CN100513820C - 摩擦板及其应用、生产工艺和专用模具 - Google Patents

Abstract

本发明实施方式提供了一种摩擦板及其应用、生产工艺和专用模具，所述摩擦板包括玻璃布和耐磨层，耐磨层的组分和含量如下：聚酰亚胺树脂15-30份；云母氧化铁1.5-3份；铜纤维4-8份；石墨10-17份；摩擦粉1-5份；氧化镁1.5-3份；石油焦炭1-4份；海泡石13-30份；硬脂酸0.1-2份；硅灰2-15份；玻璃短纤维1-12份；二硫化钼2-12份；天然纤维素纤维1-10份。本发明实施方式还提供一种摩擦板的应用及生产工艺和专用模具。所述摩擦板具有耐磨损、抗疲劳性、耐腐蚀性，使用所述专用模具降低摩擦板的生产成本。

Description

摩擦板及其应用、生产工艺和专用模具

技术领域

本发明涉及一种摩擦板及其应用、生产工艺和专用模具，尤其涉及一种机车减震系统的摩擦板及其应用、生产工艺和专用模具。

背景技术

摩擦板是高科技的铁路车辆配件，用于铁路高速重载车辆的减震系统，为了满足提速后对车辆减震系统的要求，铁道部提出采用高分子复合材料摩擦板作为减震系统的重要部件。

现行铁路系统中使用的高分子复合材料的摩擦板中耐磨层的主要配方是35％-45％的温石棉纤维或海泡石纤维或预氧化纤维，1％-8％铜纤维或钢纤维；17％-23％酚醛树脂或腰果壳油改性酚醛树脂或丁腈橡胶改性酚醛树脂；6％-13％二硫化钼；8％-15％石墨，上述百分比均为重量百分比，各组分的重量百分比之和为100％；将上述原材料按照重量百分比称重配料、混合；将聚酰亚胺树脂和N，N-二甲基甲酰胺溶剂按照1kg:1.5L的比例混合后制备成胶浆；将无碱玻璃布浸润到胶浆中，随即进行烘干，烘干后每平米玻璃布上的树脂含量20％-40％形成玻璃布后裁剪成型；将混合好的原材料和裁剪成型的玻璃布放入热成型模中压制成型，之后进行固化、打磨、钻孔、刻标识等后期处理后形成摩擦板。

在实现本发明的过程中，本发明人发现上述摩擦板存在如下问题：

由于摩擦板中耐磨层中的原材料性能不够优异，所以制出的摩擦板摩擦系数高，易磨损，同时抗疲劳性、耐腐蚀性、减震性能均比较差，同时摩擦板的表面易断裂、掉块，这些缺点严重的影响了摩擦板的使用寿命。

发明内容

本发明根据上述的技术问题，本发明实施方式提供一种摩擦板及其应用、生产工艺和专用模具，本发明具体实施方式通过调整摩擦板的配方来提高摩擦板的耐磨损、抗疲劳性、耐腐蚀性、振动阻尼、减震性等性能，同时还调整了摩擦板的摩擦系数。

为达到上述目的，本发明具体实施方式提供一种摩擦板，包括玻璃布和耐磨层，所述耐磨层包含的组分和重量百分比如下：

聚酰亚胺树脂      15—30份；

云母氧化铁        1.5—3份；

铜纤维            4—8份；

石墨              10-17份；

摩擦粉            1-5份；

氧化镁            1.5-3份；

石油焦炭          1-4份；

海泡              13-30份；

硬脂酸            0.1-2份；

硅灰石            2-15份；

玻璃短纤维        1-12份；

二硫化钼          2-12份；

天然纤维素纤维    1-10份。

本发明具体实施方式还提供一种摩擦板的生产工艺，包含如下步骤：

将耐磨层原料充分混合、干燥制成耐磨材料；

在温度为190℃—250℃，压力为15—25MPa的模具中依次放入16—30层的玻璃布和180g—300g耐磨材料，在排气6—15次和保压20—60分钟后压制成型；

将成型后的摩擦板放入专用固化炉在180℃—230℃温度下进行固化3—8小时后形成摩擦板。

本发明具体实施方式在提供一种摩擦板的专用模具，所述模具包括模腔、外模体、固定上压头和底板，所述固定上压头可与模腔配合压制摩擦板，其特征在于，所述模具还包括多个活动下压头和多个活动上压头，所述活动上压头和活动下压头能在模腔内移动并能与固定上压头配合压制摩擦板，所述活动上压头、活动下压头、固定上压头和底板的从上至下或从左至右的位置关系为固定上压头、活动下压头、活动上压头、活动下压头、底板。

本发明具体实施方式在提供一种摩擦板的应用，所述摩擦板应用于机车的减震系统。

由上述所提供的技术方案可以看出，本发明具体实施方式通过调整摩擦板的配方来提高摩擦板的耐磨损、抗疲劳性、耐腐蚀性、振动阻尼、减震性等性能，同时还调整了摩擦板的摩擦系数。

附图说明

图1为本发明具体实施方式所述专用模具的结构示意图。

具体实施方式

本发明具体实施方式通过调整摩擦板的配方来提高摩擦板的耐磨损、抗疲劳性、耐腐蚀性、振动阻尼、减震性等性能，同时还调整了摩擦板的摩擦系数。以下将通过具体的实施例详细的说明本发明，在以下说明中，除了另外说明外，所有的百分比均为重量的百分比。

实施例1：本发明实施方式提供了一种摩擦板，包括玻璃布和耐磨层，其耐磨层包含的组分和重量百分比如下：聚酰亚胺树脂 15—30份；云母氧化铁1.5—3份；铜纤维 4—8份；石墨 10-17份；摩擦粉 1-5份；氧化镁 1.5-3份；石油焦炭 1-4份；海泡石 13-30份；硬脂酸 0.1-2份；硅灰 2-15份；玻璃短纤维 1-12份；二硫化钼 2-12份；天然纤维素纤维 1-10份。

通过试验证明，采用上述原料制出的摩擦板具有耐磨损、低磨耗、摩擦系数适当，具有优良的抗疲劳性、耐腐蚀性、振动阻尼高、减震性好，具有较好的耐冲击性能，耐候性好，能长期用于温度变化大的环境中，非常适合我国地域广，地区差异大的环境特点。同时还解决了摩擦板的掉块、断裂的问题。

本实施例1中可以用表1中含量来获得摩擦板

表1

单位：份

 

组份	实施例11	实施例12	实施例13	实施例14	实施例15	实施例16
							聚酰亚胺树脂	15	18	21	24	26	30
云母氧化铁	3	2.5	2.3	1.8	1.6	1.5
							铜纤维	4.4	5	5.4	6.5	7	8
石墨	16	15	13.7	12	11.5	10
							摩擦粉	5	4.5	3	2.5	1.8	1
氧化镁	1.5	2	2.1	2.5	2.8	3
							石油焦炭	4	3.5	3	2.2	1.5	1
海泡石	26	23	21.5	20	18	15
							硬脂酸	0.1	0.5	1	1.5	1.8	2
硅灰	2	5	7	9	12	14.5
							玻璃短纤维	12	9	7	6	4	1
二硫化钼	2	4	7	8	10	12
							天然纤维素纤维	9	8	6	4	2	1

实施例2：本发明具体实施例还提供一种制备实施例1中的摩擦板的生产工艺，本实施例中摩擦板的原料可以按实施例1中的原料比重称取，本实施例的生产工艺包含如下步骤：

将耐磨层原料充分混合、干燥制成耐磨材料；

在温度为190℃—250℃，压力为15—25Mpa的模具中依次放入16—30层的玻璃布和180g—300g耐磨材料，在排气6—15次和保压20—60分钟后压制成型；

将成型后的摩擦板放入专用固化炉在180℃—230℃温度下进行固化3—8小时后形成摩擦板。

在实际生产中，在完成上述步骤以后还可以对摩擦板进行固化、打磨、钻孔、刻标识等后期处理。使得摩擦板的性能更突出。

实施例3：如图1所示，本发明的具体实施方式还提供一种摩擦板的专用模具，该模具包括模腔2、外模体10、固定上压头1和底板11，固定上压头1与膜腔2配合压制摩擦板，该模具还包括多个活动下压头7和至少一个活动上压头3，活动上压头3和活动下压头7能在模腔2内移动并与固定上压头1配合压制摩擦板，活动上压头、活动下压头、固定上压头和底板的从上至下或从左至右的位置关系为固定上压头、活动下压头、活动上压头、活动下压头、底板。由于此模具设置了多个活动下压头7，所以在生产中就可以同时压制多个摩擦板，大大提高了摩擦板的生产效率。

上述活动上压头3和活动下压头7能在模腔1内移动可以为活动上压头3和活动下压头7能在模腔1内上下移动或左右移动，其移动的方式取决于活动上压头3和活动下压头7的位置关系，如活动上压头3和活动下压头7的位置关系为活动上压头3在上，活动下压头7在下，则为上下移动，如活动上压头3和活动下压头7的位置关系为活动上压头3在左，活动下压头7在右，则为左右移动。

模腔2由多个膜腔拼块8拼接而成，模腔2与外膜体10可拆卸。此可拆卸方式可以为螺栓连接或其它的可拆卸的固定连接方式。由于本实施例所述的模具中的模腔2可拆卸，所以当模腔2磨损严重时，只需更换模腔2而无需更换外膜体10，这样就延长了模具使用的时间，降低了摩擦板的生产成本。

通过使用本发明具体实施方式的专用模具，提高了摩擦板的生产效率，延长了模具使用的时间，降低了摩擦板的生产成本。

本发明具体实施方式还提供一种摩擦板的应用，摩擦板应用于机车的减震系统。

综上所述，本发明具体实施方式所提供的摩擦板及其应用、生产工艺和专用模具，可以提高摩擦板的耐磨损、抗疲劳性、耐腐蚀性、振动阻尼、减震性等性能，同时还调整了摩擦板的摩擦系数；提高了摩擦板的生产效率，提高了模具的使用时间，降低了摩擦板的生产成本。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明实施例揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1、一种摩擦板，包括玻璃布和耐磨层，其特征在于，所述耐磨层包含的组分如下：

聚酰亚胺树脂         15—30份；

云母氧化铁           1.5—3份；

铜纤维               4—8份；

石墨                 10-17份；

摩擦粉               1-5份；

氧化镁               1.5-3份；

石油焦炭             1-4份；

海泡石               13-30份；

硬脂酸               0.1-2份；

硅灰石               2-15份；

玻璃短纤维           1-12份；

二硫化钼             2-12份；

天然纤维素纤维       1-10份。

2、一种如权利要求1所述的摩擦板的生产工艺，其特征在于，包含如下步骤：

将耐磨层原料充分混合、干燥制成耐磨材料；

在温度为190℃—250℃，压力为15—25MPa的模具中依次放入16—30层的玻璃布和180g—300g耐磨材料，在排气6—15次和保压20—60分钟后压制成型；

将成型后的摩擦板放入专用固化炉在180℃—230℃温度下进行固化3—8小时后形成摩擦板。

3、如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括对摩擦板进行打磨、钻孔、刻标识。

4、一种如权利要求1所述的摩擦板的专用模具，所述模具包括模腔、外模体、固定上压头和底板，所述固定上压头与模腔配合压制摩擦板，其特征在于，所述模具还包括多个活动下压头和至少一个活动上压头，所述活动上压头和活动下压头在模腔内移动并与固定上压头配合压制摩擦板，所述活动上压头、活动下压头、固定上压头和底板的从上至下或从左至右的位置关系为固定上压头、活动下压头、活动上压头、活动下压头、底板。

5、如权利要求4所述的模具，其特征在于，所述模腔由多个模腔拼块拼接而成，所述模腔与外模体可拆卸。

6、一种如权利要求1所述的摩擦板的应用，其特征在于，所述摩擦板应用于机车的减震系统。

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