CN101088739A

CN101088739A - 热塑性塑料注塑挤压工艺

Info

Publication number: CN101088739A
Application number: CN 200710069532
Authority: CN
Inventors: 程万海
Original assignee: WENZHOU LONGER OPTICAL CO Ltd
Current assignee: WENZHOU LONGER OPTICAL CO Ltd
Priority date: 2007-07-10
Filing date: 2007-07-10
Publication date: 2007-12-19
Anticipated expiration: 2027-07-10
Also published as: CN100509347C

Abstract

热塑性塑料注塑挤压工艺，是在同一台注射成型机上完成注塑和挤压两个动作的工艺。其特征是有6个步骤：挤压油缸安装在注射成型机的动模板上与注射料筒对中；注塑成型模具安装在成型机的挤压油缸与静模板之间；在成型机油路上独立安装挤压油缸油路；在挤压油缸的活塞中空部分安装顶出杆，油缸上盖开有放置顶铁的长槽；在注射成型机上完成合模后，延时启动挤压油缸活塞推动顶铁再推动凸模芯活动组件直至消除压缩比，完成挤压动作；后继完成预塑、冷却、开模、退回挤压动作、顶出脱料完成一个注射成型周期。自动化水平高，制品精度高，内应力小，光学条件好，成型机与成型模具利用率高，可一机两用，一模两用，降低制造成本。

Description

热塑性塑料注塑挤压工艺

技术领域

本发明涉及热塑性塑料制品的加工工艺，特别是在同一台注射成型机中完成注塑和挤压两个动作，所得产品精度高、内应力小、光学条件好的热塑性塑料注塑挤压工艺。

背景技术

以往，热塑性塑料制品在一台注射成型机上，仅仅依靠单一的注塑动作完成制品的加工。存在着加工精度不高，内应力大，光学条件差的缺陷，只能加工一般热塑性塑料制品。但对于涉及用于矫正视力克服眼疾的塑料眼镜片，则制品的要求就很高。要求镜片的折射率大于玻璃的1.523，而一般热固性塑料铸造镜片的折射率也只有1.49～1.50。目前，国际上已有用聚碳酸酯这种热塑性塑料代替热固性塑料制作眼镜片，由于聚碳酯酯眼镜片的光折射率达到1.586，超过玻璃的折射率，因此也是今后光学眼镜片风行世界的主要原因。但生产聚碳酸酯眼镜片必须进一步提高自动化水平，降低制造成本，是今后开发聚碳酸酯眼镜片或其他高精度光学制品的发展趋势。纵观世界上生产聚碳酸酯眼镜片厂商，虽然也开始采用注射压缩多模腔成型法，但需采用专门的装置才能进行，而这种专用设备结构与工艺都非常复杂，造价非常昂贵，从而也成为在我国大规模推广聚碳酸酯眼镜片的瓶颈。

发明内容

本发明的目的是针对上述缺陷，提供一种新颖的热塑性塑料注塑挤压工艺。既提高自动化加工水平又降低制造成本，加工出高精度、内应力小、光学条件好的光学产品。

本发明的技术方案是热塑性塑料注塑挤压工艺，在同一台塑料注射成型机上运作，其特征是：

第一步将挤压油缸安装在塑料注射成型机的动模板上与注射料筒对中；

第二步将注塑成型模具安装在成型机上的挤压油缸与静模板之间；

第三步在成型机油路上独立安装一个挤压油缸油路；

第四步在挤压油缸的活塞中空部分安装顶出杆，油缸上盖开有放置顶铁的长槽；

第五步在注射成型机上完成注塑成型模具合模动作，开始注射动作，然后在熔融的塑料完全充满模具型腔前，启动挤压油缸，使活塞推动顶铁，顶铁再推动凸模芯活动组件向动模板底部靠近直至消除压缩比，完成挤压动作；

第六步是预塑、冷却、开模，挤压退回动作时，挤压油缸活塞退回，凸模活动组件在复位弹簧的作用下退回原始位置，顶出脱料，完成一个注射成型周期。

所说的第一步骤中挤压油缸可以与动模板制成一个整体；所说的第二步骤中注塑成型模具的上顶板与下顶板高度之和与上垫脚的高度相等，则此时压缩比为零，此时凹模芯与凸模芯的间距为塑料制品的实际体积；上下顶板高度之和小于上垫脚高度则有压缩比，改变上下顶板高度之和或改变上垫脚高度，就可调节压缩比。

所说的第五步骤中的挤压动作与注射动作有时间差及挤压油缸的工作时间是可通过电磁阀来调节的。

本发明的优点是：1、在同一台注射成型机上完成注塑和挤压两个动作，所得产品精度高、内应力小、光学条件好；2、本注塑成型模具当其压缩比为零时，即是普通的注塑成型模具，可一模两用；3、塑料注射成型机关闭挤压油缸的进退动作程序时，即是普通的塑料注射成型机，也可一机两用。提高了注塑成型模具和塑料注射成型机的利用率，从而也大大降低了设备制造的成本。

附图说明

图1是本发明中注射成型机结构示意图。

图2是注射成型机中油路原理图。

图3是注塑成型模具剖视图。

图4是图3侧向剖视图。

图5是挤压油缸结构剖视图。

图1中：1-液压电控系统、2-预塑注射系统、3-合模顶出系统、4-二次合模系统、5-二次合模模具、6-动模板、7-静模板。

图2中：D1油泵、D2油泵、1-1合模、1-2顶出、3-预塑、4-注射、5-注射座、6-挤压油缸。

图3中：501-弹簧、502-脱料杆、503-顶块、504-螺栓、505-凸模芯、506注塑头、507-螺栓、508-凹模芯、509-螺栓、510-推料杆。

图4中：511-导套、512-导柱、513-静模板、514-定位销、515-静模护板、516、下顶板、517-螺栓、518-上顶板、519-螺栓、520-动模板、521-上垫脚、522-螺栓、523-上推杆板、524-下推杆板、525-下垫脚、526-螺栓、527-底板。

图5中：601-油缸上盖、602-顶铁、603-缸体、604-长槽、605-活塞、606-油缸下盖。

具体实施方式

以下结合附图进一步说明实施例。

参照图1、图2、图3、图4、图5。如在注射成型机上完成聚碳酸酯眼镜片加工过程，则首先将挤压油缸(见图5)安装在注射成型机的动模板6上与注射料筒对中，可以把挤压油缸与动模板制成一个整体，然后把注塑成型模具(结构见图3、图4)安装在注射成型机上的挤压油缸与静模板7之间；再在注射成型机的油路上独立安装一个挤压油缸油路(油路原理图见图2中1-6)；再在挤压油缸的活塞605中空部分安装顶出杆，油缸上盖601上开有长槽604，顶铁602放置在长槽604中。第五步骤是在注射成型机上完成注塑成型模具合模动作，开始注射动作，然后在熔融的塑料完全充满模具型腔前，启动挤压油缸，使活塞605推动顶铁602，顶铁602再推动凸模芯505活动组件向动模板6底部靠近直至消除压缩比，完成挤压动作，第六步骤是预塑、冷却、开模，挤压退回动作时，挤压油缸活塞605退回，凸模芯活动组件在复位弹簧501的作用下退回原始位置，顶出脱料，完成一个注射成型周期。在此要掌握压缩比是可调节的，也就是说第二步骤中，注塑、成型模具的上顶板518与下顶板516高度之和与上垫脚521高度相等，则压缩比为零，此时凹模芯508与凸模芯505的间距就是塑料制品的实际体积。改变上下顶板的高度之和或改变上垫脚高度，就可调节压缩比。在这里还要注意掌握挤压动作与注射动作的时间差，以及挤压油缸的工作时间，可通过电磁阀来调节的。图1中，当注射动作结束时，转入保压动作后，移动动模板6向前与静模板7靠近，二次合模油缸也就是挤压油缸开始动作推动动模芯子，对模具型腔中的融熔塑料再压缩，减少注射时对分子取向的影响，降低制品的内应力。液压电控装置1的作用，因注射成型是塑料融熔、模具闭合、注射入模、压力保持、制品固化定形、开模取出制品等工序组成的连续生产过程。液压电控装置1则是保证该工序按预定要求(压力、速度、温度、时间)和动作程序准确无误地进行工作。预塑注射装置2主要作用是使塑料均匀地塑化成融熔状态，并以足够的压力与速度把一定量熔料注射到模腔内。合模顶出装置3主要作用是保证成形模具可靠闭合和实现模具启闭动作，也即成型制品的工作部件。本工艺可广泛应用于成型塑料光学透镜、激光唱盘等高精度塑料制品与薄壁塑料的生产。

Claims

1、热塑性塑料注塑挤压工艺，在同一台塑料注射成型机上运作，其特征是：

第三步在成型机油路上独立安装一个挤压油缸油路；

2、根据权利要求1所说的热塑性塑料注塑挤压工艺，其特征是所说的第一步骤中挤压油缸可以与动模板制成一个整体；所说的第二步骤中注塑成型模具的上顶板与下顶板高度之和与上垫脚的高度相等，则此时压缩比为零，此时凹模芯与凸模芯的间距为塑料制品的实际体积；上下顶板高度之和小于上垫脚高度则有压缩比，改变上下顶板高度之和或改变上垫脚高度，就可调节压缩比。

3、根据权利要求1或2所说的热塑性塑料注塑挤压工艺，其特征是所说的第五步骤中的挤压动作与注射动作有时间差及挤压油缸的工作时间是可通过电磁阀来调节的。