CN102501022B - 机器人导轨的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种机器人导轨的制作工艺,包括以下步骤:多个第一钢板组的备料、多个第二钢板组的备料、第三钢板组的备料、第四钢板组的备料、第五钢板组的备料、拼装、回火处理、在加工中心上将已经经过回火处理的轨道将所有孔进行倒角、将经过回火处理的轨道进行清理喷漆。本发明具有制造简单,精度高的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种机器人导轨的制作工艺。
背景技术
随着科学技术的发展,越来越多的领域运用到机器人,机器人在行走过程中需要用到导轨,现有的机器人导轨都是直接在镗床上加工,由于导轨的长度较长,导轨在加工过程中精度难以控制,精度一般都在10丝左右,使得导轨质量得不到保障。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上的不足,提供一种制造简单,精度高的机器人导轨的制作工艺。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种机器人导轨的制作工艺,包括以下步骤:
A、第一钢板组的备料:
a、准备4件长1882mm宽301mm厚41mm的第一钢板,并在铣床上将4件第一钢板分别进行粗加工,使每件第一钢板长1880mm宽300mm厚40mm,并在每件粗加工后的第一钢板的左右两端分别切割加工出一个U形槽,且每件第一钢板两端的U形槽相对称,每个U形槽槽长72.5mm,U形槽的弧度半径为R40mm,在每个U形槽两侧的第一钢板进行气割坡口,坡口长为8×45°,在任意两件第一钢板上加工两个直径为24mm的螺纹通孔和四组第一螺纹孔,每个螺纹通孔距第一钢板中心处的距离为240mm,四组第一螺纹孔两两为一对上下对称设置,且分别置于两个螺纹通孔的外侧,每组第一螺纹孔中螺纹孔的直径为12mm,螺纹孔深24mm;
b、准备厚25mm宽52mm的钢板,并将钢板锯成8件长304mm的第二钢板;
c、在焊接平台上将每件第一钢板左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第二钢板,保证每件第二钢板与U形槽的开口端相齐平,从而形成多个第一钢板组,将每个第一钢板组进行喷砂并校平;
B、第二钢板组的备料:
a、准备2件长1882mm宽201mm厚41mm的第三钢板,并在铣床上将2件第三钢板分别进行粗加工,使每件第三钢板长1880mm宽200mm厚40mm,并在每件粗加工后的第三钢板的左右两端分别切割加工出一个U形槽,且每件第三钢板两端的U形槽相对称,每个U形槽槽长72.5mm,U形槽的弧度半径为R40mm,在每个U形槽两侧的第三钢板进行气割坡口,坡口长为8×45°,在每件第三钢板的上表面均加工出6个直径为6mm的第二螺纹孔,6个第二螺纹孔6两两为一组,左右设置,每个第二螺纹孔深12mm;
b、准备厚25mm宽50mm的钢板,并将钢板锯成4件长204mm的第四钢板;
c、在焊接平台上将每件第三钢板左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第四钢板,保证每件第四钢板与U形槽的开口端相齐平,从而形成两个第二钢板组,将每个第二钢板组进行喷砂并校平;
C、第三钢板组的备料:
a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第一方管,并将第一方管进行喷砂;
b、准备1件厚15mm宽66mm长4960mm的第五钢板,并将第五钢板的两端进行锯净,将锯净后的第五钢板进行喷砂;
c、准备1件厚12mm宽35mm长100mm的第六钢板;
d、准备1件厚12mm宽32mm长75mm的第七钢板,并在第七钢板上加工出多个直径4mm的第三螺纹孔;
e、准备1件厚12mm宽30mm长75mm的第八钢板,在第八钢板的四个角上钻孔;
f、在夹具上采用间断焊先将第五钢板焊接在第一方管的上表面,第五钢板的两端与第一方管的两端之间的距离均为107mm,且保证第五钢板和第一方管的相对位置和直线度均小于等于1mm,在第一方管前表面上焊接第六钢板、第七钢板和第八钢板,第六钢板、第七钢板和第八钢板左右放置;
D、第四钢板组的备料:
a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第二方管,并将第二方管进行喷砂;
b、准备1件厚20mm宽90mm长4960mm的第九钢板,并将第九钢板进行喷砂校直;
c、在夹具上采用间断焊将第九钢板焊接在第二方管的上表面,第九钢板的两端距第二方管两端之间的距离为107mm,且保证第九钢板和第二方管的相对位置和直线度小于等于1mm,将焊接后的第四钢板组进行校直;
d、在数控机床上将第二方管的前表面进行钻孔,孔的直径为3mm,孔深3mm;
E、第五钢板组的备料:
a、准备厚12mm宽125mm高125mm的方管,并将方管锯成两件长1350mm的第三方管,将每件第三方管的两端分别割开125mm长的缺口,使每件第三方管上表面长1350mm,下表面长1100mm;
F、拼装:将4件第一钢板组、2件第二钢板组、1件第三钢板组、1件第四钢板组和1件第五钢板组进行拼装成轨道;
G、回火处理:将轨道进行回火处理,在回火过程中保护已加工的孔;
H、在加工中心上将已经经过回火处理的轨道将所有孔进行倒角;
I 、将经过回火处理的轨道进行清理喷漆。
本发明与现有技术相比具有以下优点:将导轨在加工中心上进行加工,制造简单,且导轨的平面度误差、垂直度误差和平行度误差均控制在2丝内,这样制造出的导轨不仅精度高,且保证了导轨的质量。
附图说明:
图1为本发明的结构示意图;
图2为第一钢板组的结构示意图;
图3为图2的俯视图;
图4为第二钢板组的结构示意图;
图5为图4的俯视图;
图6为第三钢板组的结构示意图;
图7为图6的左视图;
图8为第四钢板组的结构示意图;
图9为图8的左视图;
图10为第五钢板组的结构示意图;
图11为第七钢板的结构示意图;
图中标号:1-第一钢板、2-螺纹通孔、3-第一螺纹孔、4-第二钢板、5-第三钢板、6-第二螺纹孔、7-第四钢板、8-第一方管、9-第五钢板、10-第六钢板、11-第七钢板、12-第三螺纹孔、13-第八钢板、14-第二方管、15-第九钢板、16-第三方管。
具体实施方式:
为了加深对本发明的理解,下面将结合实施例对本发明作进一步详述,该实施例仅用于解释本发明,并不构成对本发明保护范围的限定。
本发明涉及一种机器人导轨的制作工艺的具体实施方式,包括以下步骤:
A、多个第一钢板组的备料:
a、准备4件长1882mm宽301mm厚41mm的第一钢板1,并在铣床上将4件第一钢板1分别进行粗加工,使每件第一钢板1长1880mm宽300mm厚40mm,并在每件粗加工后的第一钢板1的左右两端分别切割加工出一个U形槽,且每件第一钢板1两端的U形槽相对称,每个U形槽槽长72.5mm,U形槽的弧度半径为R40mm,在每个U形槽两侧的第一钢板1进行气割坡口,坡口长为8×45°,在任意两件第一钢板1上加工两个直径为24mm的螺纹通孔2和四组第一螺纹孔3,每个螺纹通孔2距第一钢板1中心处的距离为240mm,四组第一螺纹孔3两两为一对上下对称设置,且分别置于两个螺纹通孔2的外侧,每组第一螺纹孔3中螺纹孔的直径为12mm,螺纹孔深24mm;
b、准备厚25mm宽52mm的钢板,并将钢板锯成8件长304mm的第二钢板4;
c、在焊接平台上将每件第一钢板1左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第二钢板4,保证每件第二钢板4与U形槽的开口端相齐平,从而形成多个第一钢板组,将每个第一钢板组进行喷砂并校平;
B、多个第二钢板组的备料:
a、准备2件长1882mm宽201mm厚41mm的第三钢板5,并在铣床上将2件第三钢板5分别进行粗加工,使每件第三钢板5长1880mm宽200mm厚40mm,并在每件粗加工后的第三钢板5的左右两端分别切割加工出一个U形槽,且每件第三钢板5两端的U形槽相对称,每个U形槽槽长72.5mm,U形槽的弧度半径为R40mm,在每个U形槽前后两侧的第三钢板5进行气割坡口,坡口长为8×45°,在每件第三钢板5的上表面均加工出6个直径为6mm的第二螺纹孔6,6个第二螺纹孔6两两为一组,左右设置,每个第二螺纹孔6深12mm;
b、准备厚25mm宽50mm的钢板,并将钢板锯成4件长204mm的第四钢板7;
c、在焊接平台上将每件第三钢板5左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第四钢板7,保证每件第四钢板7与U形槽的开口端相齐平,从而形成两个第二钢板组,将每个第二钢板组进行喷砂并校平;
C、第三钢板组的备料:
a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第一方管8,并将第一方管8进行喷砂;
b、准备1件厚15mm宽66mm长4960mm的第五钢板9,并将第五钢板9的两端进行锯净,将锯净后的第五钢板9进行喷砂;
c、准备1件厚12mm宽35mm长100mm的第六钢板10;
d、准备1件厚12mm宽32mm长75mm的第七钢板11,并在第七钢板11上加工出多个直径4mm的第三螺纹孔12;
e、准备1件厚12mm宽30mm长75mm的第八钢板13,在第八钢板13的四个角上钻孔;
f、在夹具上采用间断焊先将第五钢板5焊接在第一方管8的上表面,第五钢板5的两端与第一方管8的两端之间的距离均为107mm,且保证第五钢板5和第一方管8的相对位置和直线度均小于等于1mm,在第一方管8前表面上焊接第六钢板10、第七钢板11和第八钢板13,第六钢板10、第七钢板11和第八钢板13左右放置;
D、第四钢板组的备料:
a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第二方管14,并将第二方管14进行喷砂;
b、准备1件厚20mm宽90mm长4960mm的第九钢板15,并将第九钢板15进行喷砂校直;
c、在夹具上采用间断焊将第九钢板15焊接在第二方管14的上表面,第九钢板15的两端距第二方管14两端之间的距离为107mm,且保证第九钢板15和第二方管14的相对位置和直线度小于等于1mm,将焊接后的第四钢板组进行校直;
d、在数控机床上将第二方管14的前表面进行钻孔,孔的直径为3mm,孔深3mm;
E、第五钢板组的备料:
a、准备厚12mm宽125mm高125mm的方管,并将方管锯成两件长1350mm的第三方管16,将每件第三方管16的两端分别割开125mm长的缺口,使每件第三方管16上表面长1350mm,下表面长1100mm;
F、拼装:将4件第一钢板组、2件第二钢板组、1件第三钢板组、1件第四钢板组和1件第五钢板组进行拼装成轨道;
G、回火处理:将轨道进行回火处理,在回火过程中保护已加工的孔;
H、在加工中心上将已经经过回火处理的轨道将所有孔进行倒角;
I 、将经过回火处理的轨道进行清理喷漆。
将导轨在加工中心上进行加工,制造简单,且导轨的平面度误差、垂直度误差和平行度误差均控制在2丝内,这样制造出的导轨不仅精度高,且保证了导轨的质量。
Claims (1)
1.一种机器人导轨的制作工艺,其特征在于,包括以下步骤:
A、多个第一钢板组的备料:
a、准备4件长1882mm宽301mm厚41mm的第一钢板(1),并在铣床上将4件第一钢板(1)分别进行粗加工,使每件第一钢板(1)长1880mm宽300mm厚40mm,并在每件粗加工后的第一钢板(1)的左右两端分别切割加工出一个U形槽,且每件第一钢板(1)两端的U形槽相对称,每个U形槽槽长72.5mm,U形槽的弧度半径为R40mm,在每个U形槽两侧的第一钢板(1)进行气割坡口,坡口长为8×45°,在任意两件第一钢板(1)上加工两个直径为24mm的螺纹通孔(2)和四组第一螺纹孔(3),每个螺纹通孔(2)距第一钢板(1)中心处的距离为240mm,四组第一螺纹孔(3)两两为一对上下对称设置,且分别置于两个螺纹通孔(2)的外侧,每组第一螺纹孔(3)中螺纹孔的直径为12mm,螺纹孔深24mm;
b、准备厚25mm宽52mm的钢板,并将钢板锯成8件长304mm的第二钢板(4);
c、在焊接平台上将每件第一钢板(1)左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第二钢板(4),保证每件第二钢板(4)与U形槽的开口端相齐平,从而形成多个第一钢板组,将每个第一钢板组进行喷砂并校平;
B、多个第二钢板组的备料:
a、准备2件长1882mm宽201mm厚41mm的第三钢板(5),并在铣床上将2件第三钢板(5)分别进行粗加工,使每件第三钢板(5)长1880mm宽200mm厚40mm,并在每件粗加工后的第三钢板(5)的左右两端分别切割加工出一个U形槽,且每件第三钢板(5)两端的U形槽相对称,每个U形槽槽长72.5mm,U形槽的弧度半径为R40mm,在每个U形槽两侧的第三钢板(5)进行气割坡口,坡口长为8×45°,在每件第三钢板(5)的上表面均加工出6个直径为6mm的第二螺纹孔(6),6个所述第二螺纹孔(6)两两为一组,左右设置,每个第二螺纹孔(6)深12mm;
b、准备厚25mm宽50mm的钢板,并将钢板锯成4件长204mm的第四钢板(7);
c、在焊接平台上将每件第三钢板(5)左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第四钢板(7),保证每件第四钢板(7)与U形槽的开口端相齐平,从而形成两个第二钢板组,将每个第二钢板组进行喷砂并校平;
C、第三钢板组的备料:
a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第一方管(8),并将第一方管(8)进行喷砂;
b、准备1件厚15mm宽66mm长4960mm的第五钢板(9),并将第五钢板(9)的两端进行锯净,将锯净后的第五钢板(9)进行喷砂;
c、准备1件厚12mm宽35mm长100mm的第六钢板(10);
d、准备1件厚12mm宽32mm长75mm的第七钢板(11),并在第七钢板(11)上加工出多个直径4mm的第三螺纹孔(12);
e、准备1件厚12mm宽30mm长75mm的第八钢板(13),在第八钢板(13)的四个角上钻孔;
f、在夹具上采用间断焊先将第五钢板(9)焊接在第一方管(8)的上表面,第五钢板(9)的两端与第一方管(8)的两端之间的距离均为107mm,且保证第五钢板(9)和第一方管(8)的相对位置和直线度均小于等于1mm,在第一方管(8)前表面上焊接所述第六钢板(10)、所述第七钢板(11)和所述第八钢板(13),所述第六钢板(10)、所述第七钢板(11)和所述第八钢板(13)左右放置;
D、第四钢板组的备料:
a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第二方管(14),并将第二方管(14)进行喷砂;
b、准备1件厚20mm宽90mm长4960mm的第九钢板(15),并将第九钢板(15)进行喷砂校直;
c、在夹具上采用间断焊将第九钢板(15)焊接在第二方管(14)的上表面,第九钢板(15)的两端距第二方管(14)两端之间的距离为107mm,且保证第九钢板(15)和第二方管(14)的相对位置和直线度小于等于1mm,将焊接后的第四钢板组进行校直;
d、在数控机床上将第二方管(14)的前表面进行钻孔,孔的直径为3mm,孔深3mm;
E、第五钢板组的备料:
a、准备厚12mm宽125mm高125mm的方管,并将方管锯成两件长1350mm的第三方管(16),将每件第三方管(16)的两端分别割开125mm长的缺口,使每件第三方管(16)上表面长1350mm,下表面长1100mm;
F、拼装:将4件第一钢板组、2件第二钢板组、1件第三钢板组、1件第四钢板组和1件第五钢板组进行拼装成轨道;
G、回火处理:将轨道进行回火处理,在回火过程中保护已加工的孔;
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