CN100540975C - 一种管道补口方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种管道补口方法，其工艺流程经过补口区域表面处理、补口处理区域密封、注入气体处理剂、补口处理区域密封去除、涂刷防腐涂料及补口处理区漏点修补等步骤，使得本发明的施工方法操作简便、工艺简单，管道补口粘界接强度高、防腐性能好，延长管道的使用寿命，便于推广应用。

Description

一种管道补口方法
技术领域
本发明涉及钢制管道施工技术领域，具体地说是涉及一种管道补口方法。
背景技术
众所周知，钢制管道施工广泛应用在石油、化工、电力、通讯、市政及建筑等多个行业，在钢制管道施工中所使用的钢制管道，必须是经过防腐处理的管道，在管道的外表面通常使用PE材料进行防腐处理，以延长钢制管道的使用寿命，而在管道施工中，各钢制管道接口处的焊缝的防腐就显的非常重要，现在，使用PE材料进行防腐的钢制管道的接口处的焊缝的防腐一般都是使用热缩套补口技术，就是将热缩套加热后套在钢制管道的补口处，待热缩套自然冷却收缩后固定在补口处而达到防腐目的。但是这种传统的热缩套补口技术在使用中存在着以下一些缺点：
1.由于热缩套与管道之间仅仅是物理粘结，热缩套仅仅依靠剪切应力附着在管材表面，剪切应力会随着时间而渐渐变小直至消失，此时的防腐仅仅是依靠一层薄薄的环氧底漆来实现，该环氧底漆与补口区域搭接的3PE层之间是没有任何附着力的，防腐性能较差；
2.热缩套容易出现气泡，褶皱，其原因是如工人配合出现失误，热缩套会收缩不均匀，在操作过程中需要两个人员的操作手法一致，加热器向同一方向移动，加热器的火焰长度，移动速度(包括径向和轴向)都应该一致，操作过程复杂，不容易控制；
3.热缩套所配套的环氧底漆涂装之前需要对补口区域进行加热，一般加热到60℃左右，热缩套需要加热到160℃左右，温度低则保证不了剥离强度，加热不均匀则容易导致热缩套炭化和收缩不均匀，出现上述的气泡及褶皱，从而影响其防腐性能；
4.热缩套补口的表面如果发现损伤，只能用一个相同的热缩套来进行修补，修补成本高。
如何尽快解决以上现有技术中的这些缺点，则是本技术领域面临的重要课题。
发明内容：
本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种操作简便、工艺简单、粘接力强、防腐性能高且能适应低温环境下的管道补口方法。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案，一种管道补口方法，其具体工艺流程步骤如下：
a.补口区域表面的处理
将金属物体表面进行垂直喷砂处理到Sa2.5级或手工打磨处理到St3.0级，表面粗糙度达到40～70微米，沿管道轴向方向距裸露金属与PE交界处8cm以内的PE表面进行喷砂或手工打磨处理，处理后的金属和PE表面用高压空气或采用刷子手工清扫方法吹扫干净；
b.补口处理区域进行密封
用塑料膜和胶带将表面处理后的补口区域密封，密封时须确保密封区域内有一定的空间并确保无漏气处；
c.注入气体处理剂
根据气体输气管的外径尺寸用工具刀在密封膜上开一个与输气管外径相适应的通孔，开孔后用手挤压密封膜将密封区内的一定量空气挤压出来，然后将气体输气管插入，缓慢开启气体处理剂的气罐阀门，密封膜微鼓后立即关闭气罐阀门，然后将输气管取出，取出输气管的同时须立即用胶带将密封膜上的通孔封严；
d.去除补口处理区域密封
当气体处理剂注入后的10分钟后将补口区域上的塑料膜去除，首先用刀具在管道正上方沿管道轴向将密封膜切开，静置放气2-5分钟后，用刀具沿密封膜中央绕管道轴向一周将密封膜切开，然后将其向两侧分开，分别从两侧除去密封膜；此项操作应在气体处理剂注入后的48小时内完成；
e.涂刷防腐涂料
密封膜去掉后10分钟内必须涂装防腐涂料，要求金属区域的涂层厚度不低于1500微米，PE区的涂层厚度不低于600微米，涂层均匀，没有漏涂，涂刷过程中应随时用湿膜测厚仪检测湿膜厚度；
f.补口处理区漏点修补
防腐涂层实干后的2小时可进行电火花检漏，如有漏点，用防腐涂料补漏，以漏点为中心的5cm范围内进行打磨，将表面处理干净后涂刷上防腐涂料，厚度不低于1500微米。
上述所述步骤e中所使用的防腐涂料为双组分无溶剂液体环氧涂料。
本发明工艺方法的原理是通过气体处理剂先对补口区域进行处理，气体中的成分分子与和补口区域搭接的PE之间产生化学反应，使PE表面极性化，而环氧涂料也是极性化材料，两者之间通过形成化学键实现了化学粘接，粘接强度高，环氧涂料与裸露的钢材及PE之间的粘接力均能达到10MPa。本工艺方法还具有以下优点：产品气体处理过程简单，表面处理均匀，施工后不会出现局部性能不稳定的问题；常温施工不需要加热，不会出现局部过热而导致PE炭化；涂层长期性能稳定，使用寿命长，如局部损伤后，在损伤区域打磨后刷涂液态环氧涂料即可，修补方便。这些特点达到了本发明操作简便、工艺简单、粘接力强、防腐性能高的发明目的。
具体实施方式：
下面通过实施例详述本发明，一种管道补口方法，其具体工艺流程步骤如下：
a.补口区域表面的处理
将金属物体表面进行垂直喷砂处理到Sa2.5级，表面粗糙度达到50微米，沿管道轴向方向距裸露金属与PE交界处8cm以内的PE表面进行喷砂打磨处理，处理后的金属和PE表面用高压空气吹扫干净；
b.补口处理区域进行密封
用塑料膜和胶带将表面处理后的补口区域密封，密封时确保密封区域内有一定的空间并检查后确保无漏气处；
c.注入气体处理剂
根据气体输气管的外径尺寸用工具刀在密封膜上开一个与输气管外径相适应的通孔，开孔后用手挤压密封膜将密封区内的一定量空气挤压出来，然后将气体输气管插入，缓慢开启气体处理剂的气罐阀门，密封膜微鼓后立即关闭气罐阀门，然后将输气管取出，取出输气管的同时须立即用胶带将密封膜上的通孔封严；
d.去除补口处理区域密封
当气体处理剂注入后的10分钟后，将补口区域上的塑料膜去除，首先用刀具在管道正上方沿管道轴向将密封膜切开，静置放气3分钟后，用刀具沿密封膜中央绕管道轴向一周将密封膜切开，然后将其向两侧分开，分别从两侧除去密封膜；
e.涂刷防腐涂料
密封膜去掉后10分钟内涂装防腐涂料，金属区域的涂层厚度不低于1500微米，PE区的涂层厚度不低于600微米；
f.补口处理区漏点修补
防腐涂层实干2小时后进行电火花检漏，确认没有漏点。如发现漏点，将以漏点为中心的5cm范围内的表面进行打磨清洁处理后涂刷上防腐涂料，厚度不低于1500微米。

Claims (2)

1.一种管道补口方法，其具体工艺流程步骤如下：
a.补口区域表面的处理
将金属物体表面进行垂直喷砂处理到Sa2.5级或手工打磨处理到St3.0级，表面粗糙度达到40～70微米，沿管道轴向方向距裸露金属与PE交界处至少8cm以内的PE表面进行喷砂或手工打磨处理，处理后的金属和PE表面用高压空气或采用刷子手工清扫方法吹扫干净；
b.补口处理区域进行密封
用塑料膜和胶带将表面处理后的补口区域密封，密封时须确保密封区域内有一定的空间并确保无漏气处；
c.注入气体处理剂
根据气体输气管的外径尺寸用工具刀在密封膜上开一个与输气管外径相适应的通孔，开孔后用手挤压密封膜将密封区内的一定量空气挤压出来，然后将气体输气管插入，缓慢开启气体处理剂的气罐阀门，密封膜微鼓后立即关闭气罐阀门，然后将输气管取出，取出输气管的同时须立即用胶带将密封膜上的通孔封严；
d.去除补口处理区域密封
当气体处理剂注入后的10分钟后，将补口区域上的塑料膜去除，首先用刀具在管道正上方沿管道轴向将密封膜切开，静置放气2-5分钟后，用刀具沿密封膜中央绕管道轴向一周将密封膜切开，然后将其向两侧分开，分别从两侧除去密封膜；此项操作应在气体处理剂注入后的48小时内完成；
e.涂刷防腐涂料
密封膜去掉后10分钟内开始喷涂装防腐涂料，在金属区域内的涂层厚度不低于1500微米，PE区的涂层厚度不低于600微米，涂层均匀，没有漏涂，涂刷过程中应随时用湿膜测厚仪检测湿膜厚度；
f.补口处理区漏点修补
防腐涂层实干后的2小时可进行电火花检漏，如有漏点，用防腐涂料补漏，以漏点为中心的5cm范围内进行打磨，将表面处理干净后涂刷上防腐涂料，厚度不低于1500微米。
2.根据权利要求1所述的管道补口方法，其特征在于：上述所述步骤e中所使用的防腐涂料为双组分无溶剂液体环氧涂料。
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