解得到的滤饼用循环中的浓烧碱溶液进行溶解，得到浓浆料；对浓浆料进行加热处理，得到干粉，是指将浆料溶解工艺段过滤得到的滤饼用浓度50％以上的浓烧碱溶液搅拌溶解，烧碱溶液用量按照滤饼与烧碱混合后溶液中SiO₂∶Na₂O＝1∶1.2-1.5计算；溶解后，将混合溶液在400-780℃进行加热处理，直至物料变成干粉。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的干粉溶解：将烧碱碱熔得到的干粉进行溶解，溶解后，过滤，是指将经烧碱碱熔得到的干粉进行溶解，控制溶液中Na₂O≥300克/升、干粉中可溶的SiO₂在溶解后的理论计算浓度≤200克/升，干粉溶解后在4小时内过滤。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的烧碱溶出：将干粉溶解得到的滤饼用循环中的浓烧碱溶液进行搅拌溶解，是指将经干粉溶解工艺过滤得到的滤饼再用浓度50％以上的浓烧碱搅拌溶解；滤饼溶解时，控制溶液中Na₂O≥390克/升。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的稀释水解：将前面浆料溶解、干粉溶解及烧碱溶出得到的滤液合并，进行稀释水解，是指将前面浆料溶解工序、干粉溶解工序及烧碱溶出工序后过滤得到的滤液集中，进行稀释、加热水解；水解时，控制溶液中总Na₂O％≥8.5％、SiO₂理论计算浓度≤65克/升、NaAlO₂理论计算浓度≤0.5M，水解温度85-87℃。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的第一碳化：将稀释水解得到的滤液，用二氧化碳气体进行第一次碳酸化处理，是指将稀释水解后过滤得到的滤液用二氧化碳气体进行第一次碳酸化处理时，二氧化碳浓度≥18％、起始温度60-80℃、压力0.25-0.3MP，终点温度40℃、PH＝10.8-11。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的第二碳化：将第一碳化得到的滤液，用二氧化碳气体进行第二次碳酸化处理，是指将第一碳化后过滤得到的滤液，再用二氧化碳气体进行第二次碳酸化处理时，二氧化碳浓度≥18％、起始温度60-80℃、压力0.25-0.3MP；终点温度40℃、PH＝8.7-9。

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