CN1008931B - 离心泵壳体塑料内衬压塑方法及其压塑模具 - Google Patents

Abstract

整体离心泵壳塑料内衬的压塑方法及其压塑模具，该泵体具有大的内腔小的口，塑料内衬可以为耐强酸腐蚀的氟塑料，该模具利用原泵壳作外模，模芯做成可装配成整体的分解块，能方便地将分解块装入泵壳然后组合成整体内模，压塑后再分解开取出，采用模塑工艺或传递模塑工艺。本发明的氟塑料内衬泵具有耐强腐蚀的优良性能并对介质有低的摩擦系数，泵效率高达66%，成本低，可代替不锈钢，钛合金等耐酸泵。

Description

本发明涉及非变容式泵壳体特别是离心泵壳体内衬压塑方法及其压塑模具。

泵是工业上广泛应用的机械，广泛地应用于化工、冶金、化肥、农药、石化等行业，离心泵使用量更为巨大，离心泵的产值在泵类产品中居首位。在这些行业中，很多离心泵接触腐蚀性液体，解决离心泵的耐腐蚀问题是广大的使用厂、泵制造厂和研究单位所共同关心的问题，也是一个涉及到巨大经济效益的问题。现有的改善泵的耐腐蚀性的方法很多，例使用钛合金、不锈钢等耐腐蚀金属来制造泵，虽泵的耐腐蚀性有所提高，但是价格昂贵，尤其是不锈钢对某些腐蚀性很强的液体，例如稀盐酸的抗蚀性就很差。还有一种解决的办法是使用耐腐蚀的工程塑料来制造泵，这种塑料泵虽然有较强的抗酸碱的能力，但是机械强度低，不能长期在高温下，例如100℃下工作，还是不能满足工业上的需要。近年来，国内外发展了一种氟塑料，这种塑料具有极强的抗腐蚀性能，而且在高温下，也具有一定的机械强度和寿命，是制造耐腐蚀泵的理想材料，但是难于成型加工，当前把氟塑料作为耐腐蚀材料使用到离心泵壳体上去的方法之一是在铸铁的外壳里喷涂一层氟塑料的内层，这种喷涂的内层虽有一定的防腐蚀作用，但是组织疏松，机械强度低，容易剥落。方法之二是在铸铁的外壳里装衬里，因为离心泵的外壳口小内腔大，现有技术的做法是先用氟塑料的车削薄模带在内腔模型上缠绕成一层带层，然后再烧结成型，而铸铁外壳做成能对半分开式的，将烧结成型的缠绕带腔衬壳装入对半分开的外壳里，再用紧固件夹紧。这种形式的离心泵壳体制造起来费工时，成本高，壳体的结构复杂，体积大，腔内壁光滑度差造成摩擦阻力的增

加而降低泵的效率。

美国专利No.3，459，213中揭示了一种形成PTFE塑料涂覆层的方法。该塑料不能熔融加工，在加热与压力下呈不流动状态。因此采用了等压法来加工。其加工步骤为将PTFE用溶剂调成糊状，均匀涂复内衬表面，再用橡皮袋及水加压，静压加工后的PTFE为类似石膏状的生料，在此期间石膏状的PTFE与金属基体仅为紧贴而已。制品必须经过加热烧结才具备强度，才能正式使用。这种在基体面上涂覆防腐蚀材料的产品具有很多缺点。由于PTFE不能熔融加工，必须采用烧结，使工艺复杂;PTFE材料本身具有不粘性与较大的收缩率（4-6%），经加热烧结后的制品产生收缩与变化，使PTFE对与金属基体间产生间隙，因此其结果不能令人满意。

本发明的一个目的是要提出一种新颖的成功的在离心泵壳体内用传递模塑法或模塑法成形内衬的工艺。

本发明的再一个目的是要设计出一种新颖的传递模塑或模塑模具，使用这种模具能在腔大口小的离心泵外壳内，使用传递模塑法或模塑法在泵壳里模塑出一层具有一定厚度和强度的氟塑料内衬，而无需将壳体对半分开。

本发明的又一个目的是要制造出一种具有氟塑料内衬的离心泵外壳，这种外壳口小内腔大，所述的内衬具有一定的厚度和密度以保证足够的强度，所述的外壳是整体的而不是对半分开的。

本发明是这样来实现的：

本发明的具有氟塑料内衬和其他塑料内衬的泵壳体是用本发明的传递模塑或模塑的工艺来进行的，所述的工艺是先在模具的型腔部份涂覆脱模剂，然后在泵体内组装泵壳体压模，将需要量的塑料或氟塑料加入模具的加料室，合上压柱，压柱的重量为预加压力值，然后将氟塑料或塑料加热至融熔温度，再在压机上对压柱施加压力使融熔状 态的料充实型腔内的每个部分，对成型制品的模具进行保压冷却，若制品需增加韧性，则用水骤冷，若制品需要强度，则用空气进缓冷，待腔内的制品定型后即进行脱模，取出制品，再对制品进行有无裂缝定有无裂缝，当然也可采用其他的涂色显示等各种已有的技术，经检验后的制品再进行时效处理来消除内应力以防止开裂。

本发明的加工工艺所需要的设备简单，并且加工出的制品内衬无气泡，表面光滑，色泽透明，内衬与壳体金属基结合良好，例超高分子量聚全氟乙丙烯与金属的粘接性，45钢为141.5kg/cm²不锈钢（1Cr 18N 9Ti）为131.6kg/cm²，铝（CD）为133.6kg/cm²。

本发明的整体式具有塑料内衬的离心泵壳体其内衬的传递模塑或模塑是采用本发明的泵体压模来完成的，所述的泵体压模具有一底座，该底座设有一能正确定位在泵体凸肩端的定位装置并在其中间有一凸起向泵壳体内伸展进去，所述的凸起成阶梯轴，一固定圈套在阶梯轴底部直径最大的一段外圆上与之成动配合，再用螺钉把两者固定;一具有壳体内腔形状外形中间带有孔的镶块套在阶梯轴中间一段直径较小的柱上，镶块靠近固定圈一面具有一凸肩可嵌入固定圈与阶梯轴之间限定的环槽，镶块被分解成直径朝里抽出的若干块，例如六块，每块用螺钉与固定圈可拆卸地连结，其中一块镶块与阶梯轴用键连结而使镶块不能相对于阶梯轴转动;对准所述壳体上切线伸展出去的中空出口管的镶块侧面上限定有一定位孔，一细长的一头具有定位销的出口管芯棒插入出口管，其一头的定位销插入所述的镶块上的定位孔，芯棒的另一头凸出在出口管法兰外，一带有孔的出口盖板套在芯棒的凸出端并与之动配合，该出口盖板和出口管法兰可拆卸地连接，其外端再用同出口盖板可拆卸连接的闷盖压住。

所述的底座、固定圈、镶块和出口管芯棒的组合体的外形构成了泵壳体的内腔形状，而所述的组合体外形和包围它的金属壳体的内面 共同限定了模塑层的形状。

一空心柱体的加料室套在所述泵壳体具有较小的端面的外周，加料室里装入有一实心的压柱，和加料室腔成动配合。

本发明的泵体压模和已有技术相比，具有特出的优点。因为泵壳体具有腔大口小的特殊几何形状，所以已有技术的压模是无法放进或取出的，因而只能把泵壳体对半分开后加衬里，而本发明的泵体压模巧妙地将压模分开，分块装入泵壳体，然后再把它们连接成整体芯子，在传递模塑式模型完成后再把模子分解开，逐块取出，这样就解决了已有技术所不能解决的技术难题。本发明的泵体压模还具有结构简单、分解组合方便，定位精度高能重复使用的优点。

本发明的离心泵壳体，是由金属浇铸制成的，例如铸铁、铸钢或不锈钢，具有一扁的蜗园形的壳体，该壳体的一个端面向中心伸展，限定了一个小于蜗壳外形尺寸的孔，该壳体的另一端的内壁也向里伸展形成了一圈内凸缘，内凸缘和另一端面之间的侧壁是一曲线面例如：具有一渐开线或阿基米德蜗线的形状，带孔侧面，渐开线或阿基米德蜗线的侧壁和内凸缘共同限定了一内腔，壳体侧面切线方向伸展出一中空的出口管与内腔相通，中空园柱的端部环绕有一圈法兰。在所述的壳体的内壁即带孔端面、内凸缘、渐开线或阿基米德蜗线侧壁的内面和带孔端面的外面、内凸缘的外面都模塑有一层均匀的、紧密的、具有一定厚度及强度的例如3至6毫米的氟型料涂层，所述的氟塑料涂层同金属的基体例如铸铁基体具有紧密的结合。所述的氟塑料可以分别是超高分子量聚全氟乙丙烯、聚全氟乙丙烯、聚三氟氯乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟乙烯、偏氟乙烯/三氟氯乙烯共聚物、三氟氯乙烯/乙烯共聚物、四氟乙烯/乙烯共聚物、可熔性聚四氟乙烯，也可以使用其他塑料，如聚丙烯、聚乙烯、改性聚苯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、氯化聚醚、聚砜。作为一个变换形式，也可以在上述氟塑料和其他塑 料里均匀地掺合含有英寸长同塑料的重量比为7%的碳纤维或15%无碱中性玻璃纤维，这样能大大提高内衬的强度和耐腐性。

本发明的具有氟塑料或其它塑料内衬的整体离心泵外壳与现有技术相比，其优点是明显的。由于采用了氟塑料做内衬，所以具有很强的耐磨蚀性能，能适用于各种强酸强碱，同时它也能在高达250℃的高温下长期地正常工作;由于具有金属的外壳，所以具有很高的强度，能使用在各种高压管道里;由于内衬的厚度具有3至6毫米并形成一连续的壳体，所以内衬层本身具有足够的强度和刚性，内衬不会从壳体内脱落或磨损;由于内衬和金属壳体都是整体的，所以被输送的介质不会渗漏进内衬和壳体之间而腐蚀金属壳体;因为内衬的表面光洁度较高，而且塑料对酸或液体的粘附性很低，因此具有较小的摩擦系数，从而提高了泵的效率，据测定，具有氟塑料内衬的离心泵的效率可高达66.9%（一般泵效率很难超出65%）经上海水泵厂试验测定试验报告如表所示。

以下结合附图来说明本发明的一个最佳实施例。

图1是本发明的整体式带有塑料内衬的离心泵壳体的正视剖面图;

图2是沿图1A-A方向的剖视图;

图3是本发明的泵壳体压模上装夹入欲被压塑内衬的泵壳的正视剖面图;

图4是沿图3所示B-B方向的剖视图。

如图1、2所示，泵体[4]是由金属浇铸成的，例如是铸铁铸钢等铸造的，泵体[4]具有扁的蜗园形状，泵的侧壁[6]具有一曲线形面例如渐开线形成阿基米德蜗线形曲线面，该泵壳体[4]的一个端面[13]径向向里伸展，限定了一个小于蜗壳外形尺寸的孔[15]，泵壳体[4]的另一端面[13]的内壁也径向向里伸展形成凸缘[11]，凸缘[11]、泵侧壁[6]、端面[13]共同限定了腔，泵壳体[4]侧面切线方向切向 向外伸展出一中空的柱形出口管[3]，其内孔道可略有锥度，在出口管[3]的端部径向向外伸展成一圈环绕出口管的法兰[2]，所述的由金属端面[13]、泵侧壁[6]、端面[10]和出口管[3]共同限定的泵壳体[4]的内腔的尺寸要比加工成型后的内腔的尺寸大3-6毫米以供压塑内衬[14]用，端面[13]低于要求尺寸3-6毫米，端面[10]和法兰[2]端面都形成低于端平面3-6毫米的凹坑[1]以供压塑内衬层[14]，在金属的腔体的内壁上和端面[13][10]面上和凹坑[1]里都压塑上一层塑料层的内衬[14]，该内衬[14]和金属基体牢固粘结成一体，所述的塑料可以是一般的工程塑料，也可以是氟塑料，例如超高分子量聚全氟乙丙烯、聚全氟乙丙烯、聚三氟氯乙烯、聚偏氟乙烯、聚氟乙烯、偏氟乙烯/三氟氯乙烯共聚物、三氟氯乙烯/乙烯共聚物、四氟乙烯/乙烯共聚物、可熔性聚四氟乙烯，也可以是聚丙烯、聚乙烯、改性聚苯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺、氯化聚醚、聚砜。还可以在氟塑料和其它塑料内均匀地掺入英寸长同氟塑料层的重量比为7%的碳纤维或英寸长重量比为15%的玻璃纤维，这样能大大提高内衬的强度和耐磨性。

在端面[13]的内壁和它上面的内衬部分最好相对于垂直面有6°～10°的拔模斜度。

壳体[4]的凸缘[11]一端，具有一加工过的定位园柱面[12]，其直径和公差根据产品的形状和压模的设计而定。

如图3、4所示底座[21]具有扁平的园底，其中间向上突起一阶梯形的轴[33]，阶梯形轴[33]由三段组成，最下面的大直径的圆柱段中间的带有锥度的例如3°的锥形体段和泵体孔尺寸一样的上端段，圆锥段上带有键槽[26]，底的上面和园底同轴地向下凹进一环形定位槽[17]环形槽[17]，大的直径为泵壳体[4]的定位圆柱面[14]的尺寸与之动配合，固定圈[19]套在阶梯轴[33]的大直径圆柱段上与之动配合并高出圆柱段，高出部分与中间的圆锥体段的圆锥面共同限定了定 位槽[20]，用紧固件例如螺钉将固定圈与底座可拆卸地连接一体。镶块[16]具有和泵壳体[4]腔相同的外形并中间有孔可套入阶梯轴[33]的中间圆锥段，该孔具有相同的锥度并与之动配合，镶块[16]的靠近定位槽[20]的一侧凸出有定位凸肩[18]正好动配合地嵌入定位槽[20]内，所述的镶块[6]被径向分解成若干块，例如六块，（如图4所列），其中三块是相同的扇形，三块是带有锥度的条形，靠近阶梯轴端为大头，靠近泵壳体[4]内壁端为小头，其每边的斜度可以为tg3°～tg8°，其中一块镶块的分解块带有键槽，和阶梯轴上的键槽[26]相对应而在里面装入键[27]。在靠近出口管处的扇形镶块的分解块的侧面限定有定位孔[28]，每一块分介块都用螺钉和固定圈可拆卸地连接。一细长的出口管芯棒[30]一端具有凸出的定位销[29]插入定位孔[28]，芯棒[30]具有出口管腔的形状以及和镶块结合处具有同该处镶块一样的曲率以密合，芯棒[30]伸出出口管端面的一头具有圆柱形的外形并在中心占攻有内螺纹和能插入热电偶或温度计的深孔[31]出口盖板[24]为一扁平的园环，园环内孔套入芯棒[30]圆柱端并与之配合，园环的外园和法兰相同，环上相应于法兰螺孔的位置也开有带有沉孔的道孔[32]，通过紧固件例如内六角螺栓同法兰[2]固定又定位，出口盖板[24]上还用螺钉固定有闷板[25]将芯棒压住。

在泵壳体[4]的端面[13]一头外套上加料室[27]，它的腔里能加入欲压塑的内衬的原料，具有同加料室[22]腔相同形状的压柱[23]插入加料室[22]并与之成很松的动配合，压柱[23]具有一定的重量，和该模子放入炉内后需施加的预压力相同。

本发明的泵体压模采用45钢制造，经调质处理，也可以采用40cr或其他合金钢制造。

本发明的泵体压模是这样使用的，先将分解开的六块镶块[16]逐块顺序放入欲压塑内衬的泵壳体的内腔内，然后放入固定圈[19]卡套 入镶块[36]的定位凸肩[18]，再用螺钉将两者固定，再将底座[21]阶梯轴上的键[27]对准镶块[16]的键槽将底座[21]的阶梯轴插入镶块的孔内，底座的平面定位凹槽[18]套卡入壳体的定位外园柱面[12]，再用螺钉将底座[21]和固定圈[19]连接一体，将出口管芯棒[30]插入出口管腔，其定位销[29]插入定位孔[28]，出口盖板[24]套入出口管芯棒[30]的圆柱端并和法兰[2]用螺栓固定，再加上闷板[25]用螺栓同盖板[24]固定，模塑内衬完成后，压模的拆卸和取出的方法正好同上述的装入方法顺序相反。

以下再详细叙述使用本发明的泵体衬里压模制造塑料泵壳体内衬的工艺方法，

例1.高分子量聚全氟乙丙烯泵壳体内衬制造工艺。

1.在模具的型腔部分涂上脱模剂例如一层很簿的295^＃或293^＃硅脂，也可以涂上经苯稀释后的956^＃树脂，但需经300℃烧结形成一层漆膜。

2.如上所述，在泵壳体内组装六块镶块，然后将模具整体装配完毕。

3.将需要量的高分子量聚全氟乙丙烯经称量后加入料室，后合上压柱。所需料量可按下式计算：

料量＝料容腔体积×料比重×105%。

4.将组装好的并已加入料的整体模具放入烧结炉内加热至280℃保温30～45分钟，再升温至310～320℃，保温30～45分钟，加热的时间以加料室中的F-46料呈半流动状态为最佳，在加热过程中料室中的料始终受压柱的30kg/cm²的压力，以利于半流动的料充入型腔。

5.将装有料的模具从烘箱内取出，放在压机上面进行压力成型，型腔内半流动的料受的单位压力控制在80-120公斤/厘米²（压力机所应加的压力为80-120公斤/厘米²乘以制品的压塑层的水平投影面积），在压力下将熔融状态的料充实型腔内的每个部分。

6.对成型制品的模具进行保压冷却，即不撤消施加于型腔内料上的压力，对模子进行冷却，若内衬需要增加韧性，可以用水骤冷;若内衬需要增加强度，可以用空气缓冷，至模子温度低于180℃，压塑的内衬已经定型，以后可进行脱模。

7.对压塑的内衬进行质量检查，外观上氟塑料应呈半透明状态，无裂纹及明显汽泡。再用兆欧表检查，兆欧表一端连接泵体的金属外壳，另一端夹浸过酒精的棉花球，用绝缘棒夹持棉花球，擦拭内衬表面，同时摇兆欧表，若无击穿发生，则表示没有裂缝。

8.经检查合格的制品，再进行人工时效处理，放入烘箱内加热至120℃，保温6小时，以消除内衬里的内应力。

例2.其他几种典型塑料的泵壳体内衬制造工艺，它们的工艺基本上和例1所述的高分子量聚全氟乙丙烯壳体内衬的加工工艺一样的，其不同仅在于模压温度和压力不同，现叙述如下：

塑料名称 模压温度℃ 模压压力kg/cm²

聚全氟乙丙烯    280～350    40～100

聚偏氟乙烯    160～190    120～160

聚三氟氯乙烯    200～250    100～400

偏氟乙烯/三氟氯乙烯    180～230    60～300

聚三氟氯乙烯和

偏氟乙烯/

三氟氯乙烯共聚物    190～240    80～350

的混合树脂（前者和后

者之比为2∶1或1∶1）

四氟乙烯/乙烯共聚物    240～300    250～500

氯化聚醚    85～110    15～60

氟塑料合金    310～380    70～130

压力机应加给压柱的力为：

模压压力×制品压塑层的水平投影面积

Claims (21)

1、一种离心泵壳体塑料内衬压塑方法，其特征在于先在模具的型腔部分涂覆脱模剂，然后在泵体内组装离心泵壳体塑料内衬压模，将需要量的内衬料加入模具的加料室，合上压柱，将所述的料加热至融熔状态，再在压机上对压柱施加压力至熔融的料充实到型腔的每个部分，再对些制品进行保压水骤冷或保压空气冷却，脱模后对压塑有塑料内衬的离心泵壳体进行有无裂缝检验，再对制品进行人工时效处理。

2、如权利要求1所述的方法，其特征在于所述的塑料是超高分子量聚全氟乙丙烯或聚全氟丙烯或聚二氟氯乙烯或聚偏氟乙烯或聚氟乙烯，或偏氟乙烯/三氟氯乙烯共聚物或三氟氯乙烯/乙烯共聚物或四氟乙烯/乙烯共聚物或可溶性聚四氟乙烯或聚丙烯或聚乙烯或改性聚苯乙烯或聚苯乙烯或聚酰胺或氯化聚醚或聚砜。

3、如权利要求2所述的方法，其特征在于所述的脱模剂是295^＃或293^＃硅脂，也可以是经苯稀释的956^＃树脂再经300℃烧结。

4、如权利要求2所述的方法，其特征在于所述的加料量等于料比重乘料容腔体积乘105%。

5、如权利要求2所述的方法，其特征在于所述的将高分子量聚全氟乙丙烯料加至熔融态的步骤是将加料的整体模具放入加热炉内加热至280℃，保温30-45分钟，再升温至310-320℃，保温30-45分钟，在加热过程中始终对料腔里的料施加30公斤/厘米²的压力。

6、如权利要求2所述的方法，其特征在于所述的对料为超高分子量聚全氟乙丙烯时，压柱施加的压力为模压压力80-120公斤/厘米²×制品压塑层的水平投影面积。

7、如权利要求2所述的方法，其特征在于人工时效的温度是120℃，保温6小时。

8、如权利要求2所述的方法，其特征在于对各种塑料的模压温度和模压压力为：

塑料名称 模压温度℃ 模压压力 Kg/cm²

聚全氟乙丙烯  280-350  40-100

聚偏氟乙烯  160-190  120-160

聚三氟氯乙烯  200-250  100-400

偏氟乙烯/三氟  180-230  60-300

氯乙烯

聚三氟氯乙烯和偏

氟乙烯/三氟氯

乙烯共聚物的

混合树脂（前者和  190-240  80-350

后者之比为2∶1或1∶1）

四氟乙烯/乙烯共聚物  240-300  250-500

氯化聚醚  85-110  15-60

氟塑料合金  310-380  70-130

压力机应加给压柱的力为：

模压压力×制品压塑层的水平投影面积

9、一种离心泵壳体塑料内衬压模，其特征在于它有一底座[21]，所述的底座[21]的底面上设有一能定位在壳体上的定位凹槽[17]，中间有一阶梯轴凸起[33]，固定圈[19]套在阶梯轴[33]底部直径最大的一段外园上并与之成动配合，两者用螺钉可拆卸地连接，一具有离心泵壳体内腔形状中间带有孔的镶块[16]套在阶梯轴[33]中间一段直径较小的柱上，镶块[16]靠近固定圈[19]一面具有一凸肩[18]嵌入固定圈[19]与阶梯轴[33]之间限定的环槽[20]，镶块[16]分解成可径向朝里抽出的若干块，例如六块，每块镶块用螺钉与固定圈[19]可拆卸地连结，对准壳体上切线伸展出去的中空出口管[3]的镶块侧面上限定有一定位孔[28]，一细长的一头具有定位销[29]的出口管芯棒[30]插入出口管腔内，其定位销[29]插入所述的定位孔[28]，一带有孔的出口盖板[24]套在芯棒[30]的另一端并与之动配合，出口盖板[24]与出口管法兰[2]可拆卸地连接并用闷盖[25]压住，一空心柱体的加料室[22]套在所述离心泵壳体的端面[13]上，加料室里装有一实心的压柱[23]与料室[22]成动配合。

10、如权利要求9所述的压模，其特征在于所述的六块分解开的镶块其中三块是扇形的，三块是带有锥度的条形，靠近阶梯轴[33]端为大头，靠近壳体端为小头。

11、如权利要求10所述的压模，其特征在于带有锥度条形的斜度为tg3°～tg8°

12、如权利要求9所述的压模，其特征在于阶梯轴[33]的中间端是带有键槽[26]的圆锥段，镶块孔是具有相同锥度的锥孔，其中一块镶块的分解块上也开有相应的键槽。

13、如权利要求12所述的压模，其特征在于所述的圆锥的中间段和镶块的圆锥孔的锥度为2tg3°。

14、如权利要求9所述的压模，其特征在于所述的出口管芯棒[30]的中心有一能插入温度计或热电偶的深孔。

15、如权利要求9所述的压模，其特征在于所述的压柱[23]具有模子放入炉内后所需施加的工艺压力相同的重量。

16、一种具有塑料内衬的金属离心泵壳体，该壳体具有一扁的蜗圆形的形状，其两个端面向中心伸展，形成了两个小于蜗壳外形尺寸的孔，两孔之间有一个由渐开线面或阿基米德蜗线面构成的蜗室，沿所述蜗室切线方向有一个向外伸出的排液孔，其特征在于所述的两个端面，所述的两孔孔壁，所述的蜗室内壁;所述的排液孔孔壁，以及所述的排液孔外端面有一层用权利要求1所述的方法压塑的热熔性塑料层。

17、如权利要求16所述的离心泵壳体，其特征在于所述的热熔性塑料层[14]的厚度为3-6毫米。

18、如权利要求16或17所述的离心泵壳体，其特征在于所述的热熔性塑料层[14]的材料是超高分子量聚全氟乙丙烯，聚全氟丙烯，聚二氟氯乙烯，聚偏氟乙烯，聚氟乙烯，偏氟乙烯/三氟氯乙烯共聚物，三氟氯乙烯/乙烯共聚物，四氟乙烯/乙烯共聚物，可熔性聚四氟乙烯，也可以是聚丙烯，聚乙烯，改性聚苯乙烯，聚苯乙烯，聚酰胺，氯化聚醚，聚砜。

19、如权利要求18所述的离心泵壳体，其特征在于所述的热熔性塑料层[14]里均匀地掺合有1/4英寸长同塑料层重量比为7%的碳纤维或1/4英寸长的重量比为15%碱性玻璃纤维。

20、如权利要求16或17或19所述的离心泵壳体，其特征在于所述的端面[13]和它上面的内衬部分有6°-10°拔模斜度。

21、如权利要求18所述的离心泵壳体，其特征在于所述的端面[13]和它上面的内衬部分有6°-10°拔模斜度。

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