CN100572506C - 处理原油的方法、分离油包水型烃乳液的方法及实施所述方法的装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及提纯原油的方法和用于实施该方法的装置。本方法包括分离成为气体和脱气乳液，以及分离脱气乳液成为水和油。本发明还涉及分离烃乳液的方法和实施该方法的装置。该方法包括在油/水界面用水洗涤乳液。

Description

处理原油的方法、分离油包水型烃乳液的方法及实施所述方法的装置

技术领域

本发明涉及处理(提纯)原油(从油井中生产的，即开采原油)的方法和用于实施该方法的装置，还涉及分离油包水型烃乳液的方法和用于实施该方法的装置。

背景技术

粗油或原油(从油井中生产的或从储油器中放出的，或通常所说的开采原油)必须进行加工以符合三个主要特性：

-典型低于11psi的RVP蒸气压(Reid蒸气压)，以保证原油是稳定的，并避免在运输和储存过程中脱气，

-通常最高为0.5％v/v的水和沉降物的体积％或BSW(基本沉降物与水)，

-通常低于100mg/l(等量的NaCl)、特别是低于60mg/l的盐浓度。

因此，加工都采用传统方式来进行。然而，在海上油田的情况下问题就特殊了，而在深水作业则更特殊，因为这些加工设备经常都位于浮动的支撑物上。这些设备通常有FPSO(浮动生产储存以及卸载)-装配有用于石油流体加工、生产和卸载的船只-或FPU(浮动生产装置)之间的组合-装配有石油流体加工和生产设备的驳船-以及FSO(浮动生产及卸载)-装配有储罐和用于卸载石油流体的设备的船只或驳船。在所有情况下，这种加工都是在浮动支撑物上部的所谓“甲板”上进行的。

这种类型的加工只是那些存在于从岸上到近海的浮动设备上的系统的应用。因此，这些系统会受到几个问题的影响，尤其是尺寸、甲板重量、购买成本和操作成本。

本发明的目的是克服这些问题的一个或多个。

WO-A-9219351描述了一种分离“欠平衡钻探”型钻井液的方法，该钻井液为通常含有下列物质(按重量计)的流体：岩石固体(钻切)5-15％；控制密度用的固体和乳化剂(膨润土、重晶石、聚合物)：5-35％；泥浆液相(水或初合成烃)：50-85％；来自油田的烃类液相：5-10％。这种钻井液无论如何都不能与主要含有来自油田的烃和水、具有相对较少固体(典型低于10％，通常低于5％)的开采原油相比。该文件描述了分离这种钻井液的方法，其包括清除和回收某些固体、将乳化相(仍含有固体)输送到分离设备中、在分离设备中回收和处理各个相，即油相、水相和界面。特别抽取乳液界面流输送到旋风分离器。

DE-A-1223805描述了在水/油倾析过程中油相上分配热水的方法和装置。

CA-A-915589描述了传统的三相(油/水/气)分离方法。

发明内容

因此，本发明提供了一种处理或加工(提纯)开采原油的方法，其包括以下步骤：(a)将原油分离成两个相(或级分)，即气体和脱气乳液，(b)将所述脱气乳液分离成水和油，其中分离出的油可以特别符合商业需求，而所述的处理方法可以实现三种功能：稳定化(获得要求的RVP)、脱水(或除水)(获得要求的BSW)以及脱盐(获得要求的盐含量)。

本发明还提供了一种处理(提纯)开采原油的装置，其包括：(a)将原油分离成两相(或级分)、即气体和脱气乳液的设备，和(b)将所述脱气乳液分离成水和油的容器。

本发明还提供了一种分离油包水型烃乳液的方法，其包括以下步骤：(i)在容器中用具有足够高度的含水区(water leg)洗涤所述脱气乳液，和(ii)回收油流和水流。含水区高度通常为3-15米，优选4-12米。在一个实施方案中，通过加入水使脱气乳液的含水率在乳液进入容器之前达到15-35％(体积)。因此，本发明也提供了一种分离油包水型烃乳液的方法，其包括以下步骤：(i)使脱气乳液通到洗涤容器的底部，和(ii)回收油流和水流。

本发明还提供了一种分离油包水型烃乳液的方法，其包括以下步骤：(i)生成油/水界面，(ii)在油/水界面用水洗涤所述乳液，和(iii)回收油流和水流。

本发明还提供了一种分离油包水型烃乳液的装置，其包括装配有喷淋器或水分配系统的容器，以便在油/水界面用水洗涤所述乳液。

本发明还提供了一种分离油包水型烃乳液的装置，其包括装配有在所述容器底部用于所述乳液的进料管的容器，还包括在所述容器下游的沉降器。

本发明还提供了包含本发明之一装置的轮船或驳船。

附图说明

-图1是现有技术方法的流程图，

-图2是本发明一个实施方案方法的流程图，

-图3是本发明第二实施方案装置的截面图，

-图4是表示作为含水率函数的石油流体乳液的粘度变化曲线，

-图5是本发明一个实施方案装置的截面图，

-图6是本发明装置的部分截面图。

具体实施方式

通过参照附图可以更详细地描述本发明。

通过参照图1，将描述多步骤分离方法(通常为2-3个步骤，图1中举例说明2步法)的传统方案，这些设备布置在船甲板上。包含全部油相或部分含水相乳液的油相与气相的原油(或重油)经管道(1)到达也称为“淤泥捕集器(slug catcher)”的第一分离器(2)。该第一分离器起分离两相(液/气)或三相(油/水/气)的作用，还起防止堵塞(slug)或防止过压力传递到所述工艺随后的稳定状态的作用。就涉及乳液分离的本方法的其余部分而言，其中任何不稳定、压力波动或过压都会有不利的影响，因为它将扰乱油相中水滴的重力分离和水相中油滴的重力升高，由此干扰气/液和油/水分离的整个剩余过程。因此，在第一个分离器中的停留时间通常都相当长-数分钟，经常超过5分钟。在大流量下，第一分离器或泥浆捕集器具有较大的体积，其可以最多至提升器或油管或油井套管体积的许多倍。体积可达数百立方米。虽然这样大的体积在岸上不会有任何问题，但在海上就有问题了。

为了帮助分离，通常在流体进入第一和第二分离器之前将其在交换器(3)中加热。第一分离器中的操作条件通常是：温度60-90℃，压力10-20巴；意外情况下压力甚至可以超过50巴。

在常规的加工方案中，为了遵守RVP、BSW和盐含量规范，在将原油转移到储罐之前，必须完成下列操作：

-控制气和油的淤泥(淤泥捕集器)，

-水/油的分离，

-原油的稳定，和

-脱水与脱盐。

通常要求将流体加热到45℃-65℃，以部分改善油/水分离，即液滴的聚结及其在液相中的沉降，和部分促进原油的脱气，以便稳定原油。为了获得脱水和脱盐的这些功能，操作温度最常用为80℃-100℃。

该分离器最常用作三段式分离器。分离出的水经管道(4)输送到水处理设备中(未显示)。离开分离器的气体经管道(5)进入气体处理设备(未显示)。分离出的油相离开分离器经管道(6)流向下一分离设备。

管道(6)中的油在进入第二分离器(8)之前在交换器(7)中加热。两个加热器要设计成能保证原油的稳定。第二分离器是产生水流、气流和油相流的三段式分离器。第二分离器的操作条件通常是：温度60℃-90℃，压力高于大气压约0.5-1巴。

在三步骤分离系统中，第二分离器在第一分离器的压力与“常压式”分离器压力之间的中间压力下操作。然后油相被送入在高于大气压约0.5-1巴的压力下操作的第三分离器。三步骤方法的变化形式以下将不予考虑；但应当理解，由淤泥或压力和/或流速变化而引起的问题与步骤的数目无关。

从管道(9)和(10)分别生成水流和气流。水被送入水处理设备，而气体则送到气体处理设备。油相流则通过管道(11)从分离器中分离出。假定最后一个分离器是在接近于大气压下操作，则液体也被脱气。油相流仍含有水(有时高达10％)。然后该油相流被送至脱盐/脱水设备。这两种操作可以在单一设备中组合进行。在某些无需脱盐的情况下，可单独进行脱水操作。由框图(12)所表示的该设备是静电聚结器。在两块板之间施加电位差以改善油/水分离。对于脱盐操作，洗涤水在混合阀正上游的脱盐设备入口被注入到“流体”物流中。洗涤水可以是软化水、脱气的海水或预处理过的生产用水。

在将用此方法处理的原油输送到储罐待取或直接送到处理原油的运输设备如油轮或输油管线之前，将其经管道(13)转移出来，然后在交换器(14)中冷却(如最高至约45℃)。从脱水或除水设备(12)中排出的水经管道(15)被送至水处理设备，或返回到上述两个分离器的一个中。实际上，在难以从水相中分离油的某些情况下，通过在所谓的乳液反转条件下的操作，即把油包水型乳液转变成较容易分离的水包油型乳液，在设备下游提取水(水相)的回收有助于油/水分离。

图4中所提供的乳液粘度与含水率关系的一个实例解释了这种情况。如果在提取液中的含水率低于某一特定极限(如65％)，则其可以是油包水型乳液，如果含水率超过该极限，则是水包油型乳液。该极限对应于所述乳液的处在含0-80％水的范围内的反转点。当乳液是水包油型乳液时更容易分离。

此外，返回到分离器中的水随后和从分离器中提取出的生产用水一起排放到水处理器设备中。具体来说从脱盐设备返回到分离器中的水变成了在分离器中被溶解气体饱和的水，所以在水处理设备中更容易处理。

在水处理设备中处理过的水可以排入海洋或再注入地下。

以下参照图2来描述本发明方法的一个实施方案。在此方法中，原油经管道(100)到达第一分离器(102)。与现有技术中的第一分离器相比，该第一分离器可以不进行三段式分离操作，也可以不起“淤泥捕集器”的作用。它只进行气/液分离。实际上本发明的方法可以承受过量的液体流速和压力而不影响下游操作。与图1中的第一分离器(2)相比，分离器(102)要小的多，就相同产量下处理原油而言，其体积通常只有分离器(2)的35％-55％。

在本发明的实施方案中，出于安全理由，只有脱气是基本的操作。加热到65℃的最高温度(通常为40℃-45℃)就足以实现在容器中的油/水分离和油的稳定。这可以缩短油在加工容器中的停留时间，并可以减小容器的尺寸。此65℃的温度是上限温度，它与处理和储存容器上防护涂料的上限温度是一致的。

分离器(102)之前可以放置热交换器(103)，但它比现有技术中的对等设备需要更少的能量。分离器(102)生成两种料流：经由管道(105)的气流，另一种经由管道(106)的液流，即乳液。乳液被送至压力接近于大气压的分离器(108)中，可能的话要经过交换器(107)。还有，所需的热量通常没有现有技术的那么高。在某些情况下，所述交换器可以是冷却器，以避免任何不必要的再压缩。

本发明的热交换器非常小，通常只有传统方法要求热交换器表面积的10％-30％。在大气压下操作分离器主要是出于安全原因，因为循环流体应处于大气压下。然而，如果第一分离器是在接近于大气压的压力下操作，由于第二分离器只进行低压脱气操作，那么该第二分离器对实施本发明来说就是不需要的。与现有技术生成的气流经管道(110)产生一样，可用相同的方法进行处理。经脱气的乳化液部分是经管道(111)得到的。这种乳化的液体部分含有乳液形式的油和水。这将再次参考以上所提及的图4。

通常不需要对这种液体部分进行脱水，但如有需要，也可进行这种脱水。乳化的液体然后被送至本发明系统的第二部分中。这种液体部分可以是脱水过的，或相反是加入过水的(尤其是将其送至容器中时)。例如可以使用含水率已调节到数值为约15-35％的乳液。

第一分离器的典型操作条件是：温度35℃-65℃；压力10-40巴。第二“常压”分离器的典型操作条件是：温度45℃-65℃；压力1.2巴-2巴绝对压力。这种乳化过的液体部分随后被输送到本工艺的第二部分。

本工艺的第二部分不再位于甲板上，而是位于浮动支撑物的船体中。这样可以省去甲板，而在现有技术中可以有2或3层甲板。将可以节省数百吨的设备，也就是说，若计及辅助设备如管材、结构件等可减重几千吨。该第二部分包括至少一个沉降容器，而流体在容器中的停留时间可以在4h-24h之间变化。

乳化过的液体部分经管道(111)到达洗涤和汽提容器(112)，其中生成只含很少量水(基本上少于0.5％的BSW)的油流，该油流经管道(113)或溢流管进入最后的沉降器(114)。如有需要，水(优选软化水以获得脱盐作用)、水和/或酸(优选乙酸)或破乳剂、或任何化学试剂可在管道(113)中加入油中。最后的沉降容器可以是储存容器，它无需紧邻洗涤(和汽提)容器。在此情况下，由于在洗涤容器中安装有泵，所以可以将含很少水的油相转移到储存容器中。

经脱气的乳化液部分是通常包含有少于5Nm³溶解气体/Nm³原油、特别是含0.5-2Nm³溶解气体/Nm³原油的部分(Nm³指标准的Nm³)。

以下参考图3本来描述发明方法第二部分的实施方案。已脱气的液体部分经管道(111)抵达并进入容器(112)的顶部，或按优选的变化方式抵达所述容器的底部。根据该实施方案，脱气的乳液进入容器(112)的底部，然后油升至界面，随后升至顶部，在此例如油相经管道(113)回收。该实施方案特别适用于酸性原油或环烷基原油。

在容器(112)中有三个相，即气相(G)、油相(O)和水相(W)。在油/水界面的正上方有一水分配器(115)，例如喷淋器。在水分配系统中的水流量为源自甲板上流体流量的0％(在生产开始阶段原油不含水)-90体积％、优选0％-15体积％。喷淋器为通常产生相对较大尺度液滴类型的，这有助于液滴聚结，尤其在水/油界面中的乳液区。洗涤所述界面尤其是为了稀释乳液相中的乳化剂(如环烷酸盐)，由此防止在界面层(interface level)上形成稳定的乳液。

不希望局限于理论，本申请者相信水分配系统有很多作用。它包含或限定乳液朝向容器的底部。它影响液滴周围的稠度(尤其是通过稀释液滴周围的乳化剂)、导致乳液失去稳定并促进聚结。如果在洗涤中加入酸或破乳剂之类的化学品，则可以改变油/水界面的物理和化学平衡。水分配系统还可以提供“动态的”界面，其意义在于喷淋可防止滞留，并在界面区中产生连续的稀释作用。

在一个实施方案中，在油/水界面通过喷淋水来洗涤可以用向进入洗涤容器的待处理的脱气乳液注入相对大量水的方法来代替(或另外使用)。这使得可以更新包括容器(112)中含水区的洗涤水相，并防止乳化剂浓缩和产生稳定的乳液。在进一步的实施方案中，当开采原油中的含水率在15％-35％(体积)范围时，由于可以(在含水区中)自然地获得对乳化剂的稀释，所以不再需要用喷淋或添加水来洗涤。

汽提操作是用分配器(116)在容器底部注入气体来进行的。典型的气体注入量是每立方米待处理液体注入0-5立方米气体。开始时，气体增加聚结的趋势，因为气泡促进了微小液滴的聚集。其次，若气体是酸性的(特别是由于存在CO₂)，这种酸性将影响环烷酸盐，防止环烷盐的生成。气体酸性可以阻止在有阳离子(如Ca²⁺)存在时会另外发生的反应。此外，这种喷淋稀释了所形成的盐种，不然的话将会导致沉淀，这些情况又因为缺少滞留的事实而获得了机械防护。分离出的水中发现有环烷酸盐。通常，由于用容器(112)中的含水区进行的洗涤和/或在油/水界面的喷淋足以获得所要求的处理，所以甚至不需要汽提。

还准备用水分配系统(117)进行额外的洗涤，水分配系统(117)类似于水分配系统(115)，但这次洗涤是在气/水界面上进行的。

与水分配系统(115)相比，该水分配系统只覆盖容器的部分截面。这可以减少或甚至消除泡沫。

由此，水分配和汽提系统使得可以实现以下一个或多个效果：

-改善油包水或水包油液滴间的聚结(乳液的类型取决于到一相或另一相的接近度)，

-通过乳液从进入容器底部到上升至界面的位移，可实现“局部”相反转，由此比传统分离器获得更好的分离效果，

-破乳，

-消除或减少在油/水界面或在油相和/或在水相中形成有机和/或无机的沉积物，尤其是环烷酸盐皂化物、沥青质或其它有机或无机沉积物。

洗涤水的质量和组成可以变化，并可根据待处理原油的物理和化学特性确定。洗涤水(在乳液喷淋器中的或在容器(112)进口处的)可以是淡水、未处理的或处理过的(脱氧的和/或过滤的)海水，或未处理的或处理过的(过滤固体并除去悬浮的烃类残余物等)来自分离器的生产用水。洗涤水也可以含有各种化学添加剂，如乙酸、破乳剂、防止有机或无机沉积物的产品等。汽提气体的质量与组成可以变化，并可根据待处理原油的物理和化学特性确定。汽提气体可以是从甲板上生产中获得的气体，或来自处理过的原油储罐的惰性气体设备的烟道气(特别含CO₂)。

通常，容器(112)中的操作条件是：在容器中的停留时间为4h-24h，通常6h-12h，压力例如介于大气压和数百毫帕(由注射气体引起的)之间，温度例如介于环境温度和65℃之间，通常为40℃-50℃。

容器的尺寸与停留时间及流量有关，通常其尺寸相当于传统的FPSO储存容器的尺寸。

在此水平下在该容器中处理水的事实使得其更容易和更便宜。实际上，现有技术的除盐设备中的水质是很差的，而本发明需要处理的水则具有较好的质量(由于稀释作用和较高的保留时间)。

例如，油相在溢流管(118)被回收，然后经管道(113)传至沉降器(114)中。生成的水经泵从容器底部抽出并经管道(119)输送到水处理设备中。气体经总管(120)排出并输送到压缩机。

本方法第二部分所用的方法也可用于任何类型的乳液，它不一定要用于脱气的乳液，或不一定要处于相同地点。本发明也可只包括这第二部分的方法，此时其包括洗涤和/或汽提和/或使用含水区(特别是对含有15-35体积％含水率的脱气乳液)。

与现有技术相比，本发明有许多优点。首先，大部分操作实际上都在容器中进行，这使得有可能节省甲板上的设备，还可以进一步从驳船压载物中获益。在现有技术中，为保持原油酸以防止环烷酸盐沉淀，经常需要带压操作，所以酸性气体与原油同时存在。高压操作经常导致需要额外的设备、消耗和维护成本。

现有技术的方法需要大量的热量输入(而该方法的最后阶段又需要冷却原油以便于储存)。事实上，在现有技术中通过调节停留时间和加热的作用来破乳，这意味着需要在大量加热后接着冷却，而实际上该操作得在两倍大小的热交换器上进行。

在现有技术的方法中，在分离难处理的流体时所需要的水是生产用水，而本发明可以使用普通水。此外，当在现有技术中进行乳液分离时，若不希望添加太多的水，则需要调节：

-温度(加热有助于破乳，但在最后阶段可通过影响反应动力学而促进有机物沉淀)，但是这样将涉及额外的费用，

-BSW，但最终的原油质量下降，或苛刻的操作条件随后被强加到脱水设备上，

-停留时间，但随之获得大体积，

-加入的水必须包含化学添加剂，这导致成本增加和再次加工的问题。

本发明使得可以避免这些缺点的一个或多个。

假设本发明的方法可以省去一个或多个脱水或除水设备，则将净节省设备和操作费用。

本发明在处理复杂原油或经常是难处理的原油方面获得了应用。深水钻探获得的原油是难以处理的，因为使抽提操作成为可能的气体是在高压下的，这导致操作过程不稳定。例如，按惯例都是“手动地”调节甲板上的上游阀门来处理形成的淤泥。复杂原油是具有以下一种或多种特性的原油：

-非常粘稠(例如，在常温条件下粘度达数百cps)，

-可降解(高度酸性)，

-有搀和有回注水生产用水成分，该回注水就是在甲板上所使用的水，

-含有可促进沉降的化学化合物，如ARN(由Statoil公司命名的生成皂的产品)、环烷酸盐及碳酸盐(能同生产用水反应，并促进生成稳定的乳液)或沥青质，

-当在提升管中上升时促进起泡和/或乳化，

-含有石蜡，如C₂₀ ⁺，

本发明的典型的复杂原油为环烷基原油。

本发明能使现有技术中在甲板上操作的20-30分钟的停留时间缩短到少于10分钟、如3-8分钟的停留时间，就本发明而言优选5分钟或甚至3分钟。

虽然本发明特别倾向于在浮动支撑物上使用，但也可在岸上使用。

参照图5描述了喷淋器或水分配系统(115)，该系统包括以歧管排列形式连接在一起的多个管(121a、121b、121c)，并由管(122)供水。

以下参照图6来描述本发明方法第二部分的实施方案。已脱气的液体部分经管(111)到达并进入容器(112)的底部。随后乳液升至界面，油接着移动到顶部，油相在例如溢流管(118)被回收。容器(112)底部的水用泵P1抽出。喷淋器(115)位于水/油界面，详细情况见图5中的实施方案。管(121a、121b、121c)和(122)以图解方式显示。该喷淋器特别适合于供给海水。可提供一定量的补给水以使被处理的脱气乳液具有15-35％(体积)的含水率。在一个实施方案中，不存在喷淋器，尤其是在使用含水区(从容器底部到界面的高度)的情况下，典型3-15米、特别是4-12米高度的含水区就已足够。

例如，可以从溢流管(118)提供补给水，直至乳液的含水率高至百分之几。

然后，油相从溢流管通过导管流到沉降器(114)的底部(123)。如前所述，油也上升至表面。沉降器(114)底部的水通过泵P2抽出。从泵P1和泵P2抽出两股水流被送到水处理设备中(未显示)。最后用溢流管(124)将油回收，再由泵P3泵送至储油设备(未显示)。

补给水可用任何适合于流体混合的装置如阀门或静态混合器获得。

Claims (29)

1.一种用于处理开采原油的方法，其包括以下步骤：

(a)使原油分离成两相，即气相和脱气乳液相，和

(b)将所述脱气乳液通到洗涤容器的底部，并且使所述脱气乳液分离成水和油，其使用了3-15米的含水区，

其中步骤(b)是在4-24小时的停留时间中进行的。

2.权利要求1的方法，其中步骤(b)包括在油/水界面用水洗涤所述乳液的分步骤(b1)。

3.权利要求1或2的方法，其中步骤(b)包括用气体汽提的分步骤(b2)。

4.权利要求3的方法，其中所述气体是酸性气体。

5.权利要求1或2的方法，其中步骤(b)包括在气/油界面用水洗涤所述乳液的分步骤(b3)。

6.权利要求1或2的方法，其还包括沉降源自步骤(b)的油的步骤(c)。

7.权利要求1或2的方法，其包括使用4-12米的含水区。

8.权利要求1或2的方法，其中脱气乳液的含水率为15-35体积％。

9.权利要求8的方法，其中通过可用于流体混合的装置提供补给水。

10.权利要求9的方法，其中所述用于流体混合的装置是阀门或静态混合器。

11.权利要求1或2的方法，其中步骤(a)包括高压或中压分离的分步骤(a1)和低压分离的分步骤(a2)。

12.权利要求1或2的方法，其中步骤(a)是在35-75℃的温度下进行的。

13.权利要求12的方法，其中步骤(a)是在45-65℃的温度下进行。

14.权利要求12的方法，其中步骤(a)是在45-50℃的温度下进行。

15.权利要求1或2的方法，其中所述步骤(a)是在少于10分钟的停留时间中进行的。

16.权利要求15的方法，其中所述步骤(a)是在3-8分钟的停留时间中进行的。

17.权利要求1或2的方法，其中开采原油是复杂原油。

18.权利要求17的方法，其中开采原油是环烷基原油。

19.一种处理开采原油的装置，其包括：

(a)用于使原油分离成气相和脱气乳液相的两相的分离单元，和

(b)容器(112)，用于使所述脱气乳液分离成水和油，所述容器(112)包括在所述容器的底部、用于所述脱气乳液的进料管(111)，

所述容器(112)包括3-15米的含水区。

20.权利要求19的装置，其中容器(112)包括用于在油/水界面用水洗涤所述乳液的水分配系统(115)。

21.权利要求20的装置，其中所述水分配系统(115)包括以歧管形式联结在一起的多个管(121a、121b、121c)。

22.权利要求19-21之一的装置，其还包括用于在容器(112)底部汽提气体的分配器(116)。

23.权利要求19-21之一的装置，其还包括用于在气/油界面用水洗涤所述乳液的水分配系统(117)。

24.权利要求19-21之一的装置，其还包括在容器(112)下游的沉降器(114)。

25.权利要求19-21之一的装置，其包括4-12米的含水区。

26.权利要求19-21之一的装置，其包括在进料管(111)上游的水补给设备。

27.权利要求19的装置，其中用于使原油分离成两相的分离单元包括第一分离器(102)和第二分离器(108)。

28.权利要求19-21之一的装置，其用于实施权利要求1或2的方法。

29.包括权利要求19的装置的轮船或驳船，所述分离单元位于甲板上，而容器(112)或沉降器位于船体中。

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