CN100503201C - 超大型塑料注射成型设备及工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种超大型塑料注射成型设备及工艺，该设备主要包括有：注射、存贮与预塑系统；合模机构中模具动模、模具静模；压机系统；机罩安全系统；液压系统及电器控制系统，所述注射、存贮与预塑系统具有大歧管、热流道管及多个射嘴的多点注射结构；设置在静模内的多个射嘴的上端面与静模的模腔位于同一平面；多个射嘴外部有加热器。工艺步骤是：(1)由静模与动模组成的已锁紧的模具注射；(2)注射完毕，冷却开模，动模带动制品上移；(3)制品出模：从动模取出制品码放。本发明的有益效果是：出模后的制品表面平整、光滑，出模后制品即为合格制品，无需人工修整。若配以自自动码放设备，可实现无人值守的全自控的大型注塑生产设备。

Description

超大型塑料注射成型设备及工艺
技术领域
本发明涉及的是塑料注射成型设备及工艺，特别涉及的是超大型塑料注射成型设备及工艺。
背景技术
目前，国内外注塑机模式主要是：卧式机型、单点注射机型。注射量38000cm3以上的大型注塑机存在机器笨重、机器能耗大、价格昂贵等缺陷。针对上述已有技术的缺陷，在专利申请号为：02128802.X和200310107260.0，名称均为：“超大型塑料注射成型工艺及设备”文件中的技术公开了多点复合注射成型超大型塑料注射成型设备。上述设备虽然能克服上述技术的缺陷，但是多点注射的制品出模后在注射点的制品上存在多个较长的料把。
图1是已有技术静模内射嘴结构示意图。如图1所示，制品出模后存在多个较长的料把，其原因是：形成在静模41内多个被加热的射嘴42端面43与静模腔44距离较长，即浇口较长，当注射停止、制品45冷却后，制品45随动模46向上移动，静模41内被冷却的浇口在射嘴端面43分界处断开，因此，制品45上多个较长的料把随制品45出模，该料把需通过人工切割、修整后才能出厂，存在费工、费时、增加成本难以实现全自控生产等缺陷。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术的不足，提供一种模外热流道多点注射的大型塑料制品出模后没有多个料把，该大型制件表面平整光滑，出模后即为合格制品，省工、成本低、且能够实现无人值守全自控生产的超大型塑料注射成型工艺及设备。
解决上述技术问题所采用的技术方案是：
一种超大型塑料注射成型设备，该设备主要包括有：注射、存贮与预塑系统；合模机构中模具动模、模具静模；压机系统；机罩安全系统；液压系统及电器控制系统，所述注射、存贮与预塑系统具有大歧管、热流道管及多个射嘴的多点注射结构；设置在静模内的多个射嘴的上端面与静模的模腔位于同一平面；多个射嘴外部有加热器；所述热流道管之间由热流道四通、热流道三通、热流道二通连通；大歧管与热流道弯头、热流道管连通，卡环、螺钉锁紧连接在大歧管与注射、存贮与预塑系统之间。
一种按照上述超大型塑料注射成型设备的工艺，其特征在于：所述工艺按如下步骤进行：
1).静模与动模组成的已锁紧的模具注射：由注射、存贮与预塑系统中的液压系统用高压高速将融熔物料向大歧管进入有中心射点的热流道弯头注射，融熔物料进入热流道四通、热流道三通、热流道二通，热流道管，进入多个射嘴，向由静模与动模组成的已锁紧的模具注射；
2).注射完毕，冷却开模，动模带动制品上移：按上述步骤1注射完毕，制品经冷却开模时，动模带动制品上移，超大注塑制品的多个浇口从制品的根部被拉断；
3).制品出模：从动模取出制品码放。
本发明的有益效果是：本发明超大注塑出模后的制品表面平整、光滑，出模后制品即为合格制品，无需人工修整。如果配以自自动码放设备，可实现无人值守的全自控的大型注塑生产设备。本发明克服已有技术的制品存在多个料把，需人工切割料把、制品修整后才能出厂，费工、费时、成本高等的缺陷。
附图说明
图1是已有技术静模内射嘴结构示意图；
图2是本发明超大型塑料注射成型设备结构示意图；
图3是图2中A向模外热流道多点注射放大图；
图4是图3中B—B剖视图；
图5是图4中C部放大图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例进一步详述：
图2是本发明超大型塑料注射成型设备结构示意图；图3是图2中A向模外热流道多点注射放大图；图4是图3中B—B剖视图；图5是图4中C部放大图。
如图2所示，本发明提供的超大型塑料成型设备主要包括有：注射、存贮与预塑系统7；合模机构中模具动模4、模具静模2；压机系统6；机罩安全系统5；模具车1；取制品车3；液压系统及电器控制系统。
如图3、图4、图5所示，其中注射、存贮与预塑系统7中的注射机构具有大歧管8、热流道管15及多点注射结构。大歧管8与热流道弯头17、热流道管15连通，大歧管8通过卡环9、螺钉13与注射、存贮与预塑系统7连通。
上述大歧管8表面设有加热器18，热流道管15表面设有电加热器16，螺钉14将热流道系统与静模2连接。静模2内设有多个射嘴20。上述多个射嘴20与其内部充满融熔物料的热流道四通12、热流道三通11、热流道二通10连通，设置在静模2内的多个射嘴20的上端面与静模2的模腔表面同在一平面W，多个射嘴20外部包裹有使多个射嘴20的热量延伸到其上端面的加热器19。
利用本发明超大型塑料注射成型设备制造超大型塑料制品的工艺步骤如下：
1).向由静模2与动模4组成的已锁紧的模具注射：由注射、存贮与预塑系统7中的液压系统用高压高速将融熔物料向大歧管8进入有中心射点的热流道弯头17注射，融熔物料进入热流道四通12、热流道三通11、热流道二通10，热流道管15，进入多个射嘴20，向由静模2与动模4组成的已锁紧的模具注射。
2).注射完毕，冷却开模，动模4带动制品上移：按上述步骤1注射完毕，制品26经冷却开模时，动模4带动制品26上移，超大注塑制品26的多个浇口从制品的根部被拉断。
3).制品出模：从动模4取出制品26，码放。
由于经加热的多个射嘴20上端与静模2的模腔25处在一个平面W上，而制品26表面平整光滑，而不需人工切割、修整的料把，调整电加热器19的位置，可改变制品表面的平整程度。如再配以自动码放机将出模制品自动取走码放，即可实现无人值守、全自控的超大注塑生产。

Claims (2)

1.一种超大型塑料注射成型设备，该设备主要包括有：注射、存贮与预塑系统(7)；合模机构中模具动模(4)、模具静模(2)；压机系统(6)；机罩安全系统(5)；液压系统及电器控制系统，其特征在于：所述注射、存贮与预塑系统(7)具有大歧管(8)、热流道管(15)及多个射嘴(20)的多点注射结构；设置在静模(2)内的多个射嘴(20)的上端面与静模(2)的模腔(25)位于同一平面(W)；多个射嘴(20)外部有加热器(19)；所述热流道管(15)之间由热流道四通(12)、热流道三通(11)、热流道二通(10)连通；大歧管(8)与热流道弯头(17)、热流道管(15)连通，卡环(9)、螺钉(13)锁紧连接在大歧管(8)与注射、存贮与预塑系统(7)之间。
2.一种按照权利要求1中所述超大型塑料注射成型设备的工艺，其特征在于：所述工艺按如下步骤进行：
1).静模(2)与动模(4)组成的已锁紧的模具注射：由注射、存贮与预塑系统(7)中的液压系统用高压高速将融熔物料向大歧管(8)进入有中心射点的热流道弯头(17)注射，融熔物料进入热流道四通(12)、热流道三通(11)、热流道二通(10)，热流道管(15)，进入多个射嘴(20)，向由静模(2)与动模(4)组成的已锁紧的模具注射；
2).注射完毕，冷却开模，动模(4)带动制品上移：按上述步骤1注射完毕，制品(26)经冷却开模时，动模(4)带动制品(26)上移，超大注塑制品(26)的多个浇口从制品的根部被拉断；
3).制品出模：从动模(4)取出制品(26)码放。
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