CN101122052A - 粘胶人造丝连续纺丝工艺及连续纺丝机 - Google Patents

Abstract

本发明目公开了一种采用八辊八丝的粘胶人造丝连续纺丝工艺及连续纺丝机，以解决四辊八丝连续纺方案存在的弊端。本发明的方案是对辊包括1个大处理辊和8个纺丝小辊，大处理辊与每个纺丝小辊一一对应形成8组对辊，8套供胶、喷丝、成型装置成型的8根丝条与8个纺丝小辊一一对应，分别缠绕在每组对辊上。采用本发明使8丝连续纺生产得到有效控制，真正实现了8丝连续纺生产，克服了四辊八丝连续纺方案存在的问题，并克服现有技术对连续纺四丝改八丝的技术偏见。

Description

粘胶人造丝连续纺丝工艺及连续纺丝机

技术领域

本发明属于纺织领域，涉及粘胶人造丝连续纺丝机及连续纺丝工艺。

背景技术

03118752.8发明专利说明书描述了现有常规连续纺丝工艺路线：“粘胶由粘胶管送至计量泵---滤器---喷丝头，粘胶从喷丝头的喷丝孔中喷出，在凝固浴中固化成丝条，丝条在充满凝固浴的成型管中成形，从成型管中出来的丝条经刮酸装置后，缠绕在公用辊(本说明书称为大处理辊)与小直径辊(本说明书称为纺丝小辊)所组成的对辊上，由于这对辊的轴线有一定夹角，丝条就从对辊的一端进入缠绕，螺旋地缠向所述对辊的另一端，并从对辊的另一端绕出，经运动导丝器缠绕在筒管上形成筒子。丝条在对辊上进行继续凝固、水洗等处理以及上油、烘干。每4根丝条为一组，每组包括4套上述的计量泵、滤器、喷丝头座、喷丝头、成型管、运动导丝器、筒管。每根丝条都单独使用一个小辊，4根丝条有4个小辊，另外公用一个大直径辊，共五个处理辊。因此每组包括这五个处理辊。”，并称其不足在于若要增加纺丝丝条的根数则必须增加小直径辊的个数，使得设备存在投资大、占地面积大、产量低、生产成本高等缺点。

该专利采用的手段是每一对辊由一个大处理辊分别与至少2个纺丝小辊两两组成，每根丝条都绕过大处理辊，绕过大处理辊的丝条至少有2根绕过同一纺丝小辊。其实质是纺丝小辊上绕2根丝，用4个纺丝小辊与大处理辊组合生产8根丝条。经研究表明，4根纺丝小辊上行走8根丝条的方案(4辊8丝)根本不可行，存在的问题在于：一、为保证每根小处理辊上运行2根丝条，势必增大纺丝小辊与大处理辊之间的倾斜度，由此造成单根辊上单丝丝距成倍增加，在大处理辊、纺丝小辊上运行的单丝丝长成倍减小，继而导致丝条洗涤有效长度减小，洗涤质量差，影响正常纺丝生产和人造丝质量；二、在纺丝小辊与大处理辊的倾斜度增大后，单丝丝条在烘干辊上的运行长度成倍减小，造成丝条无法按工艺要求烘干和成筒；三、单根纺丝小辊运行2根丝条，由于极易并丝，还会影响到其他丝条的正常运行，稳定性差，容易造成双股丝的重大质量问题；工艺受到限制，工艺调节极其困难。

前述对4根纺丝小辊行走8根丝条方案的弊端作了总结。事实上，采用8根纺丝小辊行走8根丝条，也不会出现03118752.8专利所称的投资大、占地面积大、产量低、生产成本高等缺点。因为，一、4辊8丝方案也需要8根成型管和8套进胶机构，而且原空间能够容纳8套成型管和8套进胶机构，不存在占地面积大的问题；二、由于克服了4根纺丝小辊方案的弊端，在增大产量的同时保证了正常生产和产品质量；三、增设的4根纺丝小辊投资小，效益大；四、由于保证了生产正常运行，使生产成本得到有效控制，增效也就降低了单位设备生产成本。

发明内容

本发明目的在于针对现有四辊八丝连续纺方案不可行的现状，提供一种采用八辊八丝的粘胶人造丝连续纺丝工艺及连续纺丝机，并克服现有技术对连续纺四丝改八丝的技术偏见。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

粘胶人造丝连续纺丝工艺，步骤包括：供胶管供胶、喷丝头喷丝、成型管中成形，从成型管中出来的丝条经刮酸器后缠绕在大处理辊与纺丝小辊所组成的对辊上，丝条从对辊的一端进入缠绕，螺旋地缠向所述对辊的另一端，并从对辊的另一端绕出，经导丝器缠绕在筒管上形成丝筒，其特征在于：所述对辊包括1个大处理辊和6-10个纺丝小辊，大处理辊与每个纺丝小辊一一对应形成6-10组对辊，6-10套供胶、喷丝、成型装置成型的6-10根丝条与6-10个纺丝小辊一一对应，分别缠绕在每组对辊上。

反应盒安装两根成型管和两个喷丝头，6-10套喷丝、成型装置共形成3-5组喷丝成型组件。

所述从成型管出来的丝条经过深浴凝固，即进入酸浴槽内二次浴后再行至牵伸辊。

所述成型管出来的丝条经过带锥度的牵伸辊牵伸再行至纺丝小辊，所述牵伸辊共有3-5对，每一对牵伸辊上运行两根丝条。

所述6-10个纺丝小辊截面上呈弧形排布，使丝条间的间距保持一致，减少辊占用的有效分布空间。

所述6-10根丝条从对辊绕过后进入到导丝器之前由真空箱吸酸、吸水。

粘胶人造丝连续纺丝机，包括供胶装置、反应盒、喷丝头、成型管、刮酸器、纺丝小辊、大处理辊、导丝器，大处理辊与纺丝小辊组成具有一定夹角的对辊，丝条绕过对辊，经导丝器缠绕在筒管上形成筒子，其特征在于：供胶装置、反应盒、喷丝头、成型管设置6-10套，纺丝小辊有6-10个，大处理辊与每个纺丝小辊一一对应形成6-10组对辊，从成型管出来的6-10根丝条分别缠绕在每组对辊上。

所述反应盒安装两根成型管和两个喷丝头，6-10套喷丝、成型装置共形成3-5组喷丝成型组件；成型管出来的丝条经过带锥度的牵伸辊牵伸再行至纺丝小辊，所述牵伸辊共有3-5对，每一对牵伸辊上运行两根丝条。

所述成型管与牵伸辊之间设置有二次酸浴槽，从成型管出来的丝条落入二次酸浴槽内，槽底设置有导丝器，液面以上设置有刮酸器。

所述6-10个纺丝小辊截面上呈弧形排布在吊臂上，弧度为2米以上。

所述纺丝小辊与导丝器之间设置有吸酸吸水真空箱。

本发明的有益效果表现在：

一、采用本发明真正实现了8丝连续纺生产：

1、设置6-10(优选8)根纺丝小辊及配套装置，每根纺丝小辊上运行1根丝条，无须增大纺丝小辊与大处理辊之间的倾斜度，不影响单根辊上单丝丝距和单丝丝长，保证丝条的有效洗涤长度，使洗涤质量得到保障。

2、每根纺丝小辊上运行一根丝条，不会产生并丝现象，保障了纺丝正常生产和人造丝质量。

3、由于每根纺丝小辊上运行一根丝条，单丝丝条在烘干辊上的运行长度不变，能够按工艺要求烘干和成筒。

4、宗上因素，8丝连续纺生产得到有效控制，真正实现了8丝连续纺生产。

二、克服了现有技术偏见

1、现有连续纺丝机每个单元空间能够容纳8套成型管和8套进胶机构，不影响相邻单元纺丝生产，占地面积仍在纺丝机组所占空间内。

2、由于克服了4辊8丝纺方案的弊端，在增大产量的同时保证了正常生产和产品质量；

3、增设的4根纺丝小辊投资小，效益大，不存在投资大的问题；

4、由于保证了生产正常运行，使生产成本得到有效控制，增效也就降低了单位设备生产成本。

三、本发明还具有以下优点：

1、8根纺丝小辊采用空间弧度布局，使丝条间的间距保持一致，有效减小操作空间；

2、一个反应盒安装两个成型管，节省安装空间；

3、成型管出口设置刮酸器，保证丝条上浴一致；

4、刮酸器后设计了带锥度的牵伸辊，在凝固的同时起到牵伸作用，保证丝条在牵伸辊上保持连续牵伸状态，使丝条的牵伸处于稳定变化状态；

5、牵伸辊共设计4对，每一对牵伸辊上运行两根丝条，进一步节约占用空间；

6、牵伸辊后设计了分丝导丝装置，保证8根丝条正常运行；

7、采用新型横动箱，能够同时运行两套横动机构，以满足两排筒管(一排4个筒管)8个筒管的横动；

8、丝条在缠绕成丝筒之前，先经过真空箱，吸除丝条中剩余的酸液，并对其回收，减少洗涤液用量；吸除丝条中的洗涤液，提高烘干效果，降低能耗；

9、丝条从成型管出来后经过二次深浴凝固：在较高纺速下，增加深浴纺，加强丝条的反应程度，降低剩余脂化度，保证较高纺速下的人造丝品质。

附图说明

图1为采用8套喷丝成型组件及8对牵伸辊方案的连续纺丝机结构示意图

图2为采用4套喷丝成型组件及4对牵伸辊方案的连续纺丝机结构示意图

图中标记：1、粘胶管，2、泵轴，3、碟形滤器，4、反应盒，5、成型管，6、酸浴槽，7、酸浴槽内的导丝器，8、牵伸辊前端刮酸器，9、牵伸辊，10、分丝器，11、牵伸辊后端刮酸器，12、纺丝小辊，13、大处理辊，14、真空箱，15、导丝器，16、丝筒，17、横动箱传动轴

具体实施方式

实施例一：粘胶人造丝连续纺丝工艺

实施例1

步骤包括：供胶管供胶、喷丝头喷丝、成型管中成形，从成型管中出来的丝条经刮酸器后，缠绕在大处理辊与纺丝小辊所组成的对辊上，丝条从对辊的一端进入缠绕，螺旋地缠向所述对辊的另一端，并从对辊的另一端绕出，经导丝器缠绕在筒管上形成丝筒。所述对辊包括1个大处理辊和6-10(优选8)个纺丝小辊，大处理辊与每个纺丝小辊一一对应形成6-10(优选8)组对辊，6-10(优选8)套供胶、喷丝、成型装置成型的6-10(优选8)根丝条与6-10(优选8)个纺丝小辊一一对应，分别缠绕在每组对辊上。

实施例2

为节省空间，反应盒安装两根成型管和两个喷丝头，6-10(优选8)套喷丝、成型装置共形成3-5组喷丝成型组件；成型管出来的丝条经过带锥度的牵伸辊牵伸再行至纺丝小辊，所述牵伸辊共有3-5(优选4)对，每一对牵伸辊上运行两根或两根以上丝条。喷丝成型组件还可采用其他结构形式，如一个反应盒安装三个喷丝头和三个成型管，纺丝机一个单元喷丝成型组件的组数和每组喷丝头与成型管的个数可根据纺丝数量进行调整，牵伸凝固辊和纺丝小辊的个数与丝条数对应。

实施例3

为在较高纺速下，加强丝条的反应程度，降低剩余脂化度，保证较高纺速下的人造丝品质，所述从成型管出来的丝条经过深浴凝固，即进入酸浴槽内二次浴后再行至牵伸辊。

实施例4

所述6-10(优选8)个纺丝小辊截面上呈弧形排布，使丝条间的间距保持一致，有效减小操作空间。

实施例5

所述6-10(优选8)根丝条从对辊绕过后进入到导丝器之前由真空箱吸酸、吸水，吸除丝条中剩余的酸液，并对其回收，减少洗涤液用量；吸除丝条中的洗涤液，提高烘干效果，降低能耗。所述真空箱在造纸行业有所应用，属于现有技术。

实施例二：粘胶人造丝连续纺丝机

实施例6

包括供胶装置、反应盒、喷丝头、成型管、刮酸器、纺丝小辊、大处理辊、导丝器，大处理辊与纺丝小辊组成具有一定夹角的对辊，丝条绕过对辊，经导丝器缠绕在筒管上形成筒子。供胶装置、反应盒、喷丝头、成型管设置6-10(优选8)套，纺丝小辊有6-10(优选8)个，大处理辊与每个纺丝小辊一一对应形成6-10(优选8)组对辊，从成型管出来的6-10(优选8)根丝条分别缠绕在每组对辊上。

实施例7

为节省空间，所述一个喷丝头所在的反应盒安装两根成型管，6-10(优选8)套喷丝、成型装置共形成3-5(优选4)组喷丝成型组件；成型管出来的丝条经过带锥度的牵伸辊牵伸再行至纺丝小辊，所述牵伸辊共有3-5(优选4)对，每一对牵伸辊上运行两根丝条。

实施例8

为在较高纺速下，加强丝条的反应程度，降低剩余脂化度，保证较高纺速下的人造丝品质，所述成型管与牵伸辊之间设置有二次酸浴槽，从成型管出来的丝条落入二次酸浴槽内，槽底设置有导丝器，液面以上设置有刮酸器。

实施例9

所述6-10(优选8)个纺丝小辊截面上呈弧形排布在吊臂上，弧度为2米以上，使丝条间的间距保持一致，有效减小操作空间。

实施例10

所述纺丝小辊与导丝器之间设置有吸酸吸水真空箱。吸除丝条中剩余的酸液，并对其回收，减少洗涤液用量；吸除丝条中的洗涤液，提高烘干效果，降低能耗。所述真空箱在造纸行业有所应用，属于现有技术。

Claims (10)

1.粘胶人造丝连续纺丝工艺，步骤包括：供胶管供胶、喷丝头喷丝、成型管中成形，从成型管中出来的丝条经刮酸器后缠绕在大处理辊与纺丝小辊所组成的对辊上，丝条从对辊的一端进入缠绕，螺旋地缠向所述对辊的另一端，并从对辊的另一端绕出，经导丝器缠绕在筒管上形成丝筒，其特征在于：所述对辊包括1个大处理辊(13)和6-10个纺丝小辊(12)，大处理辊与每个纺丝小辊一一对应形成6-10组对辊，6-10套供胶、喷丝、成型装置成型的6-10根丝条与6-10个纺丝小辊一一对应，分别缠绕在每组对辊上。

2.根据权利要求1所述的粘胶人造丝连续纺丝工艺，其特征在于：反应盒(4)安装两根成型管(5)和两个喷丝头，6-10套喷丝、成型装置共形成3-5组喷丝成型组件。

3.根据权利要求1所述的粘胶人造丝连续纺丝工艺，其特征在于：所述成型管出来的丝条经过带锥度的牵伸辊牵伸再行至纺丝小辊，所述牵伸辊共有3-5对，每一对牵伸辊上(9)运行两根丝条。

4.根据权利要求1或3所述的粘胶人造丝连续纺丝工艺，其特征在于：所述从成型管出来的丝条经过深浴凝固，即进入酸浴槽(6)内二次浴后再行至牵伸辊(9)、纺丝小辊(12)。

5.根据权利要求1所述的粘胶人造丝连续纺丝工艺，其特征在于：所述6-10根丝条从对辊绕过后进入到导丝器之前由真空箱吸酸、吸水。

6.粘胶人造丝连续纺丝机，包括供胶装置(1、2、3)、反应盒(4)、喷丝头、成型管(5)、刮酸器(11)、纺丝小辊(12)、大处理辊(13)、导丝器(15)，大处理辊与纺丝小辊组成具有一定夹角的对辊，丝条绕过对辊，经导丝器(15)缠绕在筒管上形成筒子(16)，其特征在于：供胶装置、反应盒、喷丝头、成型管设置6-10套，纺丝小辊有6-10个，大处理辊与每个纺丝小辊一一对应形成6-10组对辊，从成型管出来的6-10根丝条分别缠绕在每组对辊上。

7.根据权利要求6所述的粘胶人造丝连续纺丝机，其特征在于：反应盒安装两根成型管和两个喷丝头，6-10套喷丝、成型装置共形成3-5组喷丝成型组件；成型管出来的丝条经过带锥度的牵伸辊牵伸(9)再行至纺丝小辊(12)，所述牵伸辊共有3-5对，每一对牵伸辊上运行两根丝条。

8.根据权利要求6所述的粘胶人造丝连续纺丝机，其特征在于：所述成型管与牵伸辊之间设置有二次酸浴槽(15)，从成型管出来的丝条落入二次酸浴槽内，槽底设置有导丝器(7)，液面以上设置有刮酸器(8)。

9.根据权利要求6所述的粘胶人造丝连续纺丝机，其特征在于：所述6-10个纺丝小辊截面上呈弧形排布在吊臂上，弧度为2米以上。

10.根据权利要求6所述的粘胶人造丝连续纺丝机，其特征在于：所述纺丝小辊与导丝器(15)之间设置有吸酸吸水真空箱(14)。

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