CN101033355A - 高湿度下保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明所述的聚乙烯醇涂布液中各组份的重量百分比为：聚乙烯醇1％－15％，纳米层状插层剂0.1％－5％，消泡剂5％－15％，水56％－88.9％，防水剂5％－10％。本发明所述聚乙烯醇涂布液的生产工艺为：把聚乙烯醇、消泡剂，防水剂和水按比例混合，加热搅拌到90－100℃、直到聚乙烯醇完全溶解，保温20－40分钟，冷却到40－60℃时，按比例加入纳米层状插层剂，搅拌2－3小时，过150－250筛得聚乙烯醇涂布液。本发明的聚乙烯醇涂布液涂布的膜层，在65％－85％高湿度下可保持强氧气阻隔性。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于塑料薄膜上的涂布液，具体地说是一种高湿度下(23℃，65％-85％)保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液及其生产工艺。
背景技术
聚乙烯醇是一种白色粉末状权脂，它具有良好的水溶性和成膜性，但由于聚乙烯醇容易吸水，所以在高湿度条件下，对氧气的阻隔功能消失。现有技术都是通过三聚氰胺树脂和聚乙烯醇的共混，来增加高湿度下对氧气的阻隔性。但这种技术存在阻隔性差，生产成本高的问题。
发明内容
本发明的目的是研制出一种高湿度下(23℃，65％-85％)保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液及其生产工艺。
本发明要解决的是现有涂布于聚乙烯膜或聚丙烯膜等膜上的聚乙烯醇涂布膜层，在高湿条件(23℃，65％-85％)下，对氧气的阻隔性低、甚至没有阻隔性的问题。
本发明的聚乙烯醇涂布液中各组份的重量百分比为：聚乙烯醇1％-15％，纳米层状插层剂0.1％-5％，消泡剂5％-15％，水56％-88.9％，防水剂5％-10％。
本发明的聚乙烯醇涂布液的生产工艺为：把聚乙烯醇、消泡剂，防水剂和水按比例混合，加热搅拌到90-100℃、直到聚乙烯醇完全溶解，保温20-40分钟，冷却到40-60℃时，按比例加入纳米层状插层剂，搅拌2-3小时，过150-250筛得聚乙烯醇涂布液。
用本发明的聚乙烯醇涂布液涂布于聚乙烯膜或聚丙烯膜等膜的表面，其涂层膜(聚乙烯醇膜)在高湿度下(23℃，65％-85％)可保持强氧气阻隔性。
具体实施方式
下面实施例对本发明作进一步说明。
实施例一 本发明的涂布液中各组份的重量百分比为：聚乙烯醇15％，纳米层状插层剂膨润土0.5％，纳米层状插层剂五氧化二钒(V2O5)0.5％，消泡剂异丙醇10％，防水剂硅酸钾5％，水69％。
上述聚乙烯醇涂布液的生产工艺为：把聚乙烯醇、异丙醇和水按比例混合，加热搅拌到95℃，直到聚乙烯醇完全溶解，保温30分钟，冷却到50℃时，按比例加入纳米层状插层剂膨润土、五氧化二钒和硅酸钾，搅拌3小时，过200筛，得聚乙烯醇涂布液。
将该聚乙烯醇涂布液均匀涂布于基膜外层，然后再复合一层聚乙烯，得到高阻隔性薄膜。在温度为23℃，湿度为65％的环境条件下，测得该薄膜氧气透过率为0.748ml/m2*24h*atm。
实施例二 本发明的涂布液中各组份的重量百分比为：聚乙烯醇12％，纳米层状插层剂蒙脱土1.5％，纳米层状插层剂三氧化钼(MoO3)1.5％，消泡剂异丙醇10％，防水剂甲醚化三聚氰胺树脂3％，水72％。
上述聚乙烯醇涂布液的生产工艺为：把聚乙烯醇、异丙醇和水按比例混合，加热搅拌到95℃，直到聚乙烯醇完全溶解，保温40分钟，冷却到55℃时，按比例加入纳米层状插层剂蒙脱土，氧化钼和甲醚化三聚氰胺树脂，搅拌2小时，过250筛，得聚乙烯醇涂布液。
将该聚乙烯醇涂布液均匀涂布于基膜外层，然后再复合一层聚乙烯，得到高阻隔性薄膜。在温度为23℃，湿度为70％的环境条件下，测得该薄膜氧气透过率为0.893ml/m2*24h*atm。
实施例三 本发明的涂布液中各组份的重量百分比为：聚乙烯醇12％，纳米层状插层剂硅石7％，消泡剂乙醇10％，防水剂有机钛酸酯1％，水70％。
上述聚乙烯醇涂布液的生产工艺为：把聚乙烯醇、乙醇和水按比例混合，加热搅拌到95℃、直到聚乙烯醇完全溶解，保温30分钟，冷却到40℃时，按比例加入纳米层状插层剂氟硅酸镁钠，硅酸钾，搅拌2小时，过200筛，得聚乙烯醇涂布液。
将该聚乙烯醇涂布液均匀涂布于基膜外层，然后再复合一层聚乙烯，得到高阻隔性薄膜。在温度为23℃，湿度为80％的环境条件下，测得该薄膜氧气透过率为1.402ml/m2*24h*atm。
实施例四 本发明的涂布液中各组份的重量百分比为：聚乙烯醇12％，纳米层状插层剂蒙脱石2.5％，纳米层状插层剂硅酸钠1.5％，消泡剂乙醇10％，防水剂二氧化硅6％，水68％。
上述聚乙烯醇涂布液的生产工艺为：把聚乙烯醇、乙醇和水按比例混合，加热搅拌到95℃、直到聚乙烯醇完全溶解，保温30分钟，冷却到40℃时，按比例加入纳米层状插层剂蒙脱石和硅酸钠，二氧化硅，搅拌3小时，过250筛，得聚乙烯醇涂布液。
将该聚乙烯醇涂布液均匀涂布于基膜外层，然后再复合一层聚乙烯，得到高阻隔性薄膜。在温度为23℃，湿度为85％的环境条件下，测得该薄膜氧气透过率为0.562ml/m2*24h*atm。
实施例五 本发明的涂布液中各组份的重量百分比为：聚乙烯醇15％，纳米层状插层剂滑石粉2％，纳米层状插层剂氧化钨(WO3)3％，消泡剂异丙醇10％，防水剂三聚氰胺甲醛树脂5％，水65％。
上述聚乙烯醇涂布液的生产工艺为：把聚乙烯醇、异丙醇和水按比例混合，加热搅拌到95℃、直到聚乙烯醇完全溶解，保温30分钟，冷却到45℃时，按比例加入纳米层状插层剂滑石粉和氧化钨，搅拌3小时，过250筛，得聚乙烯醇涂布液。
将该聚乙烯醇涂布液均匀涂布于基膜外层，然后再复合一层聚乙烯，得到高阻隔性薄膜。在温度为23℃，湿度为75％的环境条件下，测得该薄膜氧气透过率为3.100ml/m2*24h*atm。例混合，加热搅拌本发明的纳米层状插层剂也可以为其它纳米层状无机物，包括石墨、天然层状硅酸盐、滑石、云母、高岭土、纤维级石、人工合成层状硅酸盐、层状沸石、锂蒙脱石、锂皂石，选用其中的一种或二种或三种，选用二种或三种，则它们之间以任意比例组合。这些纳米层状无机物为多片层结构，单片层片的径厚比(径向长度与厚度之比)为100-2000∶1，径长在100-2000纳米，厚度在1-100纳米。
本发明的纳米层状插层剂也可以为其它层状金属氧化物，包括3WO3。层状金属氧化物为多片层结构，单片层片的径厚比(径向长度与厚度之比)为100-2000∶1，径长在100-2000纳米，厚度在1-100纳米。
本发明的聚乙烯醇的醇解度为50％-99.9％。聚合度为1700-1900。
Claims (9)
1、一种高湿度下保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液，其特征在于该涂布液中各组份的重量百分比为：聚乙烯醇1％-15％，纳米层状插层剂0.1％-5％，消泡剂5％-15％，水56％-88.9％，防水剂5％-10％。
2、根据权利要求1所述的高湿度下保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液，其特征在于纳米层状插层剂为纳米层状无机物，包括石墨、天然层状硅酸盐、膨润土、滑石、云母、蒙脱石、蒙脱土、高岭土、纤维级石、人工合成层状硅酸盐、层状沸石、锂蒙脱石、锂皂石，硅石，选用其中的一种或二种或三种，选用二种或三种，则它们之间以任意比例组合。
3、根据权利要求2所述的高湿度下保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液，其特征在于纳米层状无机物为多片层结构，单片层片的径厚比为100-2000∶1，径长在100-2000纳米，厚度在1-100纳米。
4、根据权利要求1所述的高湿度下保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液，其特征在于纳米层状插层剂为层状金属氧化物，包括V2O5、MoO3WO3，选用其中的一种或二种或三种，选用二种或三种，则它们之间以任意比例组合。
5、根据权利要求4所述的高湿度下(23℃，65％-85％)保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液，其特征在于层状金属氧化物为多片层结构，单片层片的径厚比为100-2000∶1，径长在100-2000纳米，厚度在1-100纳米。
6、根据权利要求1所述的高湿度下保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液，其特征在于消泡剂为异丙醇、甲醇，乙醇，选用其中的一种或二种，选用二种，则它们之间以任意比例组合。
7、根据权利要求1所述的高湿度下保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液，其特征在于聚乙烯醇的醇解度为50％-99.9％，聚合度为1700-1900。
8、根据权利要求1所述的高湿度下保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液，其特征在于防水剂为硅酸钾、高模数硅酸钠、二氧化硅、甲醚化三聚氰胺树脂或三聚氰胺甲醛树脂、有机钛酸酯。
9、根据权利要求1所述的高湿度下保持强氧气阻隔的聚乙烯醇涂布液的生产工艺，其特征在于把聚乙烯醇、消泡剂、水、防水剂按比例混合，加热搅拌到90-100℃、直到聚乙烯醇完全溶解，保温20-40分钟，冷却到40-60℃时，按比例加入纳米层状插层剂，搅拌2-3小时，过滤150-250筛得聚乙烯醇涂布液。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Open date: 20070912 |