CN100999872A - 一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，是以多种摩擦材料纤维混纺后加入金属网整体压制成坯带，采用酚醛树脂作为粘合材料制成，其具体按照如下步骤进行：步骤1将多种摩擦材料纤维制备成混纺纤维，步骤2二次梳理上述制备好的混纺多种摩擦材料纤维成绒态并逐层加入金属网、然后整体压制成坯带，步骤3将所述坯带浸渍酚醛树脂，步骤4将所述浸渍酚醛树脂的坯带进行自然风干，步骤5将上述风干后的坯带进行加热固化，步骤6将上述固化好的坯带进行磨面制成制动带成品。因此采用本发明制造的制动带具有制造过程安全、节约汽油能源，并且能够提高产品的耐热性、耐磨性及稳定性，能够节约工艺、降低成本的优点。
Description
技术领域
本发明涉及机械设备制动材料领域，特别涉及一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法。
背景技术
现有制动带包括坯带及粘合材料，其按制造方法大致分两类，一类是采用压制方法制造，另一类是采用整体编织方法制造。
压制方法制造制动带：包括橡胶基布质制动带采用的多层叠压加工方法如图1(a)所示、及以橡胶基短纤维制动带采用的橡胶树脂纤维搅拌压制方法如图1(b)所示。此两种压制方法制造的制动带均是采用天然橡胶为粘合材料，由于橡胶粘合材料在温度达到150℃时会发生焦化分解，使制动带在工作温度达到150℃时会发生热衰退，影响制动带的使用；而且这两种压制制动带制造过程中的橡胶塑练及橡胶混炼，需要使用大量汽油溶解胶片，因汽油溶剂挥发性强，工作环境的空气中汽油溶剂成分含量高，容易产生爆炸及火灾，所以该生产工艺能耗高且工作环境危险，不符合环保要求。另外采用多层叠压法制造的橡胶基布质制动带容易出现分层起泡现象，造成产品质量不稳定。采用橡胶树脂纤维搅拌压制方法在混合搅拌过程中，胶浆、辅料与纤维不能充分混和，纤维容易结团，造成制成品纤维、胶浆与树脂辅料分布不均，所以采用此法制造出的橡胶基短纤维制动带，存在质量不稳定、强度小、容易断裂、不耐磨，不能适应现代机械设备的使用要求的问题。
另外，采用整体编织制动带方法，因其纺纱、捻线、编织工艺复杂、生产流程多，且材料配方调整难，而造成生产成本高，成品价格贵。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术的缺陷，提供了一种混纺纤维整体压制制动带制造方法，具有不用使用汽油溶剂、可节约能源，并且能够提高产品的耐热、耐磨性能，能够节约工艺、降低成本的优点。
为了实现上述目的本发明采取的技术方案是：
一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，是以多种摩擦材料纤维混纺后加入金属网整体压制成坯带，采用酚醛树脂作为粘合材料制成，其具体按照如下步骤进行：
步骤1：混纺纤维的制备，用开松机对多种摩擦材料纤维进行开松，然后用混纺机将多种摩擦材料纤维进行混纺；
步骤2：整体压制成坯带，用梳棉机把已混纺好的多种摩擦材料纤维进行二次混合，并梳理成绒态条形半成品，将其按成品厚度要求逐层码在压力机的工作面上、并按照统一的厚度要求向绒态条形半成品中逐层加入金属网，然后用压力机整体压制成坯带；
步骤3：浸渍树脂，将压好的坯带浸渍酚醛树脂，至坯带完全渗透树脂，因酚醛树脂的分解温度可达到250℃左右，极大提高了制动带的耐热、耐磨性能；
步骤4：自然风干，将浸渍酚醛树脂的坯带自然风干至变硬；
步骤5：加热固化，将上述风干好的坯带加热进行固化处理，至酚醛树脂完全固化；
步骤6：磨面，最后将上述固化好的坯带进行磨面制成成品制动带。
所述步骤1中的多种摩擦材料纤维为亚克力纤维、芳纶纤维、玻璃纤维或加入其他可纺性摩擦材料纤维混纺而成。
所述步骤2中金属网为直径为0.1-0.2mm的铜丝网或铝合金丝网。
所述步骤4中的自然风干时间为10-30天。
所述步骤5中加热固化温度在170-200℃。
所述的其他可纺性摩擦材料纤维是纤维素纤维、炭纤维、麻纤维中的至少一种。
本发明的有益效果可概括为以下五点：
1)相比现有技术中的橡胶树脂纤维搅拌压制方法存在纤维容易结团，造成制成品纤维、胶浆与树脂辅料分布不均，而造成成品质量不稳定，本发明采用了多种摩擦材料纤维的混纺，纤维混合效果好，坯带整体渗透树脂，树脂分布均匀，粘合效果好、成品质量稳定：
2)相比现有技术中的压制制动带采用橡胶作为粘合材料，需要采用大量的汽油作溶剂，存在危险及能源的损耗问题，本发明采用酚醛树脂作为粘合材料，在制造过程中不使用汽油溶剂，因此操作环境安全、并且节约了汽油能源；
3)相比现有技术中采用多层叠压法制造的橡胶基布质制动带容易出现分层起泡现象，造成产品质量不稳定，本发明采用了整体压制的方法不会出现分层起泡现象，产品质量可获得保证；
4)相比现有技术中的压制制动带采用橡胶作为粘合材料，由于橡胶粘合材料本身的焦化温度在150℃，而使得制动带的工作温度在150℃时发生热衰退、制动带的耐热性能低，本发明采用酚醛树脂作为粘合材料，由于酚醛树脂本身的分解温度在250℃，所以采用本发明制造的制动带的耐热性能得到了很大提高，成品在高温下的稳定性得到了增强；
5)相比现有技术中的整体编制制动带方法，由于存在纺纱、捻线、编织等诸多工艺、工艺复杂造成的成品价格高的缺陷，本发明采用整体压制制动带的方法,节约了工艺步骤、有效的降低了成品的制造成本。
附图说明
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
图1(a)是现有技术中的橡胶基布质制动带采用的多层叠压加工方法的工艺流程图；
图1(b)是现有技术中的橡胶基短纤维制动带采用的橡胶树脂纤维搅拌压制方法的工艺流程图；
图2是本发明一种混纺纤维整体压制制动带制造方法的工艺流程图。
具体实施方式
实施例一：
一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，是以多种摩擦材料纤维混纺后加入金属网整体压制成坯带，采用酚醛树脂作为粘合材料制成，其具体按照如下步骤进行：
步骤1：混纺纤维的制备，用开松机对多种摩擦材料纤维进行开松，然后用混纺机将多种摩擦材料纤维进行混纺，所述的多种摩擦材料纤维为亚克力纤维、芳纶纤维、玻璃纤维，加入碳纤维混纺而成；
步骤2：整体压制成坯带，用梳棉机把已混纺好的多种摩擦材料纤维进行二次混合，梳理成厚度为1.5cm的绒态条形半成品，加入一层直径为0.1mm的铜丝网，而后按照一层绒态条形半成品一层铜丝网的顺序、并根据成品厚度要求逐层码在压力机的工作面上，然后用压力机整体压制成坯带；
步骤3：浸渍树脂，将压好的坯带浸渍酚醛树脂，至完全渗透树脂，因酚醛树脂的分解温度可达到250℃左右，极大提高了制动带的耐热、耐磨性能；
步骤4：自然风干，将浸渍酚醛树脂的坯带自然风干至全部变硬，所述自然风干时间为10天；
步骤5：加热固化，将上述风干好的坯带加热进行固化处理，至酚醛树脂完全固化，所述加热固化温度为170℃；
步骤6：磨面，最后将上述固化好的坯带进行磨面制成成品制动带。
实施例二：
一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，是以多种摩擦材料纤维混纺后加入金属网整体压制成坯带，采用酚醛树脂作为粘合材料制成，其具体按照如下步骤进行：
步骤1：混纺纤维的制备，用开松机对多种摩擦材料纤维进行开松，然后用混纺机将多种摩擦材料纤维进行混纺，所述的多种摩擦材料纤维为亚克力纤维、芳纶纤维、玻璃纤维，加入碳纤维、麻纤维混纺而成；
步骤2：整体压制成坯带，用梳棉机把已混纺好的多种摩擦材料纤维进行二次混合，梳理成厚度为2.0cm的绒态条形半成品，加入一层直径为0.2mm的铝合金丝网，而后按照一层绒态条形半成品一层铜丝网的顺序、并根据成品厚度要求逐层码在压力机的工作面上，然后用压力机整体压制成坯带；
步骤3：浸渍树脂，将压好的坯带浸渍酚醛树脂，至坯带完全渗透树脂，因酚醛树脂的分解温度可达到250℃左右，极大提高了制动带的耐热、耐磨性能；
步骤4：自然风干，将浸渍酚醛树脂的坯带自然风干至全部变硬，所述自然风干时间为15天；
步骤5：加热固化，将上述风干好的坯带加热进行固化处理，至酚醛树脂完全固化，所述加热固化温度为190℃；
步骤6：磨面，最后将上述固化好的坯带进行磨面制成成品制动带。
实施例三：
一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，是以多种摩擦材料纤维混纺后加入金属网整体压制成坯带，采用酚醛树脂作为粘合材料制成，其具体按照如下步骤进行：
步骤1：混纺纤维的制备，用开松机对多种摩擦材料纤维进行开松，然后用混纺机将多种摩擦材料纤维进行混纺，所述的多种摩擦材料纤维为亚克力纤维、芳纶纤维、玻璃纤维，或加入碳纤维、纤维素纤维、及麻纤维混纺而成；
步骤2：整体压制成坯带，用梳棉机把已混纺好的多种摩擦材料纤维进行二次混合，梳理成厚度为1.5cm的绒态条形半成品，加入一层直径为0.15mm的铜丝网，而后按照一层绒态条形半成品一层铜丝网的顺序、并根据成品厚度要求逐层码在压力机的工作面上，然后用压力机整体压制成坯带；
步骤3：浸渍树脂，将压好的坯带浸渍酚醛树脂，至坯带完全渗透树脂，因酚醛树脂的分解温度可达到250℃左右，极大提高了制动带的耐热、耐磨性能；
步骤4：自然风干，将浸渍酚醛树脂的坯带自然风干至全部变硬，所述自然风干时间为30天；
步骤5：加热固化，将上述风干好的坯带加热进行固化处理，至酚醛树脂完全固化，所述加热固化温度为200℃；
步骤6：磨面，最后将上述固化好的坯带进行磨面制成成品制动带。
以上所述的实施例，只是本发明较优选的具体实施方式的一种，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，其特征在于：按照如下步骤进行，
步骤1：混纺纤维的制备，用开松机对多种摩擦材料纤维进行开松，然后用混纺机将多种摩擦材料纤维进行混纺；
步骤2：整体压制成坯带，用梳棉机把已混纺好的多种摩擦材料纤维进行二次混合，并梳理成绒态条形半成品，将其按成品厚度要求逐层码在压力机的工作面上、并按照统一的厚度要求向绒态条形半成品中逐层加入金属网，然后用压力机整体压制成坯带；
步骤3：浸渍树脂，将压好的坯带浸渍酚醛树脂，至坯带完全渗透树脂；
步骤4：自然风干，将浸渍酚醛树脂的坯带自然风干至变硬；
步骤5：加热固化，将上述风干好的坯带加热进行固化处理，至酚醛树脂完全固化；
步骤6：磨面，最后将上述固化好的坯带进行磨面制成成品制动带。
2.按权利要求1所述的一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，其特征在于：步骤1中所述的多种摩擦材料纤维为亚克力纤维、芳纶纤维、玻璃纤维或加入其他可纺性摩擦材料纤维混纺而成。
3.按权利要求1所述的一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，其特征在于：步骤2中所述金属网为直径为0.1-0.2mm的铜丝网或铝合金丝网。
4.按权利要求1所述的一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，其特征在于：步骤4中所述的自然风干时间为10-30天。
5.按权利要求1所述的一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，其特征在于：步骤5中所述加热固化温度在170-200℃。
6.按权利要求2所述的一种混纺纤维整体压制制动带的制造方法，其特征在于：所述的其他可纺性摩擦材料纤维是纤维素纤维、炭纤维、麻纤维中的至少一种。
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2006
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