CN100515957C - 废液处理方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废液处理方法及系统，其包括以下步骤：将待处理的废液进行预处理、将废液进行脱盐处理、将废液进行蒸发浓缩处理；其中，蒸发浓缩所使用的热能是来自于生产过程中的工程余热。本发明的废液处理系统包括：脱盐处理设备，用以将废液浓缩分离成两部分，一部分为可以回收利用的淡水，另一部分为浓度更高的废液；蒸发浓缩设备，其利用高温将上述浓度更高的废液蒸发浓缩；以及热交换设备，用以收集工程余热并提供给上述蒸发浓缩设备。

Description

废液处理方法及系统

技术领域

本发明涉及一种废液处理方法及系统，特别是一种可以达到零排放的废液处理方法及系统。

背景技术

工业污水对环境的污染日益严重，尤其是化工企业的废液更是含有较多的有害金属元素，如果不能有效地净化将对环境造成非常严重的影响。

目前，一般的废液处理方法主要是采用复杂的净化设备，经过若干次的净化工艺，将废水的有害元素的含量降低到国家规定的标准，再向自然界排放。但是，真正效果好的净化设备都价格昂贵，一般的中小型化工企业难以购买，而且净化设备的维护、保养以及净化所需要的人力和能源的消耗对一个中小型化工企业来说都是一项很重的负担。而且，即使经过了净化，达到了国家规定的排放标准，有些废液仍然会对自然界造成一定程度的污染。因此，从环保的角度出发，化工界都在寻找一种能够实现零排放的废液处理方法。

如中国专利第CN96115950.2号，其揭示了一种从镍、铁氯化物废液中提取镍的方法。该方法向废液中加入H₂O₂，温度控制在40℃-60℃，使Fe²⁺转化为Fe³⁺，再加入碳酸盐溶液，控制pH＝2-6，温度为80℃-100℃，然后陈化、过渡，将滤液加入碳酸盐粉末，温度控制在60℃以上，在碱性条件下陈化，然后过滤将沉淀物烘干，便得到NiCO₃。但是，该种方法仅是将有用的金属盐提取出来，最终还是有废液排出，没有实现零排放。

又如中国专利第CN94103128.4号，其公开了一种从含镍、锰及少量钴工业废液中直接生产硫酸镍铵的方法，其包括：(1)选液：取含镍、锰、钴(CO/Ni)＜10％的酸性工业废液；(2)碱性处理：在酸性废液中加入工业氨使溶液pH值至碱性范围；(3)加热处理；(4)氧化处理：在加热处理后的碱性溶液中加氧化剂；(5)过滤处理；(6)冷却结晶。但是，采用传统工业蒸发器，蒸发需要消耗大量的热能，每蒸发掉1吨水分，大约需要消耗7-8吨蒸汽，因此采用传统的工业蒸发器浓缩，成本太高。而且，该专利是使用额外的能源对废液加热，未能够合理使用工程余热，造成了能源的浪费。

在废液处理中，无论是直接利用膜分离等脱盐技术实现废液的零排放，还是直接利用蒸发技术实现废液的零排放，都是成本极高或不现实的。

因此，有必要提供一种高效实用的废液处理方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种实用的、可以实现废液零排放的废液处理方法及系统。

一方面，本发明提供了一种废液处理方法，用以处理化工生产过程中产生的废液，其包括以下步骤：

(1)将待处理的废液进行预处理；

(2)将步骤(1)处理后的废液进行脱盐浓缩处理；以及

(3)将步骤(2)处理后的废液进行蒸发浓缩处理。

其中，在本发明方法的步骤(2)中，利用膜分离技术、离子交换法等技术，可以相对容易地将废液脱盐浓缩至一定程度，而脱盐浓缩后的废液在步骤(3)中进行蒸发浓缩处理时蒸发量大大降低，节省了能量，从而为实现零排放提供了现实可能性。

步骤(1)的预处理主要包括沉淀池沉淀、砂滤器过滤、活性炭吸附、软化槽软化、精密过滤器过滤、离子软化柱软化、镍铁合金回收和/或反冲洗排水等工艺过程。

步骤(2)中的脱盐浓缩处理可以采用膜分离技术、离子交换等，而膜分离技术又可以为电渗析或反渗透技术。利用电位差作为推力的膜分离法称为电渗析(ED)，利用压力差的膜法有反渗透(RO)、钠滤(NF)、超滤(UF)、微滤(MF)四种。反渗透是最早用于海水和苦咸水脱盐的压力推动法，一般来说，RO可截留水中从小于纳米到纳米级的无机离子和分子溶质。

本发明步骤(2)优选采用反渗透技术。反渗透膜发展到现在，主要有醋酸纤维素(CA)膜、聚酰胺(PA)膜、复合膜(TFC)及OPTIMEM膜。复合膜是目前世界上性能最好，最先进的一种膜，能去除95％的Na⁺，对钙镁离子可去除98％以上，对其它高价离子几乎可以全部去除。对有机物特别是高分子化合物去除能力相当高，具有脱盐率高，水通量大，能耗低，运行范围宽，易清洗，使用寿命长的优点，价格比CA膜稍高贵。而OPTIMEM膜因价格昂贵，尚未推广到工业化应用。

另外，采用反渗透技术时，在预处理步骤(1)中，需要进行软化处理，以优化反渗透膜的工作条件。因为强酸性离子交换树脂对水中离子的交换顺序为：Fe³⁺＞Al³⁺＞Ca²⁺＞Ni²⁺＞K⁺＞Na⁺＞H⁺废液中的钙、镁、铁、铝离子对反渗透膜的工作周期和使用寿命影响很大，因此需要考虑采用离子交换降低钙镁离子浓度，同时去除残余的铁、铝等杂质离子，以延长RO膜的工作周期及使用寿命。

步骤(2)也可以采用电渗析技术。电渗析的主要特点：A、对分离组份的高选择性；D、水回收率高；B、能耗低、工程投资少；E、不固化学作用和热降解改变溶液性质；C、连续运转，自动化程度高；F、不用化学药剂，预处理要求较低。电渗析过程通常由预处理设备、增压泵、整流器、自动控制设备、清洗系统和电渗析器组成，可由人工控制或自动控制。

步骤(2)的脱盐浓缩处理过程可以采用一级或者两级膜分离处理，经过脱盐处理后回收的淡水可以为50％-80％，这些淡水可以进行回收利用，而得到的浓度更高的废液进入下一步蒸发浓缩处理。

步骤(3)中蒸发浓缩所使用的热能至少部分来自于该化工生产过程中的工程余热。工程余热可以为高温水蒸气、高温空气、高温液体或者其他可以利用的热量。

另一方面，本发明还提供了一种用于上述废液处理方法中的废液处理系统，其包括：

脱盐处理设备，用以将废液浓缩分离成两部分，一部分为可以回收利用的淡水，另一部分为浓度更高的废液；

蒸发浓缩设备，其利用高温将上述浓度更高的废液蒸发浓缩；以及

热交换设备，用以收集工程余热并提供给上述蒸发浓缩设备。

上述蒸发浓缩设备为至少一个具有一定深度与一定表面积的蒸发浓缩池，上述热交换设备为设置在上述蒸发浓缩池底壁和/或侧壁的换热管，其将生产过程中未得到利用的工程余热收集并传递给上述蒸发浓缩池内的废液。

上述脱盐处理设备优选为海水型高压膜。

上述系统进一步包括至少一个结晶池，用以冷却经过蒸发浓缩后得到的热的饱和溶液，析出可以回收的固体资源晶体。

上述系统进一步包括废液预处理子系统，该子系统包括下列设备中的至少一个：

沉淀池，用以格渣、隔油、沉渣、充氧、除铁以及回收生产过程中携带的固体物料；

过滤器，用以滤出废水中残余的沉淀物；

活性炭吸附器，用以去除废液中的有机物；

软化槽，用以贮存待软化水，供应过滤器反冲水水源；

微滤机，用以进一步降低浊度，去除废液中的较大如0.3微米以上的微粒，保护后续处理设备；以及

离子交换软化柱，用以去除废液中的硬度，避免反渗透膜结垢。

本发明的有益效果是：先经过脱盐处理将废液浓缩并得到一定的可以回收利用的淡水，再利用工程余热将高浓度的废液浓缩结晶，因此本发明既可以实现零排放标准，又可以利用工程余热。

以下结合实施例，来进一步说明本发明，但本发明不局限于这些实施例，任何在本发明基本精神上的改进或替代，仍属于本发明权利要求书中所要求保护的范围。

具体实施方式

实施例1

本实施例是处理生产硫酸镍的企业的废液处理方法。生产硫酸镍的企业的生产原料主要有两大类：一种是以金属镍棒、镍铁合金为原料；二是以镍铁合金加工所得的硫化镍、氢氧化镍。

生产硫酸镍的具体流程如下：

洗料：即洗去原材料表面的灰尘和附着的钠离子，避免影响晶形。

氧化：在以硫化镍为原料生产硫酸镍的过程中，需设置氧化工序，将硫化镍原料在自然条件下堆置在氧化室内数天，制成硫酸镍晶体。

溶料：即除铁工序，经过前期处理的原料投入稀硫酸溶液中，添加氯酸钠作为氧化剂，生成硫酸镍溶液。氯酸钠可以将原料中的二价的铁离子杂质氧化成三价铁离子，添加适量氢氧化镍调节PH值在5左右，生成氢氧化铁沉淀物。

压滤：将硫酸镍溶液经过压滤机后分离出滤液、滤渣，滤液的主要成分为硫酸镍溶液，滤渣主要为镍离子和氢氧化铁，滤渣回到溶料工序复用一、二次后弃用。

萃取：在装有P507有机相、磺化煤油混合液的萃取槽中加入适量烧碱生成钠皂，继续加入硫酸镍溶液生成镍皂，加入硫酸将镍皂中的重金属杂质反萃到水相中，继续加入硫酸得到纯净的硫酸镍溶液。

除油：用活性炭吸附法除去萃余液中少量的P507有机相、磺化煤油，活性炭吸附饱和后用蒸汽再生，含油再生液返回萃取槽回用。

蒸发浓缩：将经过除油后的萃余液加入反应釜中，蒸气加热到150℃，蒸发浓缩生成浓硫酸镍溶液。加热过程中会产生10吨100℃水蒸汽，通过换热冷却得到较为纯净的冷凝水，回用于生产工序。

保温结晶：将反应釜降温到70℃，保温6-8h，析出硫酸镍晶体。

离心脱水：离心机进行固液分离，得到固态的硫酸镍晶体和母液。母液在杂质较多时回到除铁工序，杂质较少时回到蒸发结晶工序。

烘干：硫酸镍结晶体在烘干机中烘干，产生一定量的水蒸汽。

在上述工序中，洗料工序会产生洗料废水、废水中含有镍、钠、铜、铁离子，主要污染物为悬浮物和镍离子(属于一类污染物)，一个中型企业每天排放的洗料废水大约为10吨。氧化工序会产生二氧化硫废气，如果采用碱法吸收，吸收塔吸收饱和后将排放出废碱液，废碱液主要含有氢氧化钠、亚硫酸钠。萃取工序会产生含有重金属杂质的反萃液，一个中型企业每天排放的反萃液约1吨。反萃液含有铜、铁离子及少量的镍离子，特点污染物为镍与铜。除油工序中的活性炭如果采用蒸汽再生时，再生液返回萃取槽。

针对上述废液，本实施例的处理方法包括以下步骤：

第一步：预处理工艺：

该工艺主要包括沉淀池沉淀、砂滤器过滤、活性炭吸附、软化槽软化、精密过滤器过滤、离子软化柱软化、镍铁合金回收、反冲洗排水等工艺过程。其中，沉淀池用以格渣、隔油、沉渣、充氧、除铁以及回收生产过程中携带的固体物料；过滤器用以滤出废水中残余的沉淀物；活性炭吸附器用以去除废液中的有机物；软化槽用以贮存待软化水，供应过滤器反冲水水源；微滤机用以进一步降低浊度，去除废液中0.3μm以上的微粒，保护后续处理设备；离子交换软化柱用以去除废液中的硬度，避免反渗透膜结垢。

工艺废水含有一定的固体物料，可通过静置沉淀予以回收。定时鼓入空气，将Fe²⁺氧化成Fe³⁺，形成氢氧化铁沉淀，大部分随固体物料返回到溶料工序，少部分随废水进入预处理工序。澄清后的废水提升到砂滤器进行粗滤，确保出水悬浮物达到后续处理工序要求，过滤后的废液再经过活性炭吸附去除其中有机物，以保护后续处理工序的离子交换膜和反渗透膜。经过砂滤和活性炭处理的废液还必须经过精密过滤器进一步去除小至微米级的悬浮物，才能达到离子交换和反渗透的要求。

由于废液中的钙、镁、铁、铝离子对反渗透膜影响很大，因此要进行软化处理如离子交换处理，以降低钙镁离子浓度，去除铁、铝等杂质离子。经上述预处理后的废液排入脱盐槽，准备进行膜分离浓缩。

废水循环产生的污泥排入干化池脱水，滤液返回沉淀池处理，滤渣外运交给工业废弃物处理单位根据国家有关规定处置。

离子交换软化柱饱和后采用5％-10％的食盐再生，再生废水直接排入蒸发浓缩池中发浓缩。

活性炭饱和后不考虑再生，因为再升过程产生的废水含有机物，对膜分离浓缩设备不利，因此废水处理工程和生产过程中饱和后的活性炭直接报废，交给工业废弃物处理单位根据国家有关规定处置。

第二步：脱盐处理工艺。

本实施例反渗透法。为了确保反渗透装置安全可靠运行，选择一定适宜的工况条件是非常必要的。反渗透装置的主要工况条件为进水pH值、进水温度与运行压力。

进水pH值。对于醋酸纤维膜运行时，水以偏酸性为宜，pH值一般控制在4～7之间，在此范围外加速膜的水解与老化。目前认为pH值在5-6之间最佳。膜的水解不仅会引起产水量的减少，而且会造成膜对盐去除能力的持续性降低，直至膜损坏为止。

进水温度对产水量有一定的影响，温度增加1℃，膜的透水能力增加约2.7％。反渗透膜的进水温度底限为5℃-8℃，此时的渗滤速率很慢。当温度从11℃升至25℃时，产水量提高50％。但当温度高于30℃时，大多数膜变得不稳定，加速水解的速度。一般醋酸纤维膜运行与保管的最高温度为35℃，宜控制在25℃-35℃之间。

运行压力：渗透压与原水中的含盐量成正比，与膜无关。提高运行压力后，膜被压密实，盐透过率会减少，水的透过率会增加，提高水的回收率。但当压力超过一定限度时会造成膜的老化，膜的变形加剧，透水能力下降。

膜的水通量和脱盐率是反渗透过程中关键的运行参数，这两个参数受到压力、温度、回收率、给水含盐量、给水PH值等因素的影响。

压力：给水压力升高使膜的水通量增大，压力升高并不影响盐透过量。在盐透过量不变的情况下，水通量增大时产品水含盐量下降，脱盐率提高了。

温度：温度对反渗透的运行压力、脱盐率、压降影响最为明显。温度上升，渗透性能增加，在一定水通量下要求的净推动力减少，因此实际运行压力降低。溶质透过速率也随温度的升高而增加，盐透过量增加，直接表现为产品水电导率升高。温度对反渗透各段的压降也有一定的影响，温度升高，水的粘度降低，压降减少，对于膜的通道由于污堵而使湍流程度增强的装置，粘度对压降的影响更为明显。

回收率：回收率对各段压降有很大的影响，在进水总流量保持一定的条件下，回收率增加，由于流经反渗透高压侧的浓水流量减少，总压降降低，回收率减少，总压降增大，实际运行表明，回收率即使变化很小，如1％，也会使总压差产生0.02MPa左右的变化。回收率对产品水电导率的影响取决于盐透过量和产品水量，一般说来，系统回收率增大，会增加浓水中的含盐量，并相应增加产品水的电导率。

进水含盐量：对同一系统来说，给水含盐量不同，其运行压力和产品水电导率也有差别，给水含盐量每增加100ppm，进水压力需增加约0.007MPa，同时由于浓度的增加，产品水电导率也相应的增加。

pH值：各种膜组件都有一个允许的pH值范围，即使在允许范围内，pH值对产品水的电导率也有一定的影响，这是因为反渗透膜本身大都带有一些活性基团，pH值可以影响膜表面的电场进而影响到离子的迁移，另一方面pH值对进水中杂质的形态有直接影响，如对可离解的有机物，其截留率随pH值的降低而下降。

经过一到二次反渗透处理后，产出水可以达到原水的75％，且产出水的含盐量可达到低于500mg/l的水平，因此这部分产出水可以回用于洗料、滤渣清洗工序，既减少了环境的污染又达到了废物利用。

本发明的反渗透膜采用高压海水型。待浓缩废水经过高压泵压入RO膜分离设备，在高达4～6.5Mpa的压力作用下，废水中的水分子及少数离子通过RO膜形成淡水，绝大多数阴阳离子被RO膜隔离，形成浓缩液部分再返回高压泵进入端，循环反渗透，以提高浓缩倍数。

经过循环反渗透浓缩，淡水回收率达到60％以上，浓缩液含盐浓度达到30％以上。

第三步：蒸发浓缩工艺。

在一个中型企业制备硫酸镍的蒸发浓缩工序中每天将产生100℃的10吨水蒸汽，生产工序通过气化冷凝器回收蒸馏水，交换过程产生的热能被闲置。为了充分利用这部分工程余热，可采用热交换设备，用以收集工程余热并提供给蒸发浓缩设备。具体就是设计至少一个具有一定深度的蒸发浓缩池，并在蒸发浓缩池底壁和/或侧壁设置换热管，该换热管可以将上述100℃的水蒸汽的热量传递给蒸发浓缩池内的废液。该热量使废液不断的蒸发浓缩，达到饱和。

进一步设有结晶池，用以冷却从蒸发浓缩池内提取的热饱和溶液，直到析出可以回收的固体资源晶体，然后将低温的饱和液再返回蒸发池内进行蒸发。

这样，废液最后得到的是固体资源晶体，这部分废物是可以送至有处理能力的部门进行专门处理的，因此，在整个生产过程中就不会出现向自然界排放废液的情况，即达到了零排放的标准，同时又利用了工程余热，避免了能源的浪费。

实施例2

作为本发明的又一实施方式，第二步的脱盐浓缩处理采用的是离子交换树脂。废水经过阳离子交换树脂床时，其中的阳离子(如K⁺、Na⁺、Cu²⁺、Ni²⁺等)与阳离子交换树脂的酸性活波基团交换位置，H⁺释放到溶液中，阳离子与阳离子树脂结合，从而达到去除阳离子的作用；阳离子交换树脂床出水再经过阴离子交换床，废水中的阴离子(CL^-、SO4^2-、NO^3-等)与阴离子交换树脂中的碱性活波基团交换位置，OH^-释放到溶液中，阴离子与阴离子树脂结合，从而达到去除阴离子的作用。阴、阳离子交换树脂释放到废水中的H⁺与OH^-中和生成水，废水中的阴、阳离子数量大大减少，从而达到除盐的目的。

复床、混床是常用的离子交换法脱盐方式。本项目中的废水离子种类比较多，含盐量较高，采用离子交换树脂脱盐存在工作周期短、再生废水量大等不足。在离子比较单一的金属离子废水，可用离子交换法分离、浓缩有用的金属离子，或者用于重金离子废水的深度处理。

实施例3

作为本发明的再一实施方式，第二步的脱盐浓缩处理采用的是电渗析(简称ED)工艺，经过电渗析过程可使含水溶液中的荷电离子和分子得到浓缩或贫化。其原理是：在直流电场的作用下，离子透过选择性离子交换膜，从而得到脱盐的稀释液流体或浓缩液流体。

在用电渗析进行除盐处理时，先将电渗析器两端的电极接上直流电，水溶液就发生导电现象，水中的盐类离子在电场的作用下，各自向一定方向移动。阳离子向负极，阴离子向正极运动，在电渗析器内设置多组交替排列的阴、阳离子交换膜，此膜在电场作用下显示电性，阳膜显示负电场，排斥水中阴离子而吸附阳离子，在外电场的作用下，阳离子穿过阳膜向负极方向运动；阴膜显示正电性，排斥水中的阳离子，而吸附了阴离子，在外电场的作用下，阴离子穿过阴膜而向正极方向运动。这样，就形成了去除水中离子的淡水室和离子浓缩的浓水室，将浓水排放，淡水即为除盐水。

实施例4

本发明提供了一种采用了上述的废液处理方法的废液处理系统，其包括：脱盐处理设备，用以将废液浓缩分离成两部分，一部分为可以回收利用的淡水，另一部分为浓度更高的废液；蒸发浓缩设备，其利用高温将上述浓度更高的废液蒸发浓缩；以及热交换设备，用以收集工程余热并提供给上述蒸发浓缩设备。

上述蒸发浓缩设备为至少一个具有一定深度的蒸发浓缩池，上述热交换设备为设置在上述蒸发浓缩池底壁和/或侧壁的换热管，其将生产过程中未得到利用的工程余热收集并传递给上述蒸发浓缩池内的废液。

上述脱盐处理设备为海水型高压膜。

上述系统进一步包括至少一个结晶池，用以冷却经过蒸发浓缩后得到的热的饱和溶液，析出可以回收的固体资源晶体。

上述系统进一步包括一个废液预处理子系统，上述子系统包括：一个沉淀池，用以格渣、隔油、沉渣、充氧、除铁以及回收生产过程中携带的固体物料；一个过滤器，用以滤出废水中残余的沉淀物；一个活性炭吸附器，用以去除废液中的有机物；一个软化槽，用以贮存待软化水，供应过滤器反冲水水源；一个微滤机，用以进一步降低浊度，去除废液中0.3μm以上的微粒，保护后续处理设备；以及一个离子交换软化柱，用以去除废液中的硬度，避免反渗透膜结垢。

实施例5

本发明的废液处理方法及系统可以在各种自然的大气压力状态、温度状态、风力状态下使用，且本发明的蒸发池可以根据企业的工程余热的大小进行对应设计，只要能保证工程余热可以将生产中产生的废液蒸发浓缩成饱和状态即可。

实验表明，在室外风速达到2-3m/s、初始水温5℃的条件下，利用余热蒸气，将废水加热到55℃～75℃，可蒸发掉3000～5000L水分；同时表明，较低的水温，较大的蒸发面积，蒸发的总量较大，因此可以考虑较大的池表面积进行蒸发，同时较低的温度，可以减轻挥发性物质的挥发。

本发明的废液处理系统在一些环节之间是采用泵作为废液的转移工具。

为了达到设计的浓缩目标，可采用一或两级分离膜处理，采用循环反渗透浓缩，可选择提取淡水率为50％-80％，本实施例中选择了75％，浓缩液体积约4.7立方米，此时含盐浓度达到28.6g/L，而RO膜分离器可浓缩到40g/L，再经过余热蒸发可蒸发掉水分4立方米，完全可浓缩到过饱和状态，经过冷却结晶回收固体，剩余饱和浓液，含镍浓度达到3.8-7.7g/L，由镍回收厂家回收，淡水返回洗料车间循环。

Claims (8)

1、一种废液处理方法，用以处理化工生产过程中产生的废液，其包括以下步骤：

(1)将待处理的废液进行预处理，所述的预处理包括沉淀池沉淀、砂滤器过滤、活性炭吸附、软化槽软化、精密过滤器过滤、离子软化柱软化、镍铁合金回收和反冲洗排水过程，其中，在所述的沉淀池沉淀过程中，于所述废液中通入空气；

(2)将步骤(1)处理后的废液进行脱盐浓缩处理，该浓缩处理回收得到的淡水为脱盐浓缩前废液量的50％-80％；以及

(3)将步骤(2)处理后的废液进行蒸发浓缩处理。

2、如权利要求1所述的废液处理方法，其特征在于，所述的砂滤器能够进行粗滤；所述的精密过滤器能够除去微米级的悬浮物。

3、如权利要求1或2所述的废液处理方法，其特征在于，步骤(2)中的脱盐浓缩处理采用电渗析、反渗透、钠滤、超滤、微滤、离子交换或其组合。

4、如权利要求3所述的废液处理方法，其特征在于，步骤(2)中的脱盐浓缩处理采用反渗透膜技术。

5、如权利要求1所述的废液处理方法，其特征在于，步骤(3)蒸发浓缩所使用的热能至少部分来自于该化工生产过程中的工程余热。

6、一种采用了权利要求1-5之一所述的废液处理方法的废液处理装置，其包括：

废液预处理设备，其包括沉淀池、砂滤器、活性炭吸附设备、软化槽、精密过滤器、离子软化柱、镍铁合金回收设备和反冲洗排水设备；

脱盐处理设备，用以将废液浓缩分离成两部分，一部分为可以回收利用的淡水，另一部分为浓度更高的废液；

蒸发浓缩设备，其将脱盐处理设备所得到的浓度更高的废液进行蒸发浓缩；以及

热交换设备，用以收集工程余热并提供给所述蒸发浓缩设备。

7、如权利要求6所述的废液处理装置，其特征在于，所述蒸发浓缩设备为至少一个具有一定深度与一定表面积的蒸发浓缩池，所述热交换设备为设置在所述蒸发浓缩池底壁和/或侧壁的换热管，其将生产过程中未得到利用的工程余热收集并传递给该蒸发浓缩池内的废液。

8、如权利要求6所述的废液处理装置，其特征在于，所述废液处理装置进一步包括至少一个结晶池，用以冷却经过蒸发浓缩后得到的热的饱和溶液，析出可以回收的固体资源晶体。