CN101090778A - 工件的弯曲角度检测装置及工件的弯曲加工机 - Google Patents

Abstract

一种工件的弯曲角度检测装置(102)，用于通过上模(P)和下模(D)的协同动作进行工件的弯曲加工的弯曲加工机(101)，具有：检测器主体(103)，其具备框体并在该框体接触并固定在下模的被接触部的状态下可以检测工件的弯曲角度；第一移动机构(111)，其可以在检测器主体的框体接触并固定在下模的被接触部上时的检测器主体的位置和检测器主体离模具最远时的位置之间移动检测器主体；以及，第二移动机构(113)，其在检测器主体通过第一移动机构从模具离开时，可在工件的弯曲线方向上移动检测器主体。

Description

工件的弯曲角度检测装置及工件的弯曲加工机

技术领域

本发明涉及工件的弯曲角度检测装置等，尤其涉及使用模具的侧面来测定工件的弯曲角度的工件的弯曲角度检测装置、工件的弯曲加工机。

背景技术

一直以来，已知有以下的测定工件的弯曲角度的工件的弯曲加工装置，其在测定利用冲头和冲模的协同动作进行弯曲加工的工件的弯曲角度时，通过使气缸部从分别设置在冲模的宽度方向两侧的检测器主体向上方移动，并使规定位置接触工件的直线部分，同时，在上述气缸部向上方加力，使可上下移动地设置的接触头接触工件的直线部分，利用测长器测定此时的接触头的高度位置，从距离上述规定部分与接触头的接触点的高度差以及水平距离测定出工件弯曲角度。另外，作为与本发明相关的现有技术，有日本国专利公报、特开2001-121215号(专利文献1)。

然而，在上述现有的工件的弯曲加工装置中，在用于将冲模安装在下工作台上端部的冲模保持部件(冲模架)上面的冲模的宽度方向两侧，在冲模的长方向分别设有导轨，沿上述各导轨设有在冲模的长方向移动自如的滑块，同时在这些滑块上分别设有检测器主体，所以例如一旦上述导轨的直线精度变差，则上述检测器主体起伏移动(例如，以沿上述检测器主体的移动方向延伸的轴为中心稍微转动地起伏移动)，存在有时不能高精度地测定工件的弯曲角度的问题。

发明内容

本发明就是鉴于上述现有技术存在的问题而提出的，本发明的目的是提供一种在通过上模和下模的协同动作进行工件的弯曲加工的弯曲加工机的工件的弯曲角度检测装置中，能够高精度地测定工件的弯曲角度的工件的弯曲角度检测装置。另外的目的是，提供一种使用了上述工件的弯曲角度检测装置的工件的弯曲角度检测系统、工件的弯曲加工机。

为了实现上述第一目的，本发明的第一方案的工件的弯曲角度检测装置，用于通过上模和下模的协同动作进行工件的弯曲加工的弯曲加工机，其特征是，包括以下部分：框体；以及检测器主体，其在上述框体接触并固定在上述上模或者上述下模的被接触部上的状态下，可以检测上述工件的弯曲角度。

从属于上述第一方案的本发明的第二方案，在上述工件的弯曲角度检测装置中，还包括以下部分：第一移动机构，其可以在上述检测器主体的框体接触并固定在上述被接触部上时的上述检测器主体的位置和上述检测器主体离上述模具最远时的上述检测器主体的位置之间移动上述检测器主体；以及，第二移动机构，其在上述检测器主体通过上述第一移动机构从上述模具离开时，可向上述工件的弯曲线方向移动上述检测器主体。

从属于上述第一方案或第二方案的本发明的第三方案，在上述工件的弯曲角度检测装置中，上述被接触部形成于上述下模的侧面；以及，上述第一移动机构是从上述检测器主体离上述下模最远的下方的背离位置，向上述检测器主体的框体接触并固定在上述被接触部上的上方的接触位置倾斜移动上述检测器主体的机构，并且，在上述下方的背离位置一侧，直线地移动上述检测器主体，在上述上方的接触位置一侧，以上述检测器主体在水平方向接近上述被接触部的比例比上述检测器主体上升的比例更大的方式移动上述检测器主体。

本发明的第四方案为一种工件的弯曲加工机，包括以下部分：基于产品信息决定工件的弯曲顺序的弯曲顺序决定机构；基于上述产品信息决定上述工件的弯曲所使用的模具的模具决定机构；基于上述产品信息决定上述工件的弯曲所使用的模具布局的模具布局决定机构；作为工件位置信息算出由上述弯曲顺序决定机构所决定的上述工件的每个弯曲顺序的上述工件的位置相对于由上述模具布局决定机构所决定的模具的设置位置的工件位置算出机构；以及，对由上述弯曲顺序决定机构所决定的上述工件的每个弯曲顺序决定上述工件的弯曲角度的测定位置的角度检测位置决定机构。

从属于上述第四方案的本发明的第五方案，在上述工件的弯曲加工机中，具有在进行上述工件的弯曲加工时，对上述工件的弯曲线延伸方向的上述工件的位置进行提示的提示机构。

从属于上述第四方案或第五方案的本发明的第六方案，在上述工件的弯曲加工机中，设有多个进行上述工件的弯曲角度检测的工件的弯曲角度检测装置，上述各工件弯曲角度检测装置构成为可分别独立地移动定位；以及上述角度检测位置决定机构基于上述产品信息，决定所使用的上述工件弯曲角度检测装置的数量和位置。

从属于上述第四方案至第六方案中的任一项的本发明的第七方案，在上述工件的弯曲加工机中，具备用于启动上述工件的弯曲加工机的压头的脚踏开关，该脚踏开关构成为基于由上述工件位置算出机构算出的工件的位置而使其移动定位。

从属于上述第四方案至第七方案中的任一项的本发明的第八方案，在上述工件的弯曲加工机中，进行上述工件的弯曲角度检测的工件的弯曲角度检测装置是权利要求1至权利要求3任一项所述的工件的弯曲角度检测装置。从属于上述第四方案至第八方案中的任一项的本发明的第九方案，在上述工件的弯曲加工机中，在用于设置上模的上工作台、用于设置下模的下工作台的至少任一个工作台上，设有多个凸起构件。

根据本发明的第一方案至第三方案所记载的发明，具有能够高精度地测定工件的弯曲角度的效果。

另外，根据本发明的第四方案至第九方案所记载的发明，具有能够提供可高效率地得到产品的工件的弯曲加工机的效果。

附图说明

图1是从下模的长方向观察工件弯曲加工机的下模和设置有工件的弯曲角度检测装置的部位的图。

图2是表示设置在操作员一侧的工件的弯曲角度检测装置的概略结构的立体图。

图3是表示图2中的箭头III方向的向视图。

图4是表示检测器主体的概略结构的图，是从X轴方向观察上述检测器主体的图。

图5是表示图4中的箭头IV方向的向视图。

图6是表示上述弯曲加工机的动作的流程图。

图7是表示上述弯曲加工机的动作的流程图。

图8是表示折弯机用角度检测装置的方块图。

图9是表示折弯机用角度检测方法的顺序的流程图。

图10是表示传感器头的构造及动作的侧视图。

图11A以及图11B是表示传感器头的检查光的动作的说明图。

图12是表示受光器的受光量随传感器头的旋转角度的变化的曲线图。

图13是表示角度检测装置的传感器头的动作的说明图。

图14是表示折弯机用角度检测装置的方块图。

图15是表示折弯机用角度检测方法的顺序的流程图。

图16是表示传感器头的构造及动作的侧视图。

图17是表示折弯机用角度检测方法及其角度检测装置的原理的说明图。

图18是表示受光量随传感器头的旋转角度的变化的曲线图。

图19是表示工件W的弯曲状态的图。

图20是表示工件W的弯曲状态的图。

图21是表示冲模和冲头的中心轴相对于铅直方向的轴偏移了极小角度的状态的图。

图22是表示工件的弯曲加工机的概略结构的正视图。

图23是表示工件的弯曲加工机的概略结构的侧视图。

图24是表示冲模、工件、反向行程限位器、提示部件、工件的弯曲角度检测装置的位置关系的立体图。

图25是表示冲模、工件、反向行程限位器、提示部件、工件的弯曲角度检测装置的位置关系的立体图。

图26是表示控制装置的概略结构的方块图。

图27是表示在控制装置的显示机构所显示的画面的图。

图28是表示模具布局的各模具的位置、提示部件的位置、工件的弯曲角度检测装置的位置关系的立体图，是从与图22同样的方向观察的图。

图29是表示工件的弯曲加工机的动作的流程图。

图30是表示工件的弯曲加工机的动作的流程图。

图31A及图3 1B是表示凸起构件的图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的最佳实施方式。

第一实施方式

首先，为了易于理解，概略说明工件的弯曲加工机(弯板机)101的整体结构。

图1是从下模D的长方向观察工件弯曲加工机101的设置有下模D和工件的弯曲角度检测装置(以下，有时简称为“弯曲角度检测装置”)2的部位的图。

工件的弯曲加工机(以下，有时简称为“弯曲加工机”)101如图22所示，在侧框架的上部一侧具备上工作台(压头)110，在下部一侧具备下工作台105。在上工作台110的下侧，通过冲头架106装有上模(冲头)P，在下工作台105的上侧，通过冲模架107装配有下模(冲模)D。

并且，通过上模P和下模D的协同动作进行薄板状的工件W的弯曲加工。即，例如使用液压缸或伺服马达等驱动器202使图26所示的控制装置(控制工件弯曲加工机101整体的控制装置)201控制的上、下工作台110相对于侧框架108而移动，通过使上述上模P相对于上述下模D移动而使上模P和下模D相互接近，从而对薄板状的工件W进行弯曲加工。

在上述弯曲加工机101中，上模P位于上方，下模D位于下方，工件W的弯曲线在水平方向延伸。

另外，在上述弯曲加工机101中，虽然是做成固定下模D仅移动上模P来对工件W进行折弯加工，但是，也可以做成固定上模P仅移动下模D来对工件W进行折弯加工，也可以移动上模P下模D双方对工件W进行折弯加工。即，只要是做成使相互离开的上模P和下模D相互接近来对工件W实施折弯加工即可。

再有，也可以将上述上模P和下模D配置成使工件W的弯曲线沿铅直方向或其他方向(例如斜方向)延伸来进行折弯加工。

另外，弯曲加工机101也可以做成，操作员把持工件W来进行对工件W的弯曲加工。

这里，为了便于说明，有时将在水平方向的一个方向即用弯曲加工机101折弯工件W时，工件W的折弯线延伸的方向称为X轴方向。该X轴方向也可以说是与模具P、D的长方向相同的方向，是弯曲加工机101的左右方向。

另外，有时将水平方向的另一方向即与上述X轴方向正交的方向称为Y轴方向。该Y轴方向也可以说是与模具P、D的宽度方向相同的方向，是弯曲加工机101的前后方向。

有时还将上下方向称为Z轴方向。

在上述弯曲加工机101所使用的弯曲角度检测装置102上设有检测器主体103。

上述检测器主体103具备框体109。并且，该框体109在接触并固定在位于进行上述弯曲加工的上述各模具P、D的部位附近的上述下模D的被接触部(形成于规定部位的被接触部)的状态下，上述检测器主体103检测上述工件W的弯曲角度。

上述检测器主体103用上述工件W的弯曲线方向离开的至少2个被接触部接触并固定在上述下模D上，或者接触固定在与上述工件W的弯曲线方向并排设置在上述弯曲加工机101上的各下模(构成模具布局的各下模)的被接触部上，可以检测上述工件W的弯曲角度。

对上述弯曲角度检测装置102进行更详细地说明。

上述弯曲角度检测装置102设置在上述各模具P、D的宽度方向两侧，构成工件的弯曲检测系统104。这里，对设置在上述下模D的宽度方向一侧即操作员一侧的工件的弯曲角度检测装置102进行说明。

在上述工件的弯曲角度检测装置102上设有第一移动机构111。通过该第一移动机构111可以使上述测定主体103在上述检测器主体103的框体109接触并固定在上述下模D的上述被接触部时的上述被检测器主体103的位置PS1和上述检测器主体103离上述下模D最远时的上述检测器主体103的位置PS3之间移动。

还有，在上述检测器主体103的框体109接触了上述被接触部的状态下，上述检测器主体103的框体109通过上述第一移动机构111被推压到上述被接触部，使得上述检测器主体103的框体109相对于上述被接触部不能移动。

另外，在上述工件的弯曲角度检测装置102上设有第二移动机构113，该第二移动机构113在通过上述第一移动机构111使上述检测器主体103离上述下模D最远时(位于位置PS3处时)，为了使上述检测器主体103的框体1 09接触并固定在与上述被接触部不同的其他被接触部上，可使上述检测器主体103在上述工件W的弯曲线方向(也可以是包含上述下模D的长方向的成分的方向)移动。

对于上述工件的弯曲角度检测装置102，在弯曲加工机101上设置一组模具，在对工件W进行弯曲加工时，使用上述第二移动机构113使检测器主体103在上述工件W的弯曲线方向移动，使上述检测器主体103接触并固定在形成于上述一组模具上且在上述工件W的弯曲线方向上离开的至少2个被接触部(形成于下模D上的被接触部)，并测定上述工件W的弯曲角度。

还有，也可以做成不使用一组模具而是在工件W的弯曲线方向配置多套模具(成套的下模和上模)(配置成套模具)构成模具布局，使用上述第二移动机构113使上述检测器主体103在上述工件W的弯曲线方向移动，并使上述检测器主体103接触并固定在构成了上述模具布局的各下模的被接触部，对上述各模具(每个成套模具)测定上述工件W的弯曲角度。

在对一个工件W实施多个弯曲加工等实施复杂的弯曲加工的场合，使用上述模具布局。

对上述弯曲角度检测装置102进行更详细的说明。

图2是表示设置在操作员一侧的工件的弯曲角度检测装置102的概略结构的立体图，图3是表示图2中的箭头III方向的向视图。

构成设置在操作员一侧的工件的弯曲角度检测装置102的检测器主体103的框体109所接触的被接触部，形成于上述下模D的侧面(在铅直方向和上述下模D的长方向展开的面)的上部。

上述第一移动机构111使上述检测器主体103从上述检测器主体103离上述下模D最远的下方的背离位置PS3向上述检测器主体103的框体109接触并固定在上述被接触部上的上方的接触位置PS1倾斜地移动。

另外，上述第一移动机构111在上述下方的背离位置PS3一侧，使上述检测器主体103朝向上述上方的位置PS1的方向沿直线向斜上方移动，在上述上方的接触位置PS1一侧，使上述检测器主体103以上述检测器主体103在水平方向接近上述被接触部的比例比上述检测器主体103上升的比例更大的方式移动，并且在上述接触位置PS1的附近，使上述检测器主体103大致在水平方向移动(参照图1)。

对上述第一移动机构111进行更详细的说明。

如图2所示，上述第一移动机构111具备相对通过上述第二移动机构113向上述工件W的弯曲线的延伸方向(X轴方向)移动自如的移动部件115，以与上述工件W的弯曲线平行地延伸的(向上述X轴方向延伸的)轴CL1为中心旋转自如的基座部件117。

另外，在上述第一移动机构111上设有支撑部件119。

上述支撑部件119形成为长棒状，上述检测器主体103的框体109以相对于上述工件W的弯曲线平行地延伸的(向上述X轴方向延伸的)轴CL3为中心转动自如地支撑在该支撑部件119的长方向的一端部。

上述支撑部件119为使上述检测器主体103接近上述下模D或从上述下模D离开，而相对上述基座部件117沿直线在上述支撑部件119的长方向自由移动。另外，上述支撑部件119的长方向的轴位于相对上述工件W的弯曲线垂直的平面上。

在上述支撑部件119的长方向的另一端部设有圆柱形状的滚轮121。该滚轮121以相对于上述工件W的弯曲线平行地延伸的(在上述X轴方向延伸的)轴CL5为中心相对于上述支撑部件119自由转动。

在上述移动部件115上一体地设有滚轮导向部件123。该滚轮导向部件123与上述滚轮121的外周部接触而滚动。并且，为了使上述检测器主体103在上述下方的背离位置PS3一侧直线地移动，使上述检测器主体103在上述上方的接触位置PS1一侧以上述检测器主体103在水平方向接近上述被接触部的比例比上述检测器主体103上升的比例更大的方式移动，而引导上述支撑部件119。

另外，在上述第一移动机构111上设有对上述支撑部件119加力的加力机构125，从而与上述支撑部件119的位置无关地使上述滚轮121与上述滚轮导向123接触。该加力机构125例如由压缩螺旋弹簧127构成，并在上述移动部件115和上述支撑部件119之间对上述支撑部件119加力。

更详细地说，上述支撑部件119在其长方向的中间部通过线性轴承(未图示)直线地自由移动地被支撑在上述基座部件117上。上述压缩螺旋弹簧127在上述支撑部件119的另一端部(设有上述滚轮121的端部)和被上述线性轴承支撑的部位之间，对上述支撑部件119向一个方向加力。通过该加力以上述基座部件117的旋转中心轴CL1为旋转中心向上述支撑部件119施加转矩(以在X轴方向延伸的轴为中心的力矩)，使得上述滚轮121对上述滚轮导向部件123加力并接触。

并且，上述滚轮导向部件123的接触上述滚轮121的外周并引导上述滚轮121的导向部位129，在远离用上述压缩螺旋弹簧127加力的部位的地方(下方一侧)做成直线状(参照图3的部位129A)，在用上述螺旋弹簧127加力的部位附近(上方一侧)，与上述直线状部位连接而形成凹状(参照图3的部位129B)，由此，上述检测器主体103在上述背离位置PS3一侧直线地移动，在上述接触位置PS1一侧，使上述检测器主体103以上述检测器主体103在水平方向接近上述被接触部位的比例比上述检测器主体103上升的比例更大的方式移动。

另外，在上述第一移动机构111上设有用于移动上述支撑部件119的驱动器。

上述驱动器由空气压力缸等流体压力缸131构成。通过将上述流体压力缸131的框体131A与上述基座部件117设置成一体，从而使该流体压力缸131的长方向和上述支撑部件119的长方向大致相互一致，则上述流体压力缸131以与上述基座部件117(上述支撑部件119)相同的轴CL1为旋转中心转动。上述流体压力缸131的活塞杆131B的前端部的部位在上述支撑部件119的一端部的部位与上述支撑部件119连接成一体。

还有，上述滚轮导向部件123通过对薄板状的材料进行折弯加工等而形成，并兼作覆盖上述流体压力缸131等的罩。

上述第二移动机构113具备沿X轴方向较长地延伸并一体地设置在上述冲模架107上的导轨133，和相对该导轨133移动自如地配合的轴承135，在该轴承135上一体地设有上述移动部件115。

另外，上述轴承135或上述移动部件115通过未图示的驱动器(马达或流体压力缸等)将在X轴方向自由移动定位。

其次，详细说明上述检测器主体103。

图4是表示检测器主体103的概略结构的图，是从X轴方向观察上述检测器主体103的图。

图5是表示图4中的箭头IV方向的向视图。

上述检测器主体103具备相对上述框体109直线地移动的两个接触头137、139，并构成为这些接触头137、139相对上述框体109相对地移动并接触上述工件W，且基于该接触时的上述各接触头137、139之间的位移量来检测上述工件W的弯曲角度。

更详细地说，上述检测器主体103具备大致轮廓形成为长方体状的框体109。上述框体109设置成其宽度方向与上述下模D的长方向大致一致。

上述框体109在其厚度方向(在接触到下模D时与上述冲模的宽度方向一致的方向)的一端部，如上上述那样转动自如地支撑在上述支撑部件119上。另外，在上述框体109的厚度方向的另一端部的面上设有与上述下模D的被接触部接触的接触面141。该接触面141设置在接触上述框体109的长方向(接触到下模冲模D时与上述冲模的高度方向一致的方向)的上侧和下侧。换言之，在上述接触面141的上下方向的中间部位形成凹部。因此，上述检测器主体103通过上述第一移动机构111接触上述被接触部的场合，并在已稳定的状态下，上述检测器主体103的框体109与上述被接触部接触。还有，在上述框体109的宽度方向的两端部也分开形成上述接触面141。

在上述框体109的内部，相对上述框体109向上述框体109的长方向移动自如地设有第一接触头137。另外，在上述框体109的内部，与上述第一接触头137同样地相对上述框体109向上述框体109的长方向移动自如地设有第二接触头139。上述各接触头137、139在上述框体109的厚度方向并排设置，上述第一接触头137配置在上述框体109的厚度方向的一端部(上述支撑部件119配合的一侧)，上述第二接触头139配置在上述框体109的厚度方向的另一端部(接触下模D的一侧)。

更详细地说，上述第一接触头137由相对于一体设置在上述框体109的内壁上的第一线性轴承移动自如地配合的第一导轨构成，上述第二接触头139由相对于一体设置在上述第一接触头上的第二线性轴承移动自如地配合的第二导轨构成，由此，上述各接触头137、139相对于上述框体109自由移动。

另外，在上述框体109和上述第一接触头137之间设有作为弹性体例子的第一压缩螺旋弹簧143，并对上述第一接触头137加力，以使上述第一接触头137从上述框体109的上方部突出。

再有，在上述第一接触头137和上述第二接触头139之间，设有作为弹性体例子的第二压缩螺旋弹簧145，并对上述第二接触头139加力，以使上述第二接触头139从上述框体109的上方部突出。另外，上述第一压缩螺旋弹簧143的弹簧常数比上述第二压缩螺旋弹簧145的弹簧常数大。

另外，在上述第一接触头137和第二接触头139之间，设有作为测定机构的例子的线位移传感器147，该线位移传感器147可测定上述第一接触头137和第二接触头139之间的相对位置关系。

并且，如4图所示，在检测器主体103的框体109接触到上述下模D时，上述框体109的长方向成为上下方向，上述框体109的厚度方向成为上述下模D的宽度方向，上述框体109的宽度方向成为上述下模D的长方向，并且，上述各接触头137、139的前端部接触工件W并被工件W推压而向上述框体109内的方向(下方向)移动。

并且，如图4中用双点划线所示的那样，若上述工件W被折弯，则上述第一接触头137的上端的肩部和上述第二接触头139的上端的肩部接触上述工件W，并通过线位移传感器147测定上述第二接触头139相对上述第一接触头137的移动量L1。

上述移动量L1例如，在上述第一接触头137的上端的肩部和上述第二接触头139的上端的肩部位于同一高度时设为“0”，通过从上述第一接触头137的上端的肩部的高度(自框体109的上端的高度)L3，减去位于比上述第一接触头137的上端的肩部更靠下方的上述第二接触头139的肩部的高度(自框体109的上端的高度)L5而求出。

还有，例如，既可以通过在构成上述第一接触头137的第一导轨和上述第二轴承之间夹入绝缘体(未图示)，从而在上述各接触头137、139不接触工件W的状态下，使上述各接触头137、139之间相互电绝缘；也可以使上述各接触头137、139与用钢等金属材料构成的工件W接触，将上述各接触头137、139相互电导通时作为触发，测定上述第二接触头139对上述第一接触头137的移动量(高度差)。

这里，由于上述各接触头137、139之间的距离(上述框体109的厚度方向的距离)L7是已知的，所以通过上述各接触头137、139之间的距离和上述第二接触头139对上述第一接触头137的移动量L1，由下面的公式f1求出工件W的弯曲角度θ11(公式f1：θ11＝arctan(L1/L7))。

然而，上述检测器主体103虽然具备两个接触头，但是也可以具备三个以上的接触头。换言之，至少具备两个接触头即可。并且，可以构成为，基于各接触头中的至少两个接触头间的位移量来检测上述工件W的弯曲角度。

另外，也可以去掉设在上述第一接触头137和第二接触头139之间的压缩螺旋弹簧145，而代之以在上述框体109和上述第二接触头139之间设置压缩螺旋弹簧来对上述第二接触头139加力；另外，也可以用第一个线位移传感器测定上述第一接触头137相对于上述框体109的位置，用第二个线位移传感器测定上述第二接触头139对上述框体109的位置，使用上述第一个线位移传感器的测定值和上述第二个线位移传感器的测定值之差，求出上述第二接触头139相对上述第一接触头137的移动量。

至此，虽然对设置在操作员一侧的工件的弯曲角度检测装置102进行了说明，但是，如上上述，在上述弯曲角度加工机101的反向行程限位器一侧(操作员相反侧)设有与操作员一侧所设的上述工件的弯曲角度检测装置102同样结构的工件的弯曲角度检测装置102(参照图2)。

但是，使设置在上述下模D的宽度方向的一侧即操作员一侧的工件的弯曲角度检测装置102的操作员一侧的检测器主体103移动的上述第一移动机构111的构成为，以比使设置在上述下模D的宽度方向的另一侧即反向行程限位器一侧的工件的弯曲角度检测装置102的反向行程限位器一侧的检测器主体103移动的上述第一移动机构111更陡的坡度移动上述检测器主体103。

换言之，如图2所示，其构成为，设置在上述下模D的宽度方向的一侧即反向行程限位器一侧的反向行程限位器一侧检测器主体103离上述下模D最远时的上述检测器主体103的框体109的位置，相比设置在上述下模D的宽度方向的另一侧即操作员一侧的操作员一侧检测器主体103离上述下模D最远时的检测器主体103的框体109的位置，在上述下模D的宽度方向上位于远离上述下模D的位置。

其构成为，上述反向行程限位器一侧检测器主体103接触到上述下模D的被接触部位时的上述检测器主体103的框体109的位置，和上述操作员一侧检测器主体103接触到上述下模D的被接触部位时的上述检测器主体103的框体109的位置在高度方向上处于大致相同位置。

另外，如上上述，通过用操作员一侧检测器主体103求出的工件W的弯曲角度θ11和用反向行程限位器一侧检测器主体103求出的工件W的弯曲角度θ13，可求出工件实际的弯曲角度θ15(参照图4)。上述弯曲角度θ15可由下面所示的公式f3求出(公式f3：θ15＝180°-θ11-θ13)。

其次，对上述加工弯曲机101的动作进行说明。

上述弯曲加工机101和弯曲角度检测装置102在上述控制装置的控制下进行动作。

图6、图7是表示弯曲加工机101的动作的流程图。

这里，使用模具布局来说明弯曲工件W的时的动作。

首先，在步骤S101中，使用CAD信息用手动或者自动来决定工件W的弯曲顺序、模具、模具布局，用手动或者自动对每个工序算出DV值(弯曲加工时的冲模D和冲头P之间的距离)和L值(抵住工件W的反向行程限位器的位置)。

在步骤S103中，对每个弯曲工序决定弯曲角度检装置102对规定加工位置(模具台的工件W的位置)的位置。即，决定位于工件W的弯曲线方向的上述被接触部的位置。

在步骤S105中，在准备工作结束后开始加工，在步骤S107中，通过上述第二移动机构113将检测器主体103向由步骤S103决定的位置移动。

在步骤S109中，压头(上工作台)开始下降，在步骤S111中，由可检测例如上述压头的位置的线位移传感器(未图示)检测并判断冲头P和工件W的上表面是否相互接触(冲头P是否下降到夹紧点)。

在步骤S111中，在判断为冲头P已下降到夹紧点的场合，在步骤S113中暂时停止压头的下降。

在步骤S115中，接通上述第一移动机构111的流体压力缸(例如气缸)131，使活塞杆131B向冲模D方向伸长，使上述检测器主体103的框体109接触上述冲模D的被接触部并固定上述框体109。

还有，如果使活塞杆131B向冲模D方向伸长，则上述支撑部件119在上述检测器主体103位于下方的背离位置PS3一侧时，相对上述移动部件115沿直线向斜上方移动，在上述检测器主体103位于上方的接触位置PS1一侧时，相对于上述移动部件115沿直线向斜上方移动的同时，以上述中心轴CL1为旋转中心转动，以使支撑上述检测器主体103的一侧向下方移动。

另外，上述检测器主体103，在其框体109接触到上述下模D的侧面时，以上述中心轴CL3为旋转中心相对上述支撑部件119转动并对上述下模D的侧面仿形。

在步骤S117中，压头的再次开始下降，开始工件W的弯曲下降。上述各接触头137、139追随上述工件W的弯曲。

在步骤S119中，检测压头的位置是否达到了规定的DV值，在压头的位置达到规定的DV值时，在步骤S121中使用上述检测器主体103来检测上述工件W的弯曲角度。

在步骤S123中，检测工件W的弯曲角度是否达到了规定的值，在没有达到规定的弯曲角度的场合，在步骤S125中修正DV值，并返回步骤S117，在达到了规定的弯曲角度的场合，进入步骤S127。

在步骤S127中，停止压头的下降而使压头上升。并且，在利用其他的模具进行上述工件W的弯曲加工的场合，返回步骤S103，在不利用其他的模具进行上述工件W的弯曲加工的场合，结束对上述工件W的弯曲加工。

另外，在上述动作中，使用设置在冲模D的宽度方向两侧的各弯曲角度检测装置102来检测工件W的弯曲角度。

即，在上述步骤S115～S125所示的动作中，使第一检测器主体(操作员一侧的弯曲角度检测装置102的检测器主体103)的框体109接触并固定在位于进行上述弯曲加工的上述各模具的部位附近的上述下模D的一个侧面，检测上述工件W的一侧的弯曲角度；同时，使第二检测器主体(反向行程限位器一侧的弯曲角度检测装置102的检测器主体103)的框体109接触并固定在位于进行上述弯曲加工的上述各模具的部位附近的上述下模D的另一个侧面，检测上述工件W的另一侧的弯曲角度。

接着，利用上述弯曲角度的检测结果测定上述工件W的弯曲角度，根据上述所测定的上述工件W的弯曲角度，修正上述下模D和上述上模P之间的距离(DV值)。

然而，虽然在上述动作中对使用模具布局弯曲工件的情况进行了说明，但是，也可以使用一组模具弯曲工件W并在工件W的弯曲线方向检测工件W的弯曲角度。

该场合，在上述步骤S119中，只要使检测器主体103的框体109接触在工件的弯曲线方向分离的多个被接触部(形成于一个下模上的被接触部)并检测工件W的弯曲角度即可。

若采用弯曲加工机101，由于检测器主体103的框体109在接触并固定在位于进行上述弯曲加工的上述各模具的部位附近的上述下模D的被接触部的状态下，检测上述工件W的弯曲角度，所以能够高精度地测定工件W的弯曲角度。

更详细地说，上述被接触部所在的上述下模D的侧面，由于成为通过例如研磨加工形成接触上述工件W并进行折弯的下模的“V”字状部位时的加工基准，所以对上述“ V”字状的部位的位置精度变得优良，检测器主体103的框体109接触该精度变得优良的上述下模D的侧面并测定工件W的弯曲角度，所以能够高精度地测定工件W的弯曲角度。

另外，若采用弯曲加工机101，由于上述检测器主体103在上述工件W的弯曲线方向离开的至少2个被接触部接触并固定在下模D上来测定工件W的弯曲角度，或者，上述检测器主体103接触并固定在上述工件W的弯曲线方向上并排设置在上述弯曲加工机101上的各下模D的被接触面来测定工件W的弯曲角度，即检测器主体103的框体109在接触并固定在高精度加工的下模D的侧面上的状态下测定工件W的弯曲角度，所以，即使在如原来那样因导轨的精度差等原因致使上述检测器主体103不能在工件W的弯曲线方向高精度地移动的场合，也不会使弯曲角度检测装置102的构成复杂，且能够高精度地测定工件W的弯曲角度。

另外，若采用弯曲加工机101，由于上述第一移动机构111在上述下方的背离位置PS3一侧使上述检测器主体103直线地移动，在上述上方的接触位置PS1一侧，以上述检测器主体103在水平方向接近上述被接触部的比例比上述检测器主体103上升的比例更大的方式使上述检测器主体103移动，所以能够避免与下模D或冲模架107的干涉的同时使检测器主体103移动。另外，若在上述接触位置PS1的附近使上述检测器主体103沿大致水平移动的话，即使下模D的宽度发生变化也能够使检测器主体103的框体109接触大致同一高度部位(下模D的侧面部位)来检测工件W的弯曲角度，所以能够与下模D的宽度无关地正确地测定工件W的弯曲角度。

再有，若采用弯曲加工机101，由于在上述模具P、D的宽度方向两侧具备工件W的弯曲角度检测装置，所以如上上述，能够求出工件W的实际弯曲角度θ15。

另外，若采用弯曲加工机101，由于其构成为，操作员一侧检测器主体103以比反向行程限位器一侧检测器主体103更陡的坡度移动，所以除弯曲加工机的形态和使用的便利性外，还能够可靠地移动检测器主体103。

即，在操作员一侧，由于以陡坡度来移动检测器主体103，所以，能够减小操作员一侧的弯曲角度检测装置102向操作员一侧的突出量，提高使用的便利性。

另一方面，在反向行程限位器一侧，用于保持下模D的保持机构149设置在冲模架107的侧部(参照图2)，因而，能避免与上述保持机构149的干涉的同时使检测器主体103移动。

第二实施方式

有关第二实施方式的弯曲加工机，在检测器主体的构成为，使用光并在与上述工件W接触的状态下检测上述工件的弯曲角度这一点，与上述第一实施方式的弯曲加工机101不同，其他方面具有与上述第一实施方式的弯曲加工机101大致同样的结构，发挥大致同样的效果。

这里，对第二实施方式的检测器主体4进行说明。

在图10中，对于弯曲角度检测装置102，示出了构成检测器主体4的传感器头3和框体2。上述框体2与上述第一实施方式的弯曲加工机101的检测器主体103的框体109大致同样地构成，并转动自如地支撑在支撑部件19上。

参照图11(A)、图11(B)，在上述传感器头3的前面7的中央位置设有投光器9，该投光器9用作光源，向与该前面7正交的方向(垂直的方向)发出作为检测光的激光BM。另外，在上述传感器头3的前面7，在隔着上述投光器9的等距离位置上，设有作为光学传感器的第一受光器11及第二受光器13。即，上述光源9和多个光学传感器11、13配置在包含从光源9照射的激光BM的光轴的同一平面内，传感器头3在上述平面内(以在X轴方向延伸的轴RC为旋转中心)可转动地设置在上述框体19上。

还有，在本例中，虽然使光源9在中间在等距离对称位置上设置光学传感器11、13，但是，上述光学11、13并不限定于必须是对称位置，只要使光源9在中间位于互为相反的位置，并预先知道从光源9到各光学传感器11、13的距离，便可利用各光学传感器11、13在工件W的弯曲角度检测中使用。

同时参照图13，上述转动轴RC与从投光器9发出的激光BM的光轴同轴并与该激光BM正交，且设置成垂直于包含该激光BM的光轴、投光器9、上述第一受光器11及第二受光器13的平面。并且，传感器头3利用图示省略的驱动装置绕这种转动轴RC转动。

其次，参照图8对折弯机(弯曲加工机)用角度检测装置102的控制系统的功能构成进行说明。第一受光器11及第二受光器13通过各前置放大器15、17与受光器切换开关19连接，利用该受光器切换开关19选择来自第一受光器11及第二受光器13的受光信号。

该选择的受光信号利用带通滤波器21仅使规定宽度频率的信号通过，用放大器23放大并进入同步读取回路25。

在该同步读取回路25中，通过实现与来自投光器9的激光BM的投光同步，而将受光数据储存在第一受光数据存储器27或第二受光数据存储器29中，峰值检测部31基于该受光数据检测受光信号的峰值，旋转角度检测器33算出传感器头3的旋转角度，由此角度算出部35求出工件W的折弯角度。

即，若从控制弯板机等折弯加工机(弯曲加工机)的控制装置接收弯曲加工结束意思的信号，则测量控制部37向受光切换开关19发出受光选择信号，并选择第一受光器11或者第二受光器13，通过使传感器头3仅转动规定的旋转角度进行单步驱动，并向同步读取回路25发出单步驱动结束信号，实现受光数据的取样和传感器头3的旋转角度的同步。同步读取回路25的同步与调制器39中的调制信号同步。

其次，参照图11及图12，对检测工件W的弯曲角度2·θ的原理进行说明。

参照图11(A)，传感器头3如图所示那样，若转动到旋转角度为θ1的位置，则从投光器9照射到工件W表面的激光BM被反射，由第一受光器11接收的反射光量达到最大。参照图11(B)，同样地，若传感器头3的旋转角度转动到为θ2的位置，则由第二受光器13接收的激光BM的反射光量达到最大。此外，在图11(A)、图11(B)中，图示出作为基准的角度为0度(即水平)的情况。

图12表示了此时的反射光的受光量对传感器头3的旋转角度的变化，一般情况下可知，传感器头3的倾斜角度相对于基准角度θ(图11所示的例子为θ＝0度的情况)向逆时针方向转动θ1时，由第一受光器11的受光量达到最大，另外，传感器头3的倾斜角度相对于基准角度θ向顺时针方向转动θ2时，由第二受光器13的受光量达到最大。

第一受光器11和第二受光器13如上所述，由于距投光器9等距离地设置，所以在图12中，在第一受光器11的受光量达到最大时的传感器头3的自水平位置(即θ＝0)的旋转角度θ1，和第二受光器13的受光量达到最大时的传感器头3的自水平位置的旋转角度θ2的中间位置，激光BM将对被折弯加工的工件W垂直地投射光。这样，被折弯加工的工件W的角度θ由θ＝(θ1+θ2)/2得到。这里，对于θ1及θ2采用例如以顺时针转动方向为正、以逆时针转动方向为负。

其次，与图9同时参照图8及图13，对使用上述的角度检测装置102求出工件W的折弯角度的方法的顺序进行说明。

首先，若开始角度检测动作(步骤SS)，则在弯曲加工中利用图示省略的移动装置使传感器头3沿弯曲线平行地向测量位置移动(步骤S1)。使传感器头3相对于目标角度2·θ绕转动轴RC仅转动θ-α(参照图13)预先进行角度检测动作的准备(步骤S2)。这里，在设定目标弯曲角度θ时，预先考虑回弹量设定成使工件W可靠地进入θ±α之间。

弯曲加工结束后(步骤S3)，测量控制部37将第一受光器选择信号输出到受光器切换开关19并选择第一受光器11(步骤S4)。利用图示省略的转动驱动装置将位于测量开始角度即θ-α位置的传感器头3向顺时针方向按每个规定角度单步转动(步骤S5)。这时，从测量控制部37向同步读取回路25发出单步驱动结束信号，与传感器头3的转动同步地测量第一受光器11的受光量并将数据储存在第一受光数据存储器27中(步骤S6)。

直到传感器头3的旋转角度达到θ+α前重复步骤S5以后的工序，达到θ+α后(步骤S7)，测量控制部37将第二选择信号输出到受光器切换开关19并选择第二受光器13(步骤S8)。这里，α的值虽根据投光器9和第一及第二受光器11、13的距离以及传感器头3和测定的工件W的距离等设定，但设定为例如10度左右。

利用转动驱动装置使用于第一受光器11的测定转动移动到了θ+α位置的传感器头3向逆时针方向按每个规定角度单步转动(步骤S9)。这时，从测量控制部37向同步读取回路25发出单步驱动结束信号，与传感器头3的转动同步地测量第二受光器13的受光量并将数据储存在第二受光数据存储器29中(步骤S10)。

直到传感器头3的旋转角度达到θ-α前重复步骤S9以后的工序，达到θ-α后(步骤S11)，峰值检测部31从储存在第一受光数据存储器27中的数据列检索由第一受光器11的受光量的峰值(步骤S12)。同样，从储存在第二受光数据存储器29中的数据列检索由第二受光器的受光量的峰值(步骤S13)。

根据与这样得到的第一受光器11的峰值对应的传感器头3的角度θ1及与第二受光器13的峰值对应的传感器头3的角度θ2，角度算出部35算出工件W的折弯角度θ(步骤S14)，结束角度检测动作(步骤SE)。

另外，在上述的说明中，通过算出第一受光器11的受光量显示峰值时的传感器头3的转动位置和第二受光器13的受光量显示峰值时的传感器头3的转动位置的中间位置来检测工件W的折弯角度，但是，也可以通过检测第一、第二受光器11、13的受光量达到相互相等的传感器头3的转动位置，并基于该转动位置来检测工件W的折弯角度。

上述情况下，通过做成利用第一、第二受光器11、13同时检测从投光器9向工件W照射的激光的反射光，并设置比较第一、第二受光器11、13的检测值是否相等的比较机构，以使该比较机构的比较结果达到相等的方式使马达正反转的结构，则可以很容易地实现。

图14～图18表示其它实施方式。

在图16中，在框体2上转动自如地设有角度检测装置51的传感器头53。

同时参照图14，在上述传感器头53中，将从光源57发出的激光BM通过准直器59变成平行光线，透过分束器61对作为被检测物的工件W照射检测光。

另一方面，接触到工件W而反射的反射光RBM通过分束器61改变方向，进而用反射镜63改变方向，并利用作为光学滤波器65及光电二极管那样的光学传感器的检波器67只选择规定区域的光并转换成电信号作为受光信号发出。

这样得到的受光信号利用带通滤波器69仅使规定宽度的频率信号通过，利用放大器71放大并输入到同步读取回路73，并利用借助于调制器75送出的来自光源57的激光BM的照射信号实现同步。

利用同步读取回路73而与激光BM的照射同步的受光信号发送到比较器77，选择最大的受光信号储存到作为最大受光量检测部的最大值存储器59中，并且发送到设置于使传感器头53转动用的伺服马达M上的编码器之类的旋转角度检测器81，检测此时的传感器头53的转动角度，并储存在作为最大受光量角度检测部并作为角度算出部的角度存储器83中。

即，若驱动电路85从控制弯板机的控制装置接收弯曲加工结束意思的信号，则通过控制马达M仅使传感器头53转动规定的转动角来进行单步驱动，同时，向比较器77发出单步驱动结束信号，与传感器头53的旋转角度同步，将那时的受光信号与在此之前的受光信号比较，将最大的受光信号储存在最大值存储器79中，并且将传感器头53的旋转角度储存在角度存储器83中。

其次，参照图17对检测工件W的弯曲角度2·θ的原理进行说明。

若从传感器头53对完成加工的工件W照射作为检测光的激光BM，则由传感器头53接收的反射光的光量根据对工件W表面的入射角度而改变。由此，工件W的弯曲加工完成后，相对于目标弯曲角度2·θ使传感器头53一边在±α(这里，α例如可采用5～10度左右)范围内转动一边照射激光BM，并求出传感器头53接收的受光量的分布。

参照图17可知，在从传感器头53向工件W的表面垂直地发出激光BM的场合，反射光RBM经相同路径由传感器头53接收。

同时参照图18，对于上述那样求出的受光量的分布，在对工件W垂直地照射激光BM时得到最大峰值后，求出与最大峰对应的传感器头53的旋转角度，并以该旋转角度为基础作为工件W的弯曲角度θ来进行测定。这里，弯曲角度当然指的是θ的2倍。

其次，基于图15对使用上述的折弯机用角度检测装置51来求出工件W的弯曲角度的方法的顺序进行说明。

一旦开始角度检测动作(步骤SS)，则在弯曲加工动作中使传感器头53与弯曲线平行地移动到测量位置(步骤SS1)。利用马达M使传感器头53相对于目标弯曲角度2·θ仅绕转动轴转动θ-α以备测量开始(步骤SS2)。将最大值存储器79及角度存储器83清零(步骤SS3)。

判断弯曲加工是否完成(步骤SS4)，若完成则进入到测量。接收从传感器头53照射到工件W上的激光BM的反射光RBM并测量受光量(步骤SS5)。将测得的受光量与此前的最大值比较(步骤SS6)，在比此前的最大值大的情况下，用这次检测到的受光量更新最大值存储器79，同时，用这次的传感器头53的旋转角度更新角度存储器83(步骤SS7)。

另一方面，在步骤SS6中测得的受光量不比此前的最大值大的情况下，以及在步骤SS7中更新了最大值后，判断传感器头53的旋转角度是否为θ+α(步骤SS8)，在小的情况下，使传感器头53单步转动返回步骤SS5并重复以后的顺序(步骤SS9)。

在传感器头53的旋转角度达到了θ+α的情况下，从储存在角度存储器83中的旋转角度算出工件W的弯曲角度2·θ(步骤SS10)，结束角度检测动作(步骤SE)。

另外，在上述实施方式中，虽然将传感器头53设置成可在冲模基座(冲模架)55上向弯曲线方向移动且可转动，但是，也可以可上下移动、前后移动地安装在弯板机的床身上。这样，能够满足更广范围的弯曲角测量的要求。

另外，还有以下的方法：将测量值全部储存并在测量结束后按照储存的数据的不同进行曲线的套用，从该曲线算出得到最大受光量的角度。在该方法中，能以传感器头53的测量旋转角度以下的精度进行角度测量。另外，在本说明中，虽是在利用冲头、冲模的加压状态下的测量，但测量时的状态并不限定于此。

还有，在反射率因工件的表面状态而较小的情况下，例如通过进行粘贴适当的反射带等适当的处理便可容易地应对，可以不受工件W的表面状态影响地进行实施。

本发明并不限于如上所述的实施例，通过进行适当的变更也可以其它方式实施。例如，也可以取代投光器和受光器而做成使用了发送适当的电磁波或超声波的发送器和接收器的结构。

该场合，在图8、图14的结构中，将有关光学系统的结构变更为与取代电磁波或超声波相对应的结构，角度检测装置的结构包括：角度传感器，其使向被测定物发送检测波的发送源在中间并在互为相反的位置具备接收来自上述被测定物的反射波的多个传感器，并且在配置有上述发送源和各传感器的平面内向正反方向自由转动；旋转角度检测器，其检测上述角度传感器对规定的基准位置的旋转角度；峰值检测部，其检测由上述光学传感器接收的上述反射波的峰值；以及角度算出部，其为了与由该峰值检测部检测出的峰值对应，基于由上述旋转角度检测器检测出的角度传感器的旋转角度来运算被测定物的角度。

另外，做成以下结构，具备：角度传感器，其在以向被测定物发送检测波的发送源为中心的对称位置，具有接收来自上述被测定物的反射波的至少一对传感器，并且在配置有上述发送源和各传感器的平面内向正反方向自由转动；旋转角度检测器，其检测上述角度传感器相对于规定的基准位置的旋转角度的；以及角度算出部，其基于由上述一对各传感器接收的上述反射波的强度相互相等时由上述旋转角度检测器检测出的角度传感器的旋转角度来运算被测定物的角度。

而且还做成以下结构，具备：角度传感器，其具有接收来自向被测定物发出检测波的发送源及被测定物的反射波的传感器，并且绕与被测定物的弯曲线平行的转动轴自由转动；旋转角度检测器，其检测上述角度传感器相对于规定的基准位置的旋转角度；峰值检测部，其检测由上述传感器接收的上述反射波的峰值；角度检测部，其检测由该峰值检测部得到峰值时的角度传感器的旋转角度；以及角度算出部，其根据由该角度检测部得到的旋转角度算出被检测物的角度。

并且，角度传感器做成在具备用于向被测定物照射检测波的发送源和接收来自上述被测定物的反射波的传感器的角度传感器中，使上述发送源在中间且在互为相反的位置上具备多个传感器的结构。

然而，在上述各实施方式中，虽然说明了使检测器主体的框体接触并固定在下模上来检测工件的弯曲角度的情况，但也可以构成为使检测器主体的框体接触并固定在上模上来检测工件的弯曲角度。

然而，如图19(表示工件W的弯曲状态的图)所示，在冲模D的中心CL7和冲头P的中心CL9稍微偏移的场合(仅偏移Δε的场合)，且在工件W的弯曲角度α比冲模D的“V”字状槽的角度θ大的场合，由于以大致保持上述偏移Δε的状态进行弯曲加工，所以，冲模D的中心线CL9的工件W的一侧的弯曲角度α1与冲模D的中心线CL9的工件W的另一侧的弯曲角度α2互不相等，角度α1和角度α2之差增大。

因此，如果测定工件W的正确的弯曲角度的话，不是在冲模D的一侧设置弯曲角度检测装置(弯曲角度测定装置)102来测定一侧的弯曲角度α1，并将该测定值乘以2，而是需要在冲模D的两侧(Y轴方向的两侧)设置弯曲角度检测装置102来测定两侧的各角度α1、α2(例如测定图19的“δ1”“δ2”)，并求出各角度α1、α2的和，从而求出工件W的弯曲角度α。

另一方面，即使在冲模D的中心CL7和冲头P的中心CL9稍微偏移的场合，如图20所示，在工件W的弯曲角度α接近冲模D的“V”字状的槽的角度θ的场合(角度θ和角度α相互大致相等的场合)，上述偏移Δε通过冲头P以弯曲工件W时的加压力仿效冲模D而消除。因此，通过仅在冲模D一侧设置弯曲角度检测装置102而只检测角度α1并将该测检出的角度α1乘以2，也可以求出工件W的弯曲角度。

然而，利用弯曲角度检测装置102，由于使框体109接触冲模D来测定工件W的弯曲角度，所以，如图12所示，即使冲模D和冲头P的中心轴CL11相对铅直方向的轴CL13即使偏移微小的角度Δθ，也与专利文献1(日本特开2001-121215号公报)的工件的弯曲加工装置不同，即使仅测定冲模D一侧的弯曲角度，也能够正确地测定工件W的弯曲角度。

下面说明工件的弯曲加工机。

这里，对使用工件的弯曲角度检测装置102的工件的弯曲加工机101进行说明，但是，在工件的弯曲加工机101中不一定必须使用与工件的弯曲角度检测装置102同样的装置，也可以采用其他结构的工件的弯角度检测装置，例如专利文献1(特开2001-121215号公报)所示的工件的弯曲角度检测装置。

工件的弯曲加工机101如上述那样构成(参照图22、图23)的同时，还可以通过成套设置多对模具进行所谓的分段弯曲。另外，在工件的弯曲加工机101中，还设有反向行程限位器BG、提示部件206、一个或多个工件的弯曲角度检测装置(BI)102、脚踏开关208。

反向行程限位器BG是在对工件W实施弯曲加工时为了对工件W进行Y轴方向的定位，操作员对工件W进行定为用的部件。提示部件206是在对工件W实施弯曲加工时为了对工件W进行X轴方向的定位，操作员对工件W进行定为用的部件。脚踏开关208是用于启动工件的弯曲加工机101的压头的开关。

这里，为了易于理解，对“夹紧点”、“DV值”、“估计回弹量的最终逼近的DV值(最终DV值)”、“虚拟弯曲的DV值”进行说明。

“夹紧点”是指工件W开始被冲模D和冲头P夹住时的状态。该状态下工件W几乎不变形，但是，由于通过被冲头P和冲模D夹住而对工件W施加微小的力，所以工件W大体上被冲模D和冲头P固定。

“DV值”是指从冲模D的“V”字状的槽的最深部到冲头P的前端部的距离。但是，DV值随着折弯工件W时的冲头P和冲模D的距离的变化而变化。

“估计回弹量的最终逼近的DV值(最终DV值)”是指，例如当设制作折弯角度90°的产品的场合的工件W的回弹量为1°时，最终DV值则为将工件W弯曲89°所需要的DV值。

“虚拟弯曲的DV值”是指，工件W的弯曲角度比最终DV值的弯曲角度稍大时的DV值，例如制作折弯角度90°的产品的场合的最终DV值是将工件W弯曲89°所需要的DV值的场合，虚拟弯曲的DV值则是指将工件W弯曲91 °所需要的DV值。

另外，在工件的弯曲加工机101中，设有图26所示的控制装置201。该控制装置201的构成具备例如：CPU203、储存机构(储存部)205、输入机构(输入部)207、输出机构(输出部)209、弯曲顺序决定机构(弯曲顺序决定部)211、模具决定机构(模具决定部)213、模具布局决定机构(模具布局决定部)215、工件位置算出机构(工件位置算出部)217、角度检测位置决定机构(BI位置决定部)219、提示部件位置决定机构(提示部件位置决定部)221、反向行程限位器位置算出机构(反向行程限位器位置算出部)223、脚踏开关位置决定机构(脚踏开关位置决定部)225、压头驱动控制机构(压头驱动控制部)227以及凸起控制机构(凸起控制部)229。

并且，控制装置201中设有最终DV置算出机构、反向行程限位器驱动定位机构、角度检测装置驱动定位机构等(均未图示)。

输入部207例如，通过网络或使用CD等储存介质输入与从工件W制造的产品的形态有关的信息(产品信息)。输出部209的构成具备例如，由LCD构成的显示机构等。储存部205用于储存CPU203的工作程序或控制装置201动作时所需的信息等。

弯曲顺序决定部211，基于由输入部207输入的产品信息决定工件W的弯曲顺序，模具决定部213基于上述产品信息决定工件W的弯曲所使用的模具(单个或多个模具，通常是多个模具)。

模具布局决定部215，基于产品信息决定工件W的弯曲所使用的模具布局，工件位置算出部217作为工件位置信息算出相对于由模具布局决定部251决定的模具的设置位置由弯曲顺序决定部211决定的工件W的每个弯曲顺序的工件W的位置。

上述最终DV值算出机构，基于上述产品信息算出由弯曲顺序决定部211决定的工件W的每个弯曲顺序的最终DV值；反向行程限位器位置算出部223基于上述产品信息，作为反向行程限位器位置信息算出由弯曲顺序决定部211决定的工件W的每个弯曲顺序的反向行程限位器BG的位置。

上述反向行程限位器驱动定位机构，基于由反向行程限位器位置算出部223算出的反向行程限位器位置信息，用伺服马达等驱动器将反向行程限位器驱动并定位于规定位置。BI位置决定部219，对由弯曲顺序决定部211决定的工件W的每个弯曲顺序决定弯曲加工工件W时检测工件W的弯曲角度的弯曲角度检测装置(BI：Bending Indicator)102的位置(工件W的弯曲线延伸方向的工件W的弯曲角度的检测位置)。

上述角度检测装置驱动定位机构，基于由BI位置决定部219决定的检测位置信息，用于以伺服马达等驱动器将工件的弯曲角度检测装置102驱动并定位于规定位置。

另外，在工件的弯曲加工机101上设有多个工件弯曲角度检测装置102，各工件的弯曲角度检测装置102用这些分别设置的伺服马达等各驱动器，可分别独立地用于在X轴方向移动并定位。

并且，BI位置决定部219的构成为，基于上述产品信息，对由弯曲顺序决定部211决定的工件W的每个弯曲顺序决定所使用的工件弯曲角度检测装置102的数量和位置。

例如，工件的弯曲角度检测装置102可如下配置，即，在工件W的X轴方向的长度比规定值AX长的情况下，在工件W的X轴方向的两端部和中央部这三个地方(三个工件的弯曲角度检测装置102)测定工件W的弯曲角度；在工件W的X轴方向的长度在规定值AX以下且比规定值BX(比上述值AX短的值)长的情况下，在工件W的X轴方向的两端部这两个地方(两个工件弯曲角度检测装置102)测定工件W的弯曲角度；在工件W的X轴方向的长度在规定值BX以下的情况下，在一个地方测定工件W的弯曲角度。再有，在工件W的弯曲角度测定位置上存在孔穴等的成型物，不能在该位置测定弯曲角度的情况下，BI位置决定部219将进行测定位置的修正。

控制装置201的压头驱动控制部227，基于CPU203控制下的由上述最终DV值算出机构算出的最终DV值，对由弯曲顺序决定部211决定的工件W的每个弯曲顺序控制驱动压头的驱动器202。

构成提示机构的提示部件206虽省略其详细说明，但是，例如与日本特开2004-160547号公报的第4实施方式所记载的弯曲加工机的提示机构所使用的具有同样的结构。并且，进行工件W的弯曲加工时，在由弯曲顺序决定部211决定的工件W的每个弯曲顺序中，对操作员提示工件W的弯曲线的延伸方向的工件W的位置。

通过这样地构成，操作员可容易理解接着可在哪个加工位置(模具)对工件W进行弯曲加工。

另外，提示部件206例如与上述第二移动机构113的导轨133配合，在控制装置201控制下用伺服马达等驱动器，与工件的弯曲角度检测装置102分开地自由移动定位。

另外，也可以采用日本特开2004-160547号公报的第一实施方式至第三实施方式所记载的部件作为提示机构以取代提示部件。

另外，在工件W的弯曲加工机101上设有与日本特开2005-319515号公报所记载的脚踏开关同样的脚踏开关208。该脚踏开关208由线性轴承等引导并用伺服马达等驱动器驱动，在工件W的弯曲线的延伸方向(X轴方向)自由移动定位。该脚踏开关208构成为，基于由工件位置算出部217算出的工件W的位置，对由弯曲顺序决定部211决定的工件W的每个弯曲顺序移动定位。

再有，在工件的弯曲加工机101上，沿工件W的弯曲线延伸方向以窄的间距(例如，对被配置的模具的每个上至少两个凸起构件231起作用的间距；在被配置的模具的每个的长方向的尺寸内至少有两个凸起构件231的间距)并排设有例如与日本特开2005-230882号公报记载的凸起装置同样的多个凸起构件231(参照图31A、图31B)。在工件的弯曲加工机101中，虽然在下工作台105和冲模架107之间设有各凸起构件231，但也可以在上工作台110和冲头架106之间设有各凸起构件231，也可以在下工作台105和上工作台110双方设置各凸起构件231。

参照图31(A)对上述凸起构件231进行简单地说明，凸起构件23 1的构成为，具备一体设置在冲模架107上的第一部件233，和与该第一部件233配合并由伺服马达等驱动器相对上述第一部件233和下工作台105旋转自如的第二部件235。

上述各部件233、235例如由日本特开2005-230882号公报的图3所示的转动楔机构构成。该转动楔机构的构成为，在具备倾斜的接合面的第二部件235上设置具备相对应的(面接触的)倾斜的接合面的第一部件233。

另外，如图31(A)所示，在X轴方向的各凸起构件231之间设有流体压力缸237。并且，通过驱动流体压力缸237，冲模架107可相对下工作台105向接近或远离的方向移动。

并且，在控制装置201的凸起控制部229的控制下，在用流体压力缸237使冲模架107向上方移动时，使第一部件233转动定位并使各凸起构件231处于适当的高度，然后，若用流体压力缸237将冲模架107向下方移动的话，则如图31(A)中的虚线或双点划线所示那样，冲模架107(冲模D)稍微变形，可进行适当的凸起。此时，希望能够分别控制向下方移动冲模架107的各流体压力缸237的力的大小。

还有，如图31(B)所示，可在各凸起构件231的两端部设置流体压力缸237，还可以在各凸起构件231之间拉长间隔(间隔剔除)适当设置流体压力缸237。

其次，对工件的弯曲加工机101的动作进行说明。

在工件的弯曲加工机101中。如上所述或如图22所示，在X轴方向设置多个模具P、D，做成进行对工件W依次进行弯曲加工的所谓的分段弯曲(例如，依次进行图22的从左到右的弯曲加工)。

首先，参照图29说明图24所示的对X轴方向的尺寸比较大的工件W进行弯曲加工的情况。

在步骤S201中，通过输入部207从CAD等接收产品信息，在步骤S203中，由弯曲顺序决定部211、模具决定部213、模具布局决定部215决定工件的弯曲顺序、弯曲所使用的各模具、这些各模具的布局。按照该布局，操作员将各模具P、D如图22或图28所示那样设置在弯曲加工机101上。

接着，在步骤S205中，使用CPU203等对工件W的每个弯曲工序(工件W的每个弯曲顺序)求出DV值、L值，在步骤S207中，对工件W的每个弯曲工序，由工件位置算出部217、提示部件位置决定部221、BI位置决定部219、反向行程限位器位置算出部223、脚踏开关位置决定部225，算出提示部件206的位置、工件的弯曲角度检测装置102的使用数量和位置、反向行程限位置器BG的位置、脚踏开关208的位置。

并且，将这些算出的数据如图27所示，显示在输出部109的显示机构上。图27所示的表格表示了弯曲顺序“1、2、3...”，在各弯曲顺序中所使用的模具“a、b、c、d...”，如图28所示的各模具的位置“L0”，各工件W的弯曲角度检测装置102的位置“L1、L2、L3...”，最终DV值、L值、提示部件206的位置“LN”。还有，除了上述各显示外，还可以显示反向行程限位置器BG的位置和脚踏开关208的位置等。例如，在使用两个反向行程限位置器BG的场合，脚踏开关208通常在X轴方向定位于两个反向行程限位置器BG之间的中央。

还有，操作员用设置在上述显示机构上的触摸面板选择图27所示的各值，并可使用“数字键”等进行修正。再有，图27所示的各值也可以不用控制装置201计算求出而是由操作员从最初就输入。

其次，在步骤S209中，为了进行第一个弯曲工序，对提示部件206、各弯曲角度检测装置102、脚踏开关208、反向行程限位置器BG进行移动定位。还有，在该状态下，各弯曲角度检测装置102的检测器主体103位于比工件W的弯曲角度检测装置更靠下方。接着，在步骤S211中，操作员将工件W定位并设置于反向行程限位置器BG、提示部件206。在该设置状态下，当操作员操作脚踏开关208时，则压头下降(S213)。

若压头下降并达到夹紧点(S215)，则压头暂时停止，提示部件206、反向行程限位置器退避(S217)，压头进一步下降进行对工件W的弯曲(S219)，冲头达到虚拟弯曲位置(虚拟弯曲的DV值)后(S221)，压头停止，将检测器主体103移动到作为工件W的角度检测位置的上方，用工件的弯曲角度检测装置102检测工件的弯曲角度(S223)。

接着，在步骤S225中，使压头稍为上升除去对工件W施加的载荷(卸载)，用工件的弯曲角度检测装置102测定卸载后的工件W的弯曲角度，在步骤S229中，检测工件W的回弹(SB)量。

其次，基于上述检测到的SB量，算出工件W的新目标角度(新的最终DV值；修正后的最终DV值)(S231)，压头进一步下降，在压头(冲头P)达到修正后的最终DV值的场合(S235)，结束第一个弯曲加工。接着，返回步骤S209，按同样顺序实行第二个以后的弯曲工序直到所有的弯曲加工结束。

其次，参照图30说明图25所示的对X轴方向的尺寸比较小的工件W进行弯曲加工的情况。

图30所示的动作，在实行步骤S309的动作以取代步骤S209的动作，实行步骤S332的动作以取代S232的动作这方面与图29所示的动作不同。

在步骤S309中，虽然进行了提示部件206、反向行程限位器BG、脚踏开关208的移动定位，但是，各弯曲角度检测装置102为了避免与提示部件206干涉，各弯曲角度检测装置102不是移动定位而是在X轴方向退避。

并且，在步骤S323中，对各弯曲角度检测装置102在X轴方向进行移动定位，测定工件W的弯曲角度。

然而，在现有的工件W的弯曲加工机中，对工件实施规定的弯曲加工而得到产品的场合，虽然弯曲加工机的各个动作(例如，检测(测量)工件W的弯曲角度的动作)被自动化，但由于整体的动作并未自动化，所以有时难以弯曲加工工件而效率良好地得到产品。

但是，若采用工件的弯曲加工机101，由于如上所述地构成，所以，弯曲加工工件并得到产品的动作(包含模具和工件的位置的算出或弯曲角度的测定等的动作)全部自动化，在产品的制成中的工件弯曲加工机的全部动作中，需要操作员干预的程度比现有技术减少。因此，能比现有的工件的弯曲加工机更有效地得到产品。

另外，若采用工件的弯曲加工机101，由于具备提示部件，所以容易进行在弯曲工件W时的工件弯曲加工机101的横向(工件的弯曲线的延伸方向、X轴方向)上的工件W的定位，能够更有效地得到产品。

另外，若采用工件的弯曲加工机101，由于其构成为，基于产品信息决定工件弯曲角度检测装置102的数量和位置，所以，能够根据工件W的形态等正确地测定工件W的弯曲加工时的工件W的弯曲角度，从而能够进行更正确的弯曲加工。

再有，若采用工件的弯曲加工机101，由于设置自由移动定位的脚踏开关208，所以在工件W的弯曲加工中，操作员容易操作脚踏开关208，从而能够更高效地进行工件W的弯曲加工。

还有，根据工件W的弯曲方式，也可以用该脚踏开关208构成上述提示机构。即，也可以做成操作员以被定位的脚踏开关208的位置为目标，识别工件W的折弯所使用的模具，同时找到在X轴方向的工件W对工件的弯曲加工机101的设置位置。

另外，若采用工件的弯曲加工机101，由于具备多个凸起构件231，所以能够进行形状更加正确的工件W的弯曲加工。还有，凸起构件231由于在各模具的排列方向(工件W的弯曲线的延伸方向；工件W的弯曲加工机101的横向)上并排设有多个，所以能够实现各种方式的凸起。例如，不仅中央部成为凸状的凸起，而且能够在X轴方向实现重复凹凸之类方式的凸起，从而能够实现与布局的各模具对应的适当的凸起。

除上述而外，本发明不限定于上述发明的实施方式的说明，通过进行适当的变更，可以其他各种方式实施。

另外，日本国专利申请第2004-377571号公报(2004年12月27日申请)及日本国专利申请第2005-356558号(2005年12月9日申请)的全部内容通过参照纳入本申请说明书中。

Claims (9)

1.一种工件的弯曲角度检测装置，用于通过上模和下模的协同动作进行工件的弯曲加工的弯曲加工机，其特征在于，

包括以下部分：

框体；以及

检测器主体，其在上述框体接触并固定在上述上模或者上述下模的被接触部上的状态下，可以检测上述工件的弯曲角度。

2.根据权利要求1所述的工件的弯曲角度检测装置，其特征在于，

还包括以下部分：

第一移动机构，其可以在上述检测器主体的框体接触并固定在上述被接触部上时的上述检测器主体的位置和上述检测器主体离上述模具最远时的上述检测器主体的位置之间移动上述检测器主体；以及，

第二移动机构，其在上述检测器主体通过上述第一移动机构从上述模具离开时，可向上述工件的弯曲线方向移动上述检测器主体。

3.根据权利要求2所述的工件的弯曲角度检测装置，其特征在于，

上述被接触部形成于上述下模的侧面；以及，

上述第一移动机构是从上述检测器主体离上述下模最远的下方的背离位置，向上述检测器主体的框体接触并固定在上述被接触部上的上方的接触位置倾斜移动上述检测器主体的机构，并且，在上述下方的背离位置一侧，直线地移动上述检测器主体，在上述上方的接触位置一侧，以上述检测器主体在水平方向接近上述被接触部的比例比上述检测器主体上升的比例更大的方式移动上述检测器主体。

4.一种工件的弯曲加工机，其特征在于，

包括以下部分：

基于产品信息决定工件的弯曲顺序的弯曲顺序决定机构；

基于上述产品信息决定上述工件的弯曲所使用的模具的模具决定机构；

基于上述产品信息决定上述工件的弯曲所使用的模具布局的模具布局决定机构；

作为工件位置信息算出由上述弯曲顺序决定机构所决定的上述工件的每个弯曲顺序的上述工件的位置相对于由上述模具布局决定机构所决定的模具的设置位置的工件位置算出机构；以及，

对由上述弯曲顺序决定机构所决定的上述工件的每个弯曲顺序决定上述工件的弯曲角度的测定位置的角度检测位置决定机构。

5.根据权利要求4所述的工件的弯曲加工机，其特征在于，

具有在进行上述工件的弯曲加工时，对上述工件的弯曲线延伸方向的上述工件的位置进行提示的提示机构。

6.根据权利要求4或5所述的工件的弯曲加工机，其特征在于，

设有多个进行上述工件的弯曲角度检测的工件的弯曲角度检测装置，上述各工件弯曲角度检测装置构成为可分别独立地移动定位；以及

上述角度检测位置决定机构基于上述产品信息，决定所使用的上述工件弯曲角度检测装置的数量和位置。

7.根据权利要求4～6中任一项所述的工件的弯曲加工机，其特征在于，

具备用于启动上述工件的弯曲加工机的压头的脚踏开关，该脚踏开关构成为基于由上述工件位置算出机构算出的工件的位置而使其移动定位。

8.根据权利要求4～7中任一项上述的工件的弯曲加工机，其特征在于，

进行上述工件的弯曲角度检测的工件的弯曲角度检测装置是权利要求1至权利要求3任一项所述的工件的弯曲角度检测装置。

9.根据权利要求4～8中任一项所述的工件的弯曲加工机，其特征在于，

在用于设置上模的上工作台、用于设置下模的下工作台的至少任一个工作台上，设有多个凸起构件。

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