CN1008523B - 一种分离玉米淀粉的新工艺 - Google Patents
一种分离玉米淀粉的新工艺Info
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Abstract
本发明提供一种分离玉米淀粉的新工艺，它特别适于老企业扩建以及中小企业、乡镇企业生产淀粉。本发明的工艺方法是在传统的斜槽分离工艺的基础上进行改进，采用带有微型旋流管的多级旋流器与斜槽相结合的工艺流程完成分离—再分离—回收的过程，达到淀粉与蛋白充分分离的目的。它不仅能明显提高淀粉收率，改进工艺卫生条件，而且可以减少设备投资，缩减设备占地面积，降低生产成本。
Description
本发明涉及一种分离玉米淀粉的新工艺，特别适用于老企业扩建以及中小企业、乡镇企业生产淀粉。
在当前淀粉行业中，为制取高质量的符合标准规定的玉米淀粉，必须将淀粉乳中的蛋白质尽量除去，即将淀粉与蛋白（夫质）分离。这种分离工序是玉米淀粉生产工艺中的关键环节。现有淀粉厂，特别是中小企业、乡镇企业的生产厂，多采用几十米长的塑料或水泥制的斜槽进行淀粉与蛋白的分离。这种斜槽分离是利用蛋白颗粒与淀粉颗粒的比重大小不同，来达到二者分离的目的。在淀粉乳从30～40米长的斜槽前端向尾端流动过程中，由于淀粉颗粒比重大（1.6），蛋白颗粒比重小（1.18），比重大的淀粉颗粒沉积在斜槽中，比重小的蛋白随流动的液层从斜槽尾端流出，从而使蛋白与淀粉得到分离。传统的斜槽分离方法、技术比较落后，其最大的缺点就是淀粉流失严重，一般黄浆中淀粉含量在40～50%，影响淀粉收率。这种分离方法工艺卫生条件差，并且斜槽占地面积大，建筑施工费用高，它是当前急待解决的玉米淀粉分离技术难题。为解决上述问题，有的沉粉厂采用了多台离心机串联工艺或离心机分离再以洗涤的工艺方法来完成淀粉与蛋白的分离。这些分离方法虽然效果较好，但因设备价格昂贵，维护与操作条件要求较高，故影响其推广应用。目前，大多数淀粉生产厂家仍采用斜槽来分离淀粉与蛋白，所以改造现有淀粉生
产工艺，研究新的淀粉与蛋白分离的工艺方法，已成为淀粉行业的重要研究课题。
本发明的目的在于针对上述存在的问题，提供一种新的玉米淀粉生产工艺，它不仅能明显提高淀粉收率，改进工艺卫生条件，而且可以减少设备投资，缩减设备占地面积，降低生产成本。
本发明的目的是这样实现的：该工艺方法采用旋流器与斜槽相结合的工艺流程，完成分离-再分离-回收的过程，达到淀粉与蛋白分离的目的。具体做法是采用串联的四级旋流器，将筛分、净砂后的粗淀粉乳，依次进入各级旋流器分离。将Ⅰ级旋流器的底流（即分离后由其底部底流口流出的淀粉乳）经清水稀释后上斜槽，使淀粉与蛋白得到充分分离，成为精淀粉乳，经脱水、干燥制成成品。从斜槽流出的黄浆再经一级旋流器回收，即完成分离的全部工艺流程。
由于本发明采用的各级旋流器均装有多个微型旋流管，根据所分离淀粉的产量与工艺要求，在每个旋流器内的微型旋流管采用并联组装的结构，使淀粉与蛋白有效地分离，所以可明显减少经分离后底流淀粉乳中的蛋白含量，同时由Ⅰ级旋流器分离后的淀粉乳再经斜槽进一步分离，可使淀粉与蛋白得到完全充分的分离。此时采用的斜槽仅为现有斜槽数量的2/5，因此可节省斜槽，减少斜槽的占地面积。从斜槽流出的黄浆再经带有微型旋流管的旋流器回收，使其底流再返到粗淀粉乳中重新进行旋流分离，可以明显提高淀粉的收率，使溢流排出的夫质水中淀粉含量降到最低限度。
以下结合附图对本发明作进一步描述。
图1为本发明一种工艺流程图。
图2是微型旋流管的结构示意图。
图3是本发明旋流器结构示意图。
图4是图3的左视图。
图5是微型旋流器分离原理图。
根据图1～5详细说明本发明的具体工艺流程。这种玉米淀粉的分离工艺改变了传统的只采用斜槽分离的方法，利用四级旋流器结合斜槽，再配以一级旋流器进行回收，可节省3/5斜槽。各级旋流器内组装有微型旋流管20，（该管是本发明人设计的，专利号为87210419）这种微型旋流管20是由定向器13、管体14、进料口15、溢流口16、螺帽17、底流口18组成。根据分离淀粉的产量与工艺要求将所需数量的微型旋流管20并联装入旋流器内。操作时，将淀粉乳在6～7kgf/Cm2的压力下，由进料口15切向高速射入管内，淀粉乳产生高速旋流。由于比重不同，比重大的淀粉颗粒产生较大的离心力被甩向管壁，随高速旋转的外螺旋流沿管壁旋转下降至底部底流口18流出，称之为底流;比重小的蛋白颗粒产生较小的离心力，在管中部随内螺旋流旋转上升至顶部溢流口16流出，称之为溢流。这样淀粉乳中的淀粉与蛋白便被分离。由于本发明的四级旋流器是串联布置的，各旋流器内分别根据所分离淀粉的产量和工艺要求并联多个微型旋流管，以提高分离的效率。在每个旋流器中用
隔板22将其分为进料室Ⅰ、底流室Ⅱ和溢流室Ⅲ。其中进料室Ⅰ装有压力表21、微型旋流管20和进料口19。通过给料泵1将筛分，净砂后的4.5～5°Be′粗淀粉乳在6～7kgf/Cm2的压力下，由进料口19注入Ⅰ级旋流器2内，经微型旋流管20分离。分离后的溢流进入溢流室Ⅲ，由溢流口24排出，再经给料泵3打入Ⅱ级旋流器4进行分离。Ⅰ级旋流器2分离后的底流进入底流室Ⅱ，由底流口23排出。排出的底流浓度为13～15°Be′进入贮罐9，经清水稀释到9～11°Be′，上斜槽10进一步分离，使淀粉与蛋白得到充分分离，得到浓度为18～20°Be′的精淀粉乳，再经脱水、干燥即得成品淀粉。从斜槽10流出的黄浆浓度为0.9～1.5°Be′，再用给料泵11打入最后一级旋流器12分离。分离出的底流浓度可达3.5～5.5°Be′，再并入粗淀粉乳中，重新送入Ⅰ级旋流器2中进行分离，以提高收率。最后一级旋流器分离出的溢流排掉，其浓度可降到0.6～0.9°Be′。与此同时，淀粉乳在其它级旋流器中的分离过程如下：由Ⅰ级旋流器2分离出的溢流进入Ⅱ级旋流器4进行分离后，将其分离出的溢流用给料泵5打入Ⅲ级旋流器6，底流返到Ⅰ级旋流器2再分离。Ⅲ级旋流器6分离出的溢流用给料泵7打入Ⅳ级旋流器8进行分离，分离出的溢流排掉，底流返到Ⅲ级旋流器6再分离。如此循环即可使溢流流出的黄浆中淀粉残留量降低到最低限度，提高淀粉收率。
由于本发明采用的分离玉米淀粉工艺是在现有斜槽分离工艺的基
础上加以改进，所以它不仅适用于老淀粉厂进行改造，而且适合于中小企业和乡镇企业新建淀粉厂，其设备投资少，容易操作，改善工艺卫生条件。特别是在现有斜槽分离工艺的基础上进行改进，可以提高收率2～3%。对于年产万吨淀粉的工厂来说，每年不增加原料即可多增产350～510吨淀粉，而且可节省斜槽及其占地面积，有利于扩大再生产。
Claims (2)
1、一种分离玉米淀粉的新工艺，其特征在于采用串联的四级旋流器、将筛分、净砂后的粗淀粉乳，依次进入各级旋流器分离，将Ⅰ级旋流器的底流经清水稀释后上斜槽，使淀粉与蛋白得到充分分离，成为精淀粉乳，经脱水、干燥制成成品，斜槽流出的黄浆再经一级旋流器回收，即完成分离的全部工艺过程。
2、根据权利要求1所述的新工艺，其特征在于采用的各级旋流器均装有多个微型旋流管，每个旋流器内的微型旋流管采用并联组装的结构。
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| CN 88105133 CN1008523B (zh) | 1988-09-28 | 1988-09-28 | 一种分离玉米淀粉的新工艺 |
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