CN101016388A - 一种热塑性聚胺酯弹性体及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明一种热塑性聚胺酯弹性体及其生产方法，涉及一种含有众多微小气室的热塑性聚胺酯弹性体，和其生产方法。本发明热塑性聚胺酯弹性体中含有众多微小气室，每个微小气室的直径为0.2～3.0毫米。每个微小气室包裹在一个热塑性树脂为壳层的微气球中。以减小比重降低重量、提高隔热和隔音性能，拓展用途。生产方法包括：将颗粒状的热塑性聚胺酯弹性体原料与可热膨胀微胶囊混合均匀送入挤出机，以低于可热膨胀微胶囊的热活化温度将上述混合物熔融混炼并挤出造粒成热塑性聚胺酯弹性体发泡料；将发泡料送入注塑机在可热膨胀微胶囊的热活化温度范围内对发泡料加热并注塑成型。设备简单易于操作，耗能低，材料损耗率低。
Description
技术领域
本发明涉及一种含有众多微小气室的热塑性聚胺酯弹性体，和生产这种热塑性聚胺酯弹性体的方法。
技术背景
热塑性聚胺酯弹性体又称为TPU，因其无毒、可自然降解，对人和环境具有很好的亲和性，其热塑性易于加热成型和具有较好的弹性，广泛地应用于体育用品、电子产品和汽车。但是如何进一步减小比重降低重量、提高隔热和隔音性能，拓展它的用途，一直是本行业追求的目标。
发明内容
本发明旨在提供一种热塑性聚胺酯弹性体，它的比重更小、隔热和隔音性能更好，用途更加广泛；本发明进而提供这种热塑性聚胺酯弹性体的生产方法。
本发明的技术方案是：一种热塑性聚胺酯弹性体，其中含有众多微小气室，每个微小气室的直径为0.2～3.0毫米。使热塑性聚胺酯弹性体形成所谓发泡，即含有众多微小气室，特别是每个微小气室的直径为0.2～3.0毫米，既可以保持它原有弹性好的特点，又可实现本发明减小比重轻降低重量、提高隔热和隔音性能，拓展它的用途的目的。
在一个优选的实施例中：所述的每个微小气室包裹在一个热塑性树脂为壳层的微气球中。使每个微小气室的直径可以由生产工艺条件控制，生产厂家可以依照使用要求控制每个微小气室的直径，实现最优的使用品质。
生产上述热塑性聚胺酯弹性体的方法，包括：
A.在一个容器内将颗粒状的热塑性聚胺酯弹性体原料与可热膨胀微胶囊混合均匀；
B.将所述的混合物送入挤出机，挤出机以低于可热膨胀微胶囊的热活化温度将上述混合物熔融混炼并挤出造粒成热塑性聚胺酯弹性体发泡料；
C.将所述的热塑性聚胺酯弹性体发泡料送入注塑机，注塑机在可热膨胀微胶囊的热活化温度范围内对上述热塑性聚胺酯弹性体发泡料加热并注塑成型。
一个推荐的实施例中：所述的可热膨胀微胶囊具有热塑性树脂壳层，粒径为10～30微米；其热活化温度范围为170℃～220℃，达到上述的热活化温度时其壳层软化且内部的膨胀剂气化形成体积膨胀20～100倍或更高的微气球。
所述的颗粒状热塑性聚胺酯弹性体原料与可热膨胀微胶囊的重量比为100∶∶1～10。
所述的挤出机熔融混炼上述混合物的温度为150℃～160℃，注塑机对上述热塑性聚胺酯弹性体发泡料加热的温度为180℃～200℃。
本发明的热塑性聚胺酯弹性体含有众多微小气室，每个微小气室的直径为0.2～3.0毫米。既可以保持热塑性聚胺酯弹性体弹性好的特点，又可减小比重降低重量、提高隔热和隔音性能，而且它的抗冲击和减震性能好，耐撕裂性提高，这些新的特点使它可以满足原有热塑性聚胺酯弹性体不具备的品质要求，产生新的用途。例如本发明的热塑性聚胺酯弹性体制成的运动鞋底和护膝，抗冲击和减震性能好，耐撕裂性高。在优选的实施例中，每个微小气室包裹在一个热塑性树脂为壳层的微气球中。生产厂家可以依照具体产品的使用要求调整生产工艺条件控制每个微小气室的直径，最大限度地发挥优势，实现最优的使用品质。本发明的热塑性聚胺酯弹性体生产方法，设备简单易于操作，耗能低。材料损耗率低。另外，成型产品中的残次品，经过破碎后可按总重量10～30％的比例添加到热塑性聚胺酯弹性体发泡料中进行加热注塑，生产出新的合格产品；这种可直接回收利用的特点是其它发泡材料所不具备的，适合生产厂家推广应用。
附图说明
图1为本发明热塑性聚胺酯弹性体一个实施例的剖面结构示意图。
具体实施方式
本发明热塑性聚胺酯弹性体一个实施例的剖面结构，如图1所示。这种热塑性聚胺酯弹性体1中含有众多微小气室2，每个微小气室2的直径为0.2～3.0毫米。每个微小气室2均有一个热塑性树脂的壳层3，并包裹在这个热塑性树脂的微气球中。
上述热塑性聚胺酯弹性体采用颗粒状热塑性聚胺酯弹性体原料与可热膨胀微胶囊生产。
我们采用的可热膨胀微胶囊具有热塑性树脂壳层，粒径为10～30微米；其热活化温度范围为170℃～220℃，达到上述的热活化温度时其壳层软化且内部的膨胀剂气化形成体积膨胀20～100倍或更高的微气球。根据产品中需要的微小气室2总数量，颗粒状热塑性聚胺酯弹性体原料与可热膨胀微胶囊的重量比在100∶∶1～10范围内选择。可热膨胀微胶囊的用量愈大，微小气室2的总数量愈多。
我们选择颗粒状热塑性聚胺酯弹性体原料与可热膨胀微胶囊的重量比为100∶∶3，将重量为100份的颗粒状热塑性聚胺酯弹性体原料与重量为3份的可热膨胀微胶囊先在一个容器内混合均匀；然后将所述的混合物送入挤出机，挤出机以150℃～160℃将上述混合物熔融混炼并挤出造粒成热塑性聚胺酯弹性体发泡料；最后将所述的热塑性聚胺酯弹性体发泡料送入注塑机，注塑机在180℃～200℃对上述热塑性聚胺酯弹性体发泡料加热并注塑成型，形成需要的产品。
调高注塑机的加热温度，将增大微小气室2的直径；反之微小气室2的直径较小。注塑机的加热温度超过220℃，热塑性树脂壳层3有可能破裂，微小气室2的直径将失去控制。
以上所述，仅为本发明较佳实施例，不以此限定本发明实施的范围，依本发明的技术方案及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应属于本发明涵盖的范围。
Claims (6)
1.一种热塑性聚胺酯弹性体，其特征在于：其中含有众多微小气室，每个微小气室的直径为0.2～3.0毫米。
2.根据权利要求1所述的一种热塑性聚胺酯弹性体，其特征在于：所述的每个微小气室包裹在一个热塑性树脂为壳层的微气球中。
3.生产权利要求1或2所述的热塑性聚胺酯弹性体的方法，包括：
A.在一个容器内将颗粒状的热塑性聚胺酯弹性体原料与可热膨胀微胶囊混合均匀；
B.将所述的混合物送入挤出机，挤出机以低于可热膨胀微胶囊的热活化温度将上述混合物熔融混炼并挤出造粒成热塑性聚胺酯弹性体发泡料；
C.将所述的热塑性聚胺酯弹性体发泡料送入注塑机，注塑机在可热膨胀微胶囊的热活化温度范围内对上述热塑性聚胺酯弹性体发泡料加热并注塑成型。
4.根据权利要求3所述的热塑性聚胺酯弹性体的生产方法，其特征在于：所述的可热膨胀微胶囊具有热塑性树脂壳层，粒径为10～30微米；其热活化温度范围为170℃～220℃，达到上述的热活化温度时其壳层软化且内部的膨胀剂气化形成体积膨胀20～100倍或更高的微气球。
5.根据权利要求4所述的热塑性聚胺酯弹性体的生产方法，其特征在于：所述的颗粒状热塑性聚胺酯弹性体原料与可热膨胀微胶囊的重量比为100∷1～10。
6.根据权利要求5所述的热塑性聚胺酯弹性体的生产方法，其特征在于：所述的挤出机熔融混炼上述混合物的温度为150℃～160℃，注塑机对上述热塑性聚胺酯弹性体发泡料加热的温度为180℃～200℃。
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| CN 200610042374 CN101016388A (zh) | 2006-02-10 | 2006-02-10 | 一种热塑性聚胺酯弹性体及其生产方法 |
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Publications (1)
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2006
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