CN100507036C - 基于铝热还原-真空感应熔炼制备高钛铁的方法 - Google Patents

Abstract

本发明基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，属于钛铁特种合金的制备工艺领域，特别是涉及一种钛含量在65%～75%的高钛铁的制备方法。该工艺步骤如下：首先采用铝热还原法获得钛铁高温熔体，然后将未经冷却的高温熔体通过进行真空熔炼。铝热还原冶炼及真空感应熔炼的还原剂为复合还原剂和复配渣系等原料，采用下部点火引发反应进行冶炼，在冶炼过程中向高温熔体中喷吹金属镁粉进行深度脱氧，在真空感应熔炼阶段中需要补充Fe。本发明的目的在于解决目前金属热还原法由于氧含量过高，满足不了用户需求，使高钛铁的使用受到限制及重熔法原料来源少、生产成本高等方面存在的问题。

Description

基于铝热还原-真空感应熔炼制备高钛铁的方法

技术领域：本发明属于钛铁特种合金的制备工艺领域，特别是涉及一种钛含量在65％～75％的高钛铁的制备方法。

背景技术：钛铁是经过还原或重熔而得到的含钛在20％～75％的铁和钛中间合金，其中含钛在60％～75％的为高钛铁。含钛量在65％～75％的高钛铁由于其具有耐腐蚀、耐高温、耐磨、比重合适等优异的使用性能，而得到广泛的应用和关注。高钛铁是冶炼特种钢、结构钢合特种合金的重要原材料，是航空、航天、兵器工业中不可替代的重要原材料，而且广泛应用于石油、化工、机械、舰船、海洋、电力、医疗器件等军民用工业，在社会发展中具有越来越重要的地位。例如，高钛铁由于其共晶成分熔点低(1085℃，比低钛铁低342℃)，比重适宜(5.4g/cm³)，且含钛高(铁水中加入量仅是低钛铁的40％)，杂质含量少，炼钢使用可节约能源，钢水成分均匀，偏析少，钢的质量高。

传统钛铁合金制备方法是采用铝热还原法(即，炉外法)生产，该工艺是将钛铁精矿粉和铝粉、硅铁粉按照一定比例混合，然后用镁粉引发反应并依靠自身反应热进行氧化还原而得到钛铁产品。该工艺对于生产含钛25％～45％的低钛铁产品很成功。对于制备优质的高钛铁存在着氧含量高，Al、Si等不易控制等问题。

目前，高钛铁的制备方法主要金属热还原法(主要为铝热还原法)和重熔法。其中，金属热还原法是以金红石为主要原料，金属铝为主要还原剂，配料中还添加CaO、CaF₂等为造渣剂，KClO₃为发热剂，混料，采用局部点火引发热还原反应，利用反应自身的热量自我维持进行，浇铸、除渣，得到高钛铁合金铸锭。该方法原料来源广，价格便宜，能耗低，生产成本低。该工艺制备得高钛铁得主要化学成分为(质量％)为Ti65％～75％、Al≤5.0％、Si≤4.0％、C≤0.3％、06％～12％，由于氧含量过高，因此满足不了用户需求，使高钛铁的使用受到限制。重熔法是以废钛料为主要原料，配料时加入铁，在中频电炉或中频感应炉中重熔，浇铸，除渣，制备出高钛铁合金铸锭。重熔法制备高钛铁可以有效地控制合金中氧含量，但是其原料来源有限，生产成本极高，难以满足市场需求。而且目前我国优质高钛铁都是从国外进口，成本费用极高，严重制约了我国高新技术的发展。

发明内容：本发明提供一种基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其目的在于解决目前金属热还原法由于氧含量过高，满足不了用户需求，使高钛铁的使用受到限制及重熔法原料来源少、生产成本高等方面存在的问题。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：该方法主要包括铝热还原冶炼、二次吹炼和真空感应熔炼阶段两个步骤；其中的铝热还原冶炼阶段配料如下：金红石(或高钛渣)：还原剂∶铁精矿∶造渣剂：KClO₃＝1.0：0.43～0.55：0.01～0.08：0.15～0.25：0.20～0.25质量百分比配料，在竖式冶炼炉内，冶炼温度在2200℃～2400℃范围内；冶炼过程中由喷吹口向高温熔体中喷吹金属镁粉，冶炼时间10～30mins；经铝热还原冶炼阶段获得的钛铁高温熔体，然后将未经冷却的高温熔体直接加到真空感应炉内进行真空感应熔炼，真空感应熔炼阶段的配料如下：铝热还原冶炼的高钛铁高温熔体：还原剂：造渣剂：Fe＝1.0：0.04～0.07：0.15～0.25：0.05～0.10质量百分比配料，在真空感应炉内进行真空熔炼，真空熔炼的温度在1350℃～1550℃范围内，真空度在4000～6000Pa的真空条件下进行，熔炼时间10～40mins，熔炼结束后，将高温合金熔体进行冷却，起锭、除杂，得到高钛铁合金。

铝热还原冶炼阶段和真空感应熔炼阶段中的还原剂为复合还原剂，复合还原剂组成为Al-5％～30％Mg合金、Al-5％～15％Ca合金。

铝热还原冶炼阶段和真空感应熔炼阶段中的造渣剂为基体是CaO，与CaF₂、Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO组成的二元或多元的复配渣，CaF₂配料量为CaO的10％～30％质量百分比，Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO中的一种或多种，添加量为CaO的10％～30％质量百分比。

复合还原剂中还可以添加3～8％质量百分比的金属Na、Li组成的合金；且复合还原剂采用非粉末混合物组成的合金块、合金粒。

该制备工艺首先要经过铝热还原冶炼阶段，在冶炼过程中要喷镁进行深度还原，镁粉喷吹量为金红石配料量的0.003～0.008％质量百分比，该阶段可以直接获得氧含量为5％以下的高钛铁产品。

真空感应熔炼阶段的高钛铁原料是铝热还原阶段形成的未经冷却的钛铁高温熔体，真空熔炼过程中需要补充了铁粉或铁矿粉，补充量为高钛铁高温熔体：Fe＝1.0：0.05～0.10质量百分比。

金红石(或高钛渣)为TiO₂>88％、Si<5％、Al<5.5％，粒度小于40目的原料；铁精矿或铁矿粉为∑Fe>65％，FeO<10.0％，SiO₂<8.0％，粒度小于1mm的原料；KClO₃的含量大于99.0％，粒度小于1mm为发热剂；复合还原剂的纯度大于98.0％，粒度小于4mm为原料；造渣剂为CaO与CaF₂、Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO组成的二元或多元渣系，均为工业品，纯度大于90.0％，粒度小于1mm的原料。

混料前要把金红石(或高钛渣)550℃～750℃焙烧，除去有机杂质和水分；铁精矿、造渣剂进行球磨、焙烧处理，保证其干燥；还原剂、KClO₃在150℃～180℃之间进行干燥处理。

在竖式冶炼炉底部的排液口用内衬镁砂材质的导管与中频真空感应炉的真空加料仓连接；在真空感应炉内用石墨坩埚内壁衬有镁砂层。

制得的高钛铁合金化学成分为：Ti65％～75％，氧含量稳定控制在1％～2.0％以下，Al≤2.0％、Si≤2.0％、C≤0.3％、P≤0.05％、S≤0.04％。

本发明方法和传统的铝热还原、真空熔炼等制备高钛铁的工艺相比具有巨大的进步和优点。首先，该发明方法是以金红石(或高钛渣)、铁精矿、铝粉为原料，具有原料来源广，生产成本低等优点，这一点与传统的加铁重熔或真空熔炼工艺相比具有本质的进步，传统的熔炼工艺都是以废钛材为原料，生产成本极高，本发明方法的生产成本不到传统重熔法的1/2；其次，该发明方法在铝热还原阶段在冶炼过程中或冶炼结束时，二次喷吹金属镁进行深度还原，与传统的铝热还原工艺相比也具有显著的进步，该阶段也可以直接获得高钛铁合金，其氧含量在5.0％以下，对于一些对氧含量要求不是特别高的钛铁合金来讲，该制备工艺是十分成功的，而传统的铝热还原法制备的高钛铁合金含氧量都在10％～12％；第三、真空熔炼阶段的原料为铝热还原阶段的高温熔体，和传统的真空熔炼相比，该工艺所的能耗很低，只需辅助加热就可以了；第四、本发明方法在铝热还原阶段和真空熔炼阶段，还原剂均采用的是复合还原剂，在铝热还原阶段还采用喷吹镁进行深度还原，因此氧含量得到有效控制，真空熔炼所得的高钛铁合金中，氧含量低于1％～2％。在铝热还原阶段和真空熔炼阶段，所采用的渣系都是复配渣，因此高钛铁合金中氧化物等夹杂以及气孔等缺陷都得到彻底消除，也保证了氧含量得到有效控制，其Al、Si含量都在2.0％以下；最后，本发明方法将以金红石(或高钛渣)、铁精矿、铝粉为原料，将铝热还原和真空熔炼两工艺结合起来形成了基于铝热还原-真空熔炼制备高钛铁的短流程新工艺，具有流程短、生产成本低、能耗低，产品质量高等优点，所制备的高钛铁合金，氧含量低于1％～2％，Al、Si含量低于2.0％，而且产品微观结构均匀、致密。

具体实施方式：

本发明提出一种制备高钛铁的新工艺，即：基于铝热还原-真空感应熔炼制备低氧高钛铁的新方法。该方法制备的高钛铁钛含量Ti65％～75％，氧含量稳定控制在1％～2.0％以下，Al≤2.0％、Si≤2.0％、C≤0.3％、P≤0.05％、S≤0.04％，可以很好地满足用户需求。

本发明方法和铝热法生产高钛铁一样，在铝热还原阶段以金红石(或高钛渣)(TiO₂>88％、Si<5％、Al<5.5％，粒度小于40目)、铁精矿(∑Fe>65％，FeO<10.0％，SiO₂<8.0％，粒度小于1mm)为原料，KClO₃(含量大于99.0％，粒度小于1mm)为发热剂，而还原剂为Al-5％～30％Mg、Al-5～15％Ca，亦可添加5％以下的金属Na、Li组成的复合还原剂，其中还原剂纯度大于98.0％，粒度小于4mm。而造渣剂为CaO与CaF₂、Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO组成的二元或多元渣系，均为工业品，纯度大于90.0％，粒度小于1mm。

铝热还原冶炼阶段配料如下：金红石(或高钛渣)：Al：铁精矿：CaO：KClO₃＝1.0：0.43～0.55：0.01～0.08：0.15～0.25：0.20～0.25质量百分比配料。实际配料中还原剂Al为复合还原剂所替代，复合还原剂组成为Al-5％～30％Mg合金、Al-5％～15％Ca合金，其中还可以添加5％左右的金属Na、Li组成的合金；实际配料中CaO为复配渣所替代，复配渣组成基体为CaO，CaF₂配料量为CaO的10％～30％，Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO的总添加量为CaO的10％～30％。

真空熔炼阶段的配料如下：铝热还原冶炼的高钛铁(05.0％以下)：Al：CaO：Fe＝1.0：0.04～0.07：0.15～0.25：0.05～0.10。实际配料中还原剂Al为复合还原剂所替代，复合还原剂组成为Al-5％～30％Mg合金、Al-5％～15％Ca合金，其中还可以添加5％左右的金属Na、Li组成的合金；实际配料中CaO为复配渣所替代，复配渣组成基体为CaO，CaF₂配料量为CaO的10％～30％，Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO的总添加量为CaO的10％～30％。

本发明方法制备高钛铁合金主要包括铝热还原冶炼、真空熔炼两个阶段。

第一阶段、铝热还原熔炼阶段

具体操作为：混料前要把金红石550℃～750℃左右焙烧，除去有机杂质和水分；铁精矿、CaO进行球磨、焙烧处理，保证其干燥；Al、KClO₃在150℃～180℃之间进行干燥处理。按金红石：Al：铁精矿：CaO：KClO₃(质量百分比)＝1.0：0.43～0.55：0.01～0.08：0.15～0.25：0.20～0.25质量百分比配料、混料，添加点火剂(点火剂为KClO₃和Mg的混合物，Mg/KClO₃摩尔比为3：1)，采用下部点火、冶炼、放渣。实际配料中还原剂Al为复合还原剂所替代，复合还原剂组成为Al-5％～30％Mg合金、Al-5％～15％Ca合金，其中还可以添加5％左右的金属Na、Li组成的合金；实际配料中CaO为复配渣所替代，复配渣组成基体为CaO，CaF₂配料量为CaO的10％～30％，Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO的总添加量为CaO的10％～30％。

所用的冶炼设备为竖炉，开有喷吹口、排液口和排渣口，其中喷吹口是在冶炼过程中，向高温熔体中喷吹金属镁，对熔体进行深度还原，充分降低高钛铁合金中氧含量。该阶段为了充分去除合金熔体的夹杂，有效控制O、Si、Al等的含量，造渣剂选用复合配渣，即在CaO添加CaF₂、Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO中两种或多种，组成复配渣，CaF₂添加量为CaO配料量的10％～30％，Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO添加量为CaO配料量的10％～30％，在配料之前首先按一定成分组成要求对复配渣熔炼处理。

第二阶段、真空熔炼阶段

将第一阶段铝热还原冶炼得到的钛铁合金高温熔体不经冷却，直接加入到真空感应炉内进行真空熔炼。具体操作为：竖炉熔炼炉底部的排液口用内衬镁砂材质的导管与中频真空感应炉的真空加料仓连接。铝热熔炼结束后，不经冷却打开排液口直接把钛铁高温熔体加入到真空感应炉的坩埚内进行真空熔炼。为了进一步去除高钛铁合金中的氧、以及Al₂O₃等氧化物夹杂，获得低氧高性能钛铁合金，在真空熔炼过程中需要进一步添加Al-Mg或Al-Ca合金的复合还原剂，为了提高还原程度，进行深度脱氧，在复合还原剂还可以添加少量的Na、Li、Ba还原剂。为了进一步脱除高钛铁合金中Al₂O₃等夹杂，真空熔炼过程中造渣剂仍是以CaO为基体，添加CaF₂、Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO组成的复配渣，复配渣使用前仍需要进行化渣处理。真空熔炼温度为1350℃～1550℃，熔炼时间为10mins～30mins。真空浇铸，冷却除渣，得到低氧高钛铁合金铸锭。为了弥补熔炼中铁损失，该阶段需配入适量的铁粉，亦可用铁精矿替代。

由于铝热还原阶段是在敞开环境下进行的，为了防止在冶炼过程中增氧，在冶炼过程中需要在高温熔体液面覆盖一层保护渣进行保护。由于铝热还原阶段冶炼温度在2200℃～2400℃之间，真空熔炼在1350℃～1550℃真空条件下进行，而复合还原剂的组分都具有很强的挥发性，蒸汽压很高，因此还原添加时要比理论值过量3％～6％，同时还原剂采用各组分组成合金块、合金粒，而不用各组分的粉末混合物。由于复配渣中的CaF₂、Li₂O等组分具有很强的挥发性，为了保证配渣成分的可靠性，在冶炼和熔炼之前首先进行熔炼化渣处理，即把复配渣熔炼为所要求的组成。

传统的真空熔炼所用的坩埚均是镁砂坩埚，存在着坩埚负载小，升温速度慢，或者熔炼温度不够，造成熔炼失败，且能耗高。本发明方法在真空熔炼过程采用石墨坩埚，其负载大，升温速度快。为了防止增碳，在石墨坩埚内壁衬有镁砂层，这样就能保证熔炼过程的顺利进行，而且能耗损失小。

实施例1原料的预处理按照发明内容所要求的进行。按照金红石：Al-10％Mg：铁精矿：CaO-30％CaF₂-10％Li₂O：KClO₃(质量百分比)＝1.0：0.45：0.03：0.15：0.20质量百分比配料、混料，将混好的物料添加到竖式冶炼炉内，添加KClO₃和Mg粉的混合物为点火剂，采用下部点火引发反应、冶炼，冶炼过程中由喷吹口向高温熔体中喷吹金属镁粉，镁粉喷吹量为金红石配料量的0.005％，反应结束20mins后，打开排渣口放渣，冷却15小时后除去炉壳，再冷却2h，起锭，冷却至常温，得到高钛铁合金。其化学成分％为：Ti、73.4；Al、2.1；Si、2.2；C、0.4；P、0.05；S、0.04；0、4.8；Mn、1.0。

实施例2原料预处理按照发明内容所要求的进行。按照高钛渣：Al-5％Mg：铁精矿：CaO-20％CaF₂-10％Na₂O：KClO₃(质量百分比)＝1.0：0.48：0.05：0.18：0.20质量百分比配料、混料，将混好的物料添加到竖式冶炼炉内，添加KClO₃和Mg粉的混合物为点火剂，采用下部点火引发反应、冶炼，冶炼过程中由喷吹口向高温熔体中喷吹金属镁粉，镁粉喷吹量为金红石配料量的0.005％。

打开冶炼炉底部的排液口，将未经冷却的钛铁高温合金熔体通过感应炉的真空加料仓直接加到已抽为真空的反应炉的特制坩埚内，然后将冶炼的复配渣以及复合还原剂也通过感应炉的真空加料装置加到感应炉的特制坩埚内，复配渣组成：CaO-20％CaF₂-10％Na₂O，还原剂组成：Al-5％Mg-2％Li，高温合金熔体：复合还原剂：复配渣：Fe配料比为1.0：0.05：0.20：0.05。熔炼温度1350℃、熔炼时间30min，真空度为5000Pa。熔炼结束后，将高温合金熔体浇铸到带有循环水冷的铜制结晶器里，冷却，起锭、除杂，得到高钛铁合金。其化学成分％为：Ti、71.5；Al、1.8；Si、2.0；C、0.3；P、0.04；S、0.04；0、1.8；Mn、0.8。

实施例3原料预处理按照发明内容所要求的进行。按照金红石：Al-20％Mg-5％Li：铁精矿：CaO-20％CaF₂-10％Na₂O：KClO₃(质量百分比)＝1.0：0.50：0.06：0.20：0.22质量百分比配料、混料，将混好的物料添加到竖式冶炼炉内，添加KClO₃和Mg粉的混合物为点火剂，采用下部点火引发反应、冶炼，冶炼过程中由喷吹口向高温熔体中喷吹金属镁粉，镁粉喷吹量为金红石配料量的0.005％。

打开冶炼炉底部的排液口，将未经冷却的钛铁高温合金熔体通过感应炉的真空加料仓直接加到已抽为真空的反应炉的特制坩埚内，然后将冶炼的复配渣以及复合还原剂也通过感应炉的真空加料装置加到感应炉的特制坩埚内，复配渣组成：CaO-30％CaF₂，还原剂组成：Al-20％Mg，高温合金熔体：复合还原剂：复配渣：Fe配料比为1.0:0.06:0.22:0.08。熔炼温度1450℃、熔炼时间10min，真空度为5000Pa。熔炼结束后，将高温合金熔体浇铸到带有循环水冷的铜制结晶器里，冷却，起锭、除杂，得到高钛铁合金。其化学成分％为：Ti、70.7；Al、1.5；Si、1.8；C、0.3；P、0.03；S、0.03；0、1.2；Mn、0.7。

实施例4原料预处理按照发明内容所要求的进行。按照金红石：Al-30％Mg：铁精矿：CaO-20％CaF₂-5％Na₂O-5％B₂O₃：KClO₃(质量百分比)＝1.0：0.55：0.08：0.25：0.25质量百分比配料、混料，将混好的物料添加到竖式冶炼炉内，添加KClO₃和Mg粉的混合物为点火剂，采用下部点火引发反应、冶炼，冶炼过程中由喷吹口向高温熔体中喷吹金属镁粉，镁粉喷吹量为金红石配料量的0.005％。

打开冶炼炉底部的排液口，将未经冷却的钛铁高温合金熔体通过感应炉的真空加料仓直接加到已抽为真空的反应炉的特制坩埚内，然后将冶炼的复配渣以及复合还原剂也通过感应炉的真空加料装置加到感应炉的特制坩埚内，复配渣组成：CaO-20％CaF₂-10％Na₂O，还原剂组成：Al-30％Mg，高温合金熔体：复合还原剂：复配渣：Fe配料比为1.0：0.07：0.25：0.10。熔炼温度1550℃、熔炼时间15min，真空度为5000Pa。熔炼结束后，将高温合金熔体浇铸到带有循环水冷的铜制结晶器里，冷却，起锭、除杂，得到高钛铁合金。其化学成分％为：Ti、64.7；Al、1.5；Si、1.9；C、0.3；P、0.25；S、0.03；O、0.97；Mn、0.9。

Claims (10)

1、一种基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：该方法主要包括铝热还原冶炼、二次吹炼和真空感应熔炼阶段三个步骤；其中的铝热还原冶炼阶段配料如下：金红石或高钛渣：还原剂：铁精矿：造渣剂：KClO₃＝1.0：0.43～0.55：0.01～0.08：0.15～0.25：0.20～0.25质量百分比配料，在竖式冶炼炉内，冶炼温度在2200℃～2400℃范围内；冶炼过程中由喷吹口向高温熔体中喷吹金属镁粉，冶炼时间10～30mins；经铝热还原冶炼阶段获得的钛铁高温熔体，然后将未经冷却的高温熔体直接加到真空感应炉内进行真空感应熔炼，真空感应熔炼阶段的配料如下：铝热还原冶炼的高钛铁高温熔体：还原剂：造渣剂：Fe＝1.0：0.04～0.07：0.15～0.25：0.05～0.10质量百分比配料，在真空感应炉内进行真空熔炼，真空熔炼的温度在1350℃～1550℃范围内，真空度在4000～6000Pa的真空条件下进行，熔炼时间10～40mins，熔炼结束后，将高温合金熔体进行冷却，起锭、除杂，得到高钛铁合金。

2、根据权利要求1所述的基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：铝热还原冶炼阶段和真空感应熔炼阶段中的还原剂为复合还原剂，复合还原剂组成为Al-5％～30％Mg合金、Al-5％～15％Ca合金。

3、根据权利要求1所述的基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：铝热还原冶炼阶段和真空感应熔炼阶段中的造渣剂为基体是CaO，与CaF₂或Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO中的一种或多种组成多元的复配渣，CaF₂配料量为CaO的10％～30％质量百分比，Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO中的一种或多种，添加量为CaO的10％～30％质量百分比。

4、根据权利要求2所述的基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：复合还原剂中添加占复合还原剂3～8％质量百分比的金属Na、Li组成的合金；且复合还原剂采用合金块或合金粒。

5、根据权利要求1所述的基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：该制备工艺首先要经过铝热还原冶炼阶段，在冶炼过程中要喷镁进行深度还原，镁粉喷吹量为金红石或高钛渣配料量的0.003～0.008％质量百分比，该阶段可以直接获得氧含量为5％以下的高钛铁产品。

6、根据权利要求1、2、3或4所述的基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：金红石或高钛渣为TiO₂>88％、Si<5％、Al<5.5％，粒度小于40目的原料；铁精矿或铁矿粉为∑Fe>65％，FeO<10.0％，SiO₂<8.0％，粒度小于1mm的原料；KClO₃的含量大于99.0％，粒度小于1mm为发热剂；复合还原剂的纯度大于98.0％，粒度小于4mm为原料；造渣剂为CaO与CaF₂、Li₂O、Na₂O、B₂O₃、BaO组成的多元渣系，均为工业品，纯度大于90.0％，粒度小于1mm的原料。

7、根据权利要求1所述的基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：混料前要把金红石550℃～750℃焙烧，除去有机杂质和水分；铁精矿、造渣剂进行球磨、焙烧处理，保证其干燥；还原剂、KClO₃在150℃～180℃之间进行干燥处理。

8、根据权利要求1或2所述的基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：真空熔炼阶段的复配渣在进行真空精炼之前进行化渣预处理。

9、根据权利要求1所述的基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：在竖式冶炼炉底部的排液口用内衬镁砂材质的导管与中频真空感应炉的真空加料仓连接；在真空感应炉内用石墨坩埚内壁衬有镁砂层。

10、根据权利要求1所述的基于铝热还原-真空感应熔炼制备高品质高钛铁的方法，其特征在于：制得的高钛铁合金化学成分为：Ti65％～75％，氧含量稳定控制在1％～2.0％，Al≤2.0％、Si≤2.0％、C≤0.3％、P≤0.05％、S≤0.04％。