CN101157244A - 高耐磨复合烧结砌块成型模及制备工艺 - Google Patents

Abstract

高耐磨复合烧结砌块成型模，属于砖瓦机械中的挤出机构，它包括机口、机头、配油盘，机口与机头对接法兰由固定块联接，机头与配油盘由螺栓联接，从而使机口、机头、配油盘连接成一体；其在机口和/或机头内壁复合一层高抗磨材料作为机口衬板和机头衬板。本发明成型模成本低、复合工艺简单、复合面结合牢固、可靠。机口、机头复合耐磨层磨损报废后可以采用爆剥脱离工艺进行再次复合。机头、机口可反复利用，实现一机一模，始终不报废。

Description

高耐磨复合烧结砌块成型模及制备工艺

技术领域

本发明属砖瓦机械制造领域，特别是对砖块、砌块的挤出机的成型模的改进。

技术背景

挤出机是砖瓦机械的主要设备。合理的结构、良好的性能、优质的材料，较长的使用寿命及低廉的成本是该设备的关键要素，多年来，我国一直沿用传统的制造方法，挤出机的机头、机口采用不同金属制造，没有内衬，机头、机口作为损耗件随时报废后更换，使用成本很高。也有在机口内表面固定一木板，木板上包一层铁皮作为内衬，这样的内衬使用寿命只有20小时(硬度大的媒矸石)，最多不过一个多月(硬度最小的黏土)，但是机头由于没有内衬，一般都是一次性使用，报废后将机头全部更换。这样，不仅劳动效率低、而且材料浪费严重，增加了建材产品的成本。椐悉，有些制造商对易磨损的机头、机口等部位略有改造，提高了使用寿命，但和国外同行业先进设备相比，改造步伐还是不大，机头、机口寿命均在半年左右，而且成本高，难度大，机头、机口磨损后再无利用价值，仍然没有达到机头、机口长寿命的要求。

现有在机口内镶嵌内衬的方法，内衬和机口结合不够紧密，容易产生松动，而且镶嵌工序复杂。

按照国家节能减排、生态文明、环境和谐等政策的实施，在“禁实限粘”(禁止实心砖，限制粘土砖)具措的有力推动下，粘土做砖得到了有效的遏制，页岩、煤矸石、粉煤灰、工业废渣、建筑垃圾、江河湖泊、淤泥等已成为主要制砖原料，这样以来对砖机的要求更高、更严，砖坯挤出成型过程，虽经前道工序粉碎，但粒度比粘土坚硬十几倍，有些混入废料中的硬物，可一次性拉伤拉坏机头和机口，致使该型模报废，采用这种型模的制砖机械就无法满足高硬度材料的要求。

发明内容

本发明目的是提供一种高耐磨复合烧结砌块成型模，同时还有这种成型模的制备工艺，以满足挤出高硬度物料的要求。

高耐磨复合烧结砌块成型模，包括机口(2)、机头(3)、配油盘(4)，机口(2)与机头(3)对接法兰由固定块(8)联接，机头(3)与配油盘(4)由螺栓(5)联接，从而使机口(2)、机头(3)、配油盘(4)连接成一体；其特征是机口(2)和/或机头(3)内壁复合一层高抗磨材料作为机口衬板(9)和机头衬板(7)。

机口衬板(9)和/或机头衬板(7)采用冷硬铸铁浇铸复合在机口(2)和机头(3)内表面。机口衬板(9)厚度为10-20mm；机头衬板(7)厚度为10-20mm。

机口衬板(9)和/或机头衬板(7)采用陶瓷材料镶嵌制成。

配油盘(4)的周边径向加工有四道油孔，外口接润滑胶管，内口与配油盘端面的弧形油槽连接，由此实现对成型模内腔表面润滑。

在机口挤出端面配装有镶条(1)，该镶条(1)采用耐磨金属或者陶瓷材料制成，并且依靠机口四周的调整螺钉实现机口精度微调。

所述的高耐磨复合烧结砌块成型模制备工艺，其是按照如下步骤实现：

(1)机械加工机口(2)、机头(3)和其它配件；

(2)高温熔化冷硬铸铁后，以机口(2)、机头(3)为外模，以与机口(2)、机头(3)内腔形状吻合的模块为内模，将熔化的冷硬铸铁浇铸内模和外模之间缝隙内，在机口(2)和机头(3)内表面形成高抗磨的机口衬板(9)和机头衬板(7)。

(3)装配。

本发明与背景技术相比，具有以下优点：

1、打破了砖瓦机械制造行业挤出成型模生产的传统格局，填补了成型模采用复合制造而提高抗磨性能的空白。

2、经实际采用页岩、煤矸石、粉煤灰、工业废渣、建筑垃圾等高硬度材料磨合试验，可提高使用寿命10-15倍(现有机头寿命最多为5-8个月)，可达到8-12年。

3、成本低、复合工艺简单、复合面结合牢固、可靠。机口、机头复合耐磨层磨损报废后可以采用爆剥脱离工艺进行再次复合。

4、机头、机口可反复利用，实现一机一模，始终不报废。

5、本发明的技术特点首先是适合目前国情、适合挤出机现状的需求，直接实现技术对接和产品转换，最适应我国各种非粘土原料的特性，加速行业节土利废的工作进程。

6、直接降低砖厂生产成本，提高经济效益，以达到建筑节能目标。

随着制砖原料的改变，采用本发明的挤出机械，推动了砖瓦机械的进步与提高，要适应新的形势，必须拥有大规模、大规格、大挤出压力的挤出机和配套该机的成型模具，才能实施“禁实限粘”的国策，对砖瓦行业产品的结构的调整、机械装备技术的提高，实现绿色环保均具有重要意义。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为机口结构示意图。

图3为机头结构示意图。

图4为图1左视图。

图5为图1右视图。

具体实施方式

图1-5给出了本发明具体实施方式。

1、设计原则：

以现有φ50以上规格硬塑真空挤出机为设计基础，(在挤出绞刀直径为50mm，挤出压力4Mpa，真空度90％，原料含水率16％-19％等基础数据)以页岩、煤矸石、粉煤灰、矿渣等非粘土原料的特性(即：塑性、粒度、收缩率、烧失量等物理性能)，为成型模具设计对象，以国家和行业现行标准规范为依据，借鉴吸收国外模具制造中应用高耐磨材料的先进工艺技术，力求性能好、成本低、制造容易，磨损后可再修复利用。机口、机头复合耐磨层磨损报废后可以采用爆剥脱离工艺进行再次复合。

2、技术方案：

①改变机头、机口内腔结构尺寸，使其满足双金镀复合高耐磨材料制造的工艺要求。

②给机头内腔(即与材料接触面)复合高耐磨材料(KMTG40)，使其硬度达到Hs68-75度，复合层厚度10-20mm，以提高机头使用寿命。

③机口内腔(即与坯料接触面)复合高耐磨材料(KMTG40)使其硬度达到Hs68-75度，厚10-20mm，以提高机口的使用寿命。

④机口挤出端面配装镶条，可径向调整，保证砖块尺寸精度。

3、具体结构及工作原理：

(1)、挤出机成型模主要由机口组件2、机头3、配油盘4组成。机口为两个大小不同的矩形口连接的结构，机口挤出端面配装有镶条1，该镶条1采用耐磨金属或者陶瓷材料制成，并且依靠机口四周的调整螺钉实现机口精度微调。机头为圆锥台结构，与机口用对接法兰由固定块8联接为一体，配油盘4周边的12个孔与挤出机的泥缸法兰用螺栓5、弹簧垫6连接，并由设置在配油盘4一侧的绞刀铰链夹与泥缸夹耳(图中未标)用销轴接合。在机头一侧开有装压力表的开口。

2、机口2、机头3内腔分别采用浇铸工艺复合10mm厚高耐磨材料使其成型模提高抗磨性能。复合按照如下步骤实现：

(1)机械加工机口2、机头3和其它配件(连接法兰、配油盘等)；(2)高温熔化冷硬铸铁后，以机口2、机头3为外模，以与机口2、机头3内腔形状吻合的模块为内模，将熔化的冷硬铸铁浇铸内模和外模之间缝隙(装配时保持缝隙为10mm)内，在机口2和机头3内表面形成高抗磨的机口衬板9和机头衬板7；(3)装配。

3、经过挤泥机绞链，挤压后的泥料，在挤出绞刀的强力推动下，连续不断的进入机头的内腔，受内腔锥度的作用，其压缩力和密实度进一步提高，当进入机口1时，压力和密度达到最高值，并在机口镶条1的内外双重作用下成为符合一定的形状要求的砖块坯体。

4、润滑油通过配油盘4径向布置的四组油槽实现坯条表面的均匀润滑，有效克服坯条与模具的摩擦力。

5、在机口挤出端面四个面上配装有四根镶条1，该镶条1采用耐磨金属或者陶瓷材料制成，并且依靠机口四周的调整螺钉实现机口精度微调。镶条用压板10定位在机口端面。调整某个镶条位置时将螺钉下旋往里顶靠镶条，使机口径向尺寸减小，调大时往上旋螺钉即可。

通过本发明这种结构，不仅节省动力，又减少了磨损，还提高了坯条表机质量。

Claims (7)

1.高耐磨复合烧结砌块成型模，包括机口(2)、机头(3)、配油盘(4)，机口(2)与机头(3)对接法兰由固定块(8)联接，机头(3)与配油盘(4)由螺栓(5)联接，从而使机口(2)、机头(3)、配油盘(4)连接成一体；其特征是机口(2)和/或机头(3)内壁复合一层高抗磨材料作为机口衬板(9)和机头衬板(7)。

2.根据权利要求1所述的高耐磨复合烧结砌块成型模，其特征是机口衬板(9)和/或机头衬板(7)采用冷硬铸铁浇铸复合在机口(2)和机头(3)内表面。

3.根据权利要求1或者2所述的高耐磨复合烧结砌块成型模，其特征是机口衬板(9)厚度为10-20mm；机头衬板(7)厚度为10-20mm。

4.根据权利要求1所述的高耐磨复合烧结砌块成型模，其特征是机口衬板(9)和/或机头衬板(7)采用陶瓷材料镶嵌制成。

5.根据权利要求1所述高耐磨复合烧结砌块成型模，其特征是配油盘(4)的周边径向加工有四道油孔，外口接润滑胶管，内口与配油盘端面的弧形油槽连接，由此实现对成型模内腔表面润滑。

6.根据权利要求1所述高耐磨复合烧结砌块成型模，其特征是在机口挤出端面配装有镶条(1)，该镶条(1)采用耐磨金属或者陶瓷材料制成，并且依靠机口四周的调整螺钉实现机口精度微调。

7.高耐磨复合烧结砌块成型模制备工艺，其特征是按照如下步骤实现：

(1)机械加工机口(2)、机头(3)和其它配件；

(2)高温熔化冷硬铸铁后，以机口(2)、机头(3)为外模，以与机口(2)、机头(3)内腔形状吻合的模块为内模，将熔化的冷硬铸铁浇铸内模和外模之间缝隙内，在机口(2)和机头(3)内表面形成高抗磨的机口衬板(9)和机头衬板(7)；

(3)装配。

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