CN100581717C - 热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺。其特点是包括焊接工序和机加工工序，所述焊接工序是按结构分部件焊接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸缩缝，对齐，磨平；轨道梁组焊成形后，调形矫正，经时效处理，整体加工底面及键槽等。本发明保证了产品的合格率，节省了大型机床设备的占用时间，降低了制造成本，缩短了制造周期。
Description
技术领域
本发明涉及轨道梁的制造工艺，特别是涉及一种热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺。
背景技术
目前，热轧板线冷床小车轨道梁(下称轨梁)是冷床中托板小车的行走轨道，小车上面承载待冷却的钢板。该件长度12000mm以上，而壁厚最薄的地方只有10mm左右，且该件为批量生产件。按照传统工艺，是整体焊接完成后，用大型机床整体加工。由于结构单薄，整体焊接后变形严重，有的甚至无法矫正；由于大型机床设备成本很高，造成了该件的制造成本过高，而且制造周期长。对于一些结构特殊的，在整体加工时，还需要配以专用刀头与刀具才能进行。比如图1中的结构，就需要直径小于120mm的加长杆以及与轨道面斜度对应的成形刀。这就更进一步增加了制造成本，延长了制造周期。这类件在批量生产时，要求生产周期短，成本低，产品合格率高。面对这种种要求，传统工艺革新势在必行。
发明内容
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种批量生产时产品合格率高、制造成本低、制造周期短的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，包括焊接工序和机加工工序，所述焊接工序是按结构分部件焊接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸缩缝，对齐，磨平；轨道梁组焊成形后，调形矫正，经时效处理，整体加工底面及键槽等。
本发明还可以采用如下技术措施：
所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是：所述焊接工序包括焊梁体、焊支座，组焊梁体和支座，焊轨道板。
所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是：所述焊接梁体的方法包括：将左右对称的两个本部件开口相对地点焊到一起，左右同时对称施焊，焊后振动时效，然后，左右两部分拆开，单独调形。
所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是：所述焊接轨道板的方法包括组焊时采用样板横向定位轨道板以控制其间距尺寸。
所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是：所述轨道板接头处采用斜边对接。
本发明具有的优点和积极效果是：本发明能够满足轨梁批量生产的要求。针对焊后变形严重的问题，采用按结构分部件焊接的方法，每次焊完单独进行调形矫正，不让变形叠加。因为在铆焊件中，单自由度的变形即弯曲是容易矫正的，而两个或更多自由度的变形即扭曲是难以矫正的。同时，因为采用了按结构分部件焊接的方法，所以在批量生产时可以实现流水线作业，提高生产效率。针对大型机床设备成本高的问题，采用轨道板焊前分段加工，对接处留出伸缩缝，对齐，磨平。这样既节省了大型机床设备的占用时间，又缩短了加工周期。本发明保证了产品的合格率，节省了大型机床设备的占用时间，降低了制造成本，缩短了制造周期。
附图说明
图1为本发明实施例的制造用示意主视图；
图2为图1的B-B剖视图；
图3为图1的A-A剖视图；
图4为图1中轨道板首段制造用示意图；
图5为图1中轨道板中段制造用示意图；
图6为图1中轨道板尾段制造用示意图；
图7为本发明实施例的样板示意图。
图中：001、槽钢；002～008、钢板；009、轨道板；010～014、角钢；015～017、钢板。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
请参阅图1至图7。
本发明包括焊接工序和机加工工序，所述焊接工序是按结构分部件焊接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸缩缝，对齐，磨平；轨道梁组焊成形后，调形矫正，经时效处理，整体加工底面及键槽等。
请参见图4至图6，轨道板009下料，分6段，首段1颗，中段4颗，尾段1颗，约2米/段，接头处采用45°斜边对接，机加车间加工上下表面及侧面；
该轨道板成活尺寸22mm，为提高效率，选用25mm厚热轧板毛坯，火焰切割下料，用磨床加工上下表面至厚度22mm。分成约2米/段，是为了能用行程2.2m的磨床加工。接头处采用45°斜边对接，是为了在车轮经过接头处时能够平滑过渡，减少冲击。
请参见图1至图3，槽钢001、角钢010～014、钢板015～017下料，各件调直后组焊成梁体，焊后调形。
梁体是以槽钢001为主的一种结构，由于结构单薄且细长，焊后变形严重。为了减小变形，本发明采取的方法是将左右对称的两个本部件开口相对地点焊到一起，左右同时对称施焊，使左右的变形相互抵消，焊后振动时效，消除部分焊接应力。然后，左右两部分拆开，单独调形，保证整体直线度在3mm以内，局部直线度在1mm/1000mm以内，以减少整体焊后的调形量。
请参见图1，钢板002～008下料，各件调直后组焊成支座，焊后调形。
将所述的梁体和支座组焊成一整体梁，焊后调形。
由于轨道板009与槽钢001之间是断续焊，引起的变形不会太大，所以这个步骤的调形，基本决定了成活后轨道板009的平面度与直线度。
将轨道板009与整体梁组焊，焊后调形，振动时效；
在本步骤中，轨道板009的间距尺寸是需要重点控制的，本发明采取的措施是在对活时用样板，请参见图4，来快速、准确地保证轨道板的间距尺寸。同时，通过在不同位置测量样本上平面相对于基准面的尺寸，能够方便地检测出轨道面的整体平面度。
将焊接成型后的轨梁转机加车间，整体加工底面及键槽等。
本发明制造的轨道，各尺寸均能满足设计要求，轨道面整体平面度与直线度都在3mm以内，局部直线度与平面度都在1mm以内。
Claims (4)
1.一种热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，包括焊接工序和机加工工序，其特征是：所述焊接工序是按结构分部件焊接，焊后单独调形矫正，然后组焊成形；所述机加工工序为轨道板焊前分段加工，对接处留出伸缩缝，对齐，磨平；轨道梁组焊成形后，调形矫正，经时效处理，整体加工底面及键槽。
2.根据权利要求1所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是：所述焊接工序包括焊梁体、焊支座，组焊梁体和支座，焊轨道板。
3.根据权利要求2所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是：所述焊轨道板的方法包括组焊时采用样板横向定位轨道板以控制其间距尺寸。
4.根据权利要求3所述的热轧板线冷床小车轨道梁的制造工艺，其特征是：所述轨道板接头处采用斜边对接。
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