CN100493820C - 表淬镀铬卷焊辊子的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的一种表淬镀铬卷焊辊子的制造方法，按照以下步骤实施，下料热卷—打底焊接及坡口加工—粗车—表淬—半精车—组焊—精加工—后期处理。本发明的方法步骤，主要是在下料钢板两端加工的卷焊坡口为单边30°V型坡口，再次机械加工的二次焊接坡口为60°平底坡口，以及其他的工艺步骤。这样就避免了辊身卷焊焊缝的裂纹及未熔合缺陷、保证了辊身卷焊毛坯的尺寸精度及圆柱度误差，辊身母材及焊缝表淬硬度及淬硬层深度均匀性达到了要求、保证了对粗糙度的要求。本发明的方法适用于辊子直径为φ500～φ1200mm、壁厚为25mm，辊身长度为2050～2200mm，辊面要求表淬+喷砂毛化+镀铬处理，还具有节省毛坯材料、降低制造成本、生产周期短的优点。
Description
技术领域
本发明属于冶金加工制造技术领域，涉及冷轧带钢厂连续退火及热镀锌机组设备中的张力辊、转向辊的加工制造方法，具体涉及一种表淬镀铬卷焊辊子的制造方法。
背景技术
连续退火机组及热镀锌机组是我国钢铁企业冷轧带钢厂的重要技术改造的项目，市场潜力巨大。在该机组中各种结构的张力辊、转向辊数量很多，辊子的制造质量直接影响带钢成品精度和表面质量。辊面进行表面淬火+喷砂毛化+镀硬铬处理的焊接结构张力辊、转向辊，具有节省毛坯材料、转动惯量小、成本低、生产周期短等多方面的优势，该类辊子在世界先进钢铁生产企业已得到广泛推广。但该类辊子的制造方法具有技术含量高，工艺复杂，制造难度大的特点。
目前的制造技术存在的问题有，辊身卷焊采用含碳量较高的45号钢板，焊缝易产生裂纹等缺陷；表面淬火后，焊缝硬度低于辊身母材的硬度；经表面淬火后其直径收缩，收缩量沿长度方向不一致，造成精加工后辊身表面硬度和壁厚不均匀；由于表面硬度不均，外圆喷砂毛化处理后的粗糙度不均匀。因此，如何攻克该类辊子制造技术，成为重机制造行业面对的一项技术课题。
发明内容
本发明的目的是提供一种表淬镀铬卷焊辊子的制造方法，解决了现有技术中存在的辊身卷焊焊缝易产生裂纹；表面淬火后，焊缝硬度低于辊身母材的硬度、精加工后辊身表面硬度和壁厚不均匀、外圆喷砂毛化处理后的粗糙度不均匀问题。
本发明所采用的技术方案是，一种表淬镀铬卷焊辊子的制备方法，该方法按照以下步骤实施，
a、在已下料钢板的焊接端面加工卷焊坡口，坡口为单边V型坡口，然后进行预热后热弯辊身。
b、对步骤a中的坡口打底焊接及坡口加工，焊缝打底用低碳钢焊条，打底焊接高度C为坡口高度的0.3～0.4，再刨二次焊接坡口侧面及底面达Ra12.5，顶层用Gr-Mo合金焊丝堆焊，将焊接后的辊身进行正火热处理，加热到850～860℃±5℃，保温3±0.5小时后空冷。
c、粗车：在车辊身中部直段尺寸时要留淬火余量，在车外圆两端时要车出表淬变形补偿锥面，其中沿轴向补偿锥面A取值为100mm～200mm；径向补偿锥面B取值为2mm～4mm。
d、表淬：淬火温度为920℃～930℃±5℃，采用连续淬火的方式，使得焊缝与母材淬火硬度达到要求，辊身淬火后进行矫圆处理，精度达1mm以内。
e、半精车：按照辊身毛坯外圆面精确找正，径向跳动达到0.5mm内，车外圆留量2mm，找正时必须注意加工余量的均匀性，车两端内孔口止口。
f、组焊：分别将两端已焊接加工的辐板、轴套与表淬完的辊身进行组装焊接，组装时保证内辐板外圆与辊身内孔配合过盈量为0.4～0.5mm。
g、精加工：精车辊身总长两端面及轴套内孔、端面。
h、后期处理：将轴与辊身、轴套组件进行组装，再次精加工辊身、轴各外圆至镀铬前尺寸，然后对辊身外圆面进行均匀喷砂，其辊面粗糙度可以达到Ra4.5～5，最后对辊身外圆表面镀铬。
本发明的特点还在于，
下料钢板两端的坡口为单边30°V型坡口。
二次焊接坡口需再次机械加工，为60°平底坡口。
表淬采用中频感应淬火。
喷砂处理选用粒度为60#的石英砂均匀喷砂2～3遍。
本发明方法避免了辊身卷焊焊缝的裂纹、采用的合金焊丝材料保证了表淬后焊缝硬度与母材硬度一致、表淬采用补偿锥面使精加工后辊身表淬硬度及淬硬层深度均匀性达到了要求、辊身外圆表面镀铬前的喷砂毛化处理保证了对粗糙度的要求。
本发明的方法还具有节省毛坯材料、降低制造成本、生产周期短的优点。
附图说明
图1是焊接式双辐板辊子的结构示意图。
图2是本发明方法中V型坡口形状及焊缝打底结构示意图，其中C为打底焊接高度与卷焊材料的厚度比。
图3是本发明方法中两端头表淬补偿锥面示意图，其中A为补偿锥面轴向尺寸，B为补偿锥面径向尺寸。
图中，1、辊身，2、辐板，3、轴套，4、轴。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
如图1所示，辊子的结构包括辊身1，辊身1通过幅板2与轴套3连接焊牢，轴套3套在轴4上。本发明实施例的辊子为辊身内孔两端装焊焊接式双辐板轴套结构。辊身1与双辐板2、轴套3进行组焊和精加工，内辐板2外圆与辊身1内孔为过盈量0.4～0.5mm的过盈配合。
辊身1外圆热处理硬度要求HS54～59，深度>3mm，辊身1两端头各50mm范围不表淬。辊身1外圆镀铬前要求喷砂处理达Ra4～4.5。辊身1外圆喷砂处理后表面镀铬，硬度HS90，厚度0.05mm。
现有的表淬镀铬卷焊辊子的制备方法包括以下步骤，
a、下料及热卷：辊身1用钢板下料，预热后热弯辊身1，保证内圆尺寸公差±5mm。
b、焊接及焊后回火热处理：采用乙炔氧气切割坡口对接焊接，将焊接后的辊身1加热到500±5℃～550℃±5℃，保温3±0.5小时后炉冷。
c、粗车：车辊身1内孔和外圆，表面粗糙度均达Ra6.3以上。
d、表淬：淬火温度为920℃～930℃±5℃，采用连续淬火的方式。
e、半精车：按照辊身1毛坯外圆面精确找正到3mm内，车外圆留量2mm，车两端内孔口止口。
f、组焊：分别将两端已焊接加工的辐板2、轴套3与表淬完的辊身进行组装焊接。
g、精加工：精车辊身1总长两端面及轴套3内孔、端面。
h、后期处理：将轴4与辊身1、轴套3组件进行组装，再次精加工辊身1至镀铬前尺寸、轴4各外圆达图纸要求，然后对辊身1外圆面进行均匀喷砂，使得其辊面粗糙度达到Ra4.5～5，最后对辊身1外圆表面镀铬。
本发明在工艺步骤上改进的原理是：
第一、为解决辊身卷焊焊缝的裂纹及未熔合缺陷较多的问题，采取了在焊接端面加工卷焊坡口，坡口为单边V型坡口，并在卷焊焊缝打底后增加“机加工60°平底坡口侧面底面”工序，提高了底层焊缝焊接质量，并为顶层合金焊缝自动焊接创造有利的条件，避免因卷焊后V型坡口侧面底面平直度差而造成自动焊接时部分区域产生未熔合缺陷。如图2所示，打底焊接高度与卷焊材料的厚度比为C。
第二、辊身毛坯采用加厚钢板卷焊而成，并对其热矫圆的温度、矫正精度加以严格要求，控制在1mm以内，保证了后续加工的余量均匀。
第三、精加工后辊身母材和焊缝表淬硬度达不到技术要求，主要通过以下工艺措施解决：
通过在表淬之前车削内孔使各处壁厚均匀，由于外圆两端头与中部外圆的收缩量有差别，中部外圆收缩量大，两端头收缩量小，因此必须在外圆两端头车削表淬补偿锥面(图3的A、B尺寸)，否则会导致淬硬层厚度、表面硬度不均匀。顶层焊缝采用Gr-Mo合金焊丝焊接，根据试制实测数据给出表淬后一次回火辊身表面硬度的控制范围。加强表淬处理过程控制，有效提高表淬后辊身母材和焊缝表面硬度的均匀性并消除局部软带、软点。
第四、对表淬后车削加工时的找正提出严格要求，必须在辊身全长多点找正，并注意加工余量的均匀性，减小对最终精加工后辊身外圆面硬度及淬硬层深度均匀性的影响。
第五、电镀之前辊身表面喷砂粗糙度直接影响最终辊面质量，表面喷砂的目的主要是使辊身表面摩擦力增大，从而可加大带材的张力和机组速度，同时不至于使带材在辊面上打滑而损伤带材的表面。
综上所述，本发明的表淬镀铬卷焊辊子的制备方法，包括以下步骤，
步骤a、在已下料钢板的焊接端面加工卷焊坡口，坡口为单边V型坡口，然后进行预热后热弯辊身1。下料钢板两端的坡口可以加工为单边30°V型坡口。
步骤b、对步骤a中的坡口打底焊接及坡口加工，焊缝打底用低碳钢焊条，打底焊接高度C为坡口高度的0.3～0.4，再刨二次焊接坡口侧面及底面达Ra12.5，顶层用Gr-Mo合金焊丝堆焊，将焊接后的辊身1进行正火热处理，加热到850～860℃±5℃，保温3±0.5小时后空冷。二次焊接坡口优选为60°平底坡口。
步骤c、在车辊身1中部直段尺寸时要留淬火余量，在车外圆两端时要车出表淬变形补偿锥面，其中补偿锥面沿轴向A取值为100mm～200mm；补偿锥面沿径向B取值为2mm～4mm。
步骤d、表淬：淬火温度为920℃～930℃±5℃，采用连续淬火的方式，使得焊缝与母材淬火硬度达到要求，辊身淬火后进行矫圆处理，精度达1mm以内。可以选择表淬时采用中频感应淬火。
步骤e、半精车：按照辊身1毛坯外圆面在辊身全长多点精确找正，径向跳动达到0.5mm内，车外圆留量2mm，找正时必须注意加工余量的均匀性，以保证最终精加工后各处辊身1外圆面硬度及淬硬层深度的均匀性；车两端内孔口止口。
步骤f、组焊：分别将两端已焊接加工的辐板2、轴套3与表淬完的辊身进行组装焊接，组装时保证内辐板外圆与辊身内孔配合过盈量为0.4～0.5mm。
步骤g、精加工：精车辊身1总长两端面及轴套3内孔、端面。
步骤h、后期处理：将轴4与辊身1、轴套3组件进行组装，再次精加工辊身1、轴4各外圆至镀铬前尺寸，然后对辊身1外圆面进行均匀喷砂，其辊面粗糙度可以达到Ra4.5～5，最后对辊身1外圆表面镀铬。喷砂处理可以选用粒度为60#的石英砂均匀喷砂2～3遍。
实施例1
按照本发明的工艺步骤，在以下技术要求和条件下实施，
a、在已下料钢板的焊接端加工卷焊坡口，坡口为单边30°V型坡口，然后进行预热后热弯辊身1。
b、对步骤a中的坡口打底焊接及坡口加工，焊缝打底用低碳钢焊条，打底焊接高度C为坡口高度的0.30，如图2所示。再刨二次焊接60°平底坡口侧面及底面达Ra12.5，采用自动焊接，顶层用Gr-Mo合金焊丝堆焊，将焊接后的辊身1加热到850±5℃，保温3.5小时后空冷。正火热处理后将辊身1矫园，保证外圆不园度公差±1mm。
c、车辊身1内孔和外圆，使各处壁厚均匀。在车辊身1中部直段尺寸时要留淬火余量，在车外圆两端时要车出表淬变形补偿锥面，见图3的A、B尺寸。外圆表面粗糙度均达Ra6.3以上，其中补偿锥面沿轴向A取值为200mm；沿径向B取值为4mm。
d、表淬：采用中频感应淬火，淬火温度为920℃±5℃，采用连续淬火的方式，使得焊缝与母材淬火硬度达到要求。矫园处理，精度达0.85mm。
e、半精车：按照辊身1毛坯外圆面精确找正到0.5mm内，车外圆留量2mm，车两端内孔口止口。
f、组焊：分别将两端已焊接加工的辐板2、轴套3与表淬完的辊身进行组装焊接，内辐板外圆与辊身内孔配合过盈量为0.43mm。
g、精加工：精车辊身1总长两端面及轴套3内孔、端面。
h、后期处理：将轴4与辊身1、轴套3组件进行组装，再次精加工辊身1、轴4各外圆至镀铬前尺寸，然后对辊身1外圆面进行均匀喷砂。用粒度为60#的石英砂均匀喷3遍，其辊面粗糙度可以达到Ra4.5～5。最后对辊身1外圆表面镀铬，即得。
实施例2
按照本发明的工艺步骤，在以下技术要求和条件下实施，
a、在已下料钢板的焊接端加工卷焊坡口，坡口为单边30°V型坡口，然后进行预热后热弯辊身1。
b、对步骤a中的坡口打底焊接及坡口加工，焊缝打底用低碳钢焊条，打底焊接高度C为坡口高度的0.35，如图2所示。再刨二次焊接60°平底坡口侧面及底面达Ra12.5，采用自动焊接，顶层用Gr-Mo合金焊丝堆焊，将焊接后的辊身1加热到850℃±5℃，保温3小时后空冷。正火热处理后将辊身1矫园，保证外圆不园度公差±1mm。
c、车辊身1内孔和外圆，使各处壁厚均匀。在车辊身1中部直段尺寸时要留淬火余量，在车外圆两端时要车出表淬变形补偿锥面，见图3的A、B尺寸。外圆表面粗糙度均达Ra6.3以上，其中补偿锥面沿轴向A取值为180mm；沿径向B取值为3.5mm。
d、表淬：采用中频感应淬火，淬火温度为920±5℃，采用连续淬火的方式，使得焊缝与母材淬火硬度达到要求。矫圆处理，精度达1.0mm。
e、半精车：按照辊身1毛坯外圆面精确找正到0.5mm内，车外圆留量2mm，车两端内孔口止口。
f、组焊：分别将两端已焊接加工的辐板2、轴套3与表淬完的辊身进行组装焊接，内辐板外圆与辊身内孔配合过盈量为0.45mm。
g、精加工：精车辊身1总长两端面及轴套3内孔、端面。
h、后期处理：将轴4与辊身1、轴套3组件进行组装，再次精加工辊身1、轴4各外圆至镀铬前尺寸，然后对辊身1外圆面进行均匀喷砂。用粒度为60#的石英砂均匀喷2遍，其辊面粗糙度可以达到Ra4.5～5。最后对辊身1外圆表面镀铬，即得。
实施例3
按照本发明的工艺步骤，在以下技术要求和条件下实施，
a、在已下料钢板的焊接端加工卷焊坡口，坡口为单边30°V型坡口，然后进行预热后热弯辊身1。
b、对步骤a中的坡口打底焊接及坡口加工，焊缝打底用低碳钢焊条，打底焊接高度C为坡口高度的0.35，如图2所示。再刨二次焊接60°平底坡口侧面及底面达Ra12.5，采用自动焊接，顶层用Gr-Mo合金焊丝堆焊，将焊接后的辊身1加热到855℃±5℃，保温3.0小时后空冷。正火热处理后将辊身1矫园，保证外圆不园度公差±1mm。
c、车辊身1内孔和外圆，使各处壁厚均匀。在车辊身1中部直段尺寸时要留淬火余量，在车外圆两端时要车出表淬变形补偿锥面，见图3的A、B尺寸。外圆表面粗糙度均达Ra6.3以上，其中补偿锥面沿轴向A取值为150mm；沿径向B取值为3mm。
d、表淬：采用中频感应淬火，淬火温度为925±5℃，采用连续淬火的方式，使得焊缝与母材淬火硬度达到要求。矫圆处理，精度达1.0mm。
e、半精车：按照辊身1毛坯外圆面精确找正到0.5mm内，车外圆留量2mm，车两端内孔口止口。
f、组焊：分别将两端已焊接加工的辐板2、轴套3与表淬完的辊身进行组装焊接，内辐板外圆与辊身内孔配合过盈量为0.5mm。
g、精加工：精车辊身1总长两端面及轴套3内孔、端面。
h、后期处理：将轴4与辊身1、轴套3组件进行组装，再次精加工辊身1、轴4各外圆至镀铬前尺寸，然后对辊身1外圆面进行均匀喷砂。用粒度为60#的石英砂均匀喷3遍，其辊面粗糙度可以达到Ra4.5～5。最后对辊身1外圆表面镀铬，即得。
实施例4
按照本发明的工艺步骤，在以下技术要求和条件下实施，
a、在已下料钢板的焊接端加工卷焊坡口，坡口为单边30°V型坡口，然后进行预热后热弯辊身1。
b、对步骤a中的坡口打底焊接及坡口加工，焊缝打底用低碳钢焊条，打底焊接高度C为坡口高度的0.40，如图2所示。再刨二次焊接60°平底坡口侧面及底面达Ra12.5，采用自动焊接，顶层用Gr-Mo合金焊丝堆焊，将焊接后的辊身1加热到860℃±5℃，保温2.5小时后空冷。正火热处理后将辊身1矫园，保证外圆不园度公差±1mm。
c、车辊身1内孔和外圆，使各处壁厚均匀。在车辊身1中部直段尺寸时要留淬火余量，在车外圆两端时要车出表淬变形补偿锥面，见图3的A、B尺寸。外圆表面粗糙度均达Ra6.3以上，其中补偿锥面沿轴向A取值为130mm；沿径向B取值为2.5mm。
d、表淬：采用中频感应淬火，淬火温度为930±5℃，采用连续淬火的方式，使得焊缝与母材淬火硬度达到要求。矫圆处理，精度达0.8mm。
e、半精车：按照辊身1毛坯外圆面精确找正到0.5mm内，车外圆留量2mm，车两端内孔口止口。
f、组焊：分别将两端已焊接加工的辐板2、轴套3与表淬完的辊身进行组装焊接，内辐板外圆与辊身内孔配合过盈量为0.42mm。
g、精加工：精车辊身1总长两端面及轴套3内孔、端面。
h、后期处理：将轴4与辊身1、轴套3组件进行组装，再次精加工辊身1、轴4各外圆至镀铬前尺寸，然后对辊身1外圆面进行均匀喷砂。用粒度为60#的石英砂均匀喷3遍，其辊面粗糙度可以达到Ra4.5～5。最后对辊身1外圆表面镀铬，即得。
实施例5、按照本发明的工艺步骤，在以下技术要求和条件下实施，
a、在已下料钢板的焊接端加工卷焊坡口，坡口为单边30°V型坡口，然后进行预热后热弯辊身1。
b、对步骤a中的坡口打底焊接及坡口加工，焊缝打底用低碳钢焊条，打底焊接高度C为坡口高度的0.30，如图2所示。再刨二次焊接60°平底坡口侧面及底面达Ra12.5，采用自动焊接，顶层用Gr-Mo合金焊丝堆焊，将焊接后的辊身1加热到860℃±5℃，保温2.5小时后空冷。正火热处理后将辊身1矫园，保证外圆不园度公差±1mm。
c、车辊身1内孔和外圆，使各处壁厚均匀。在车辊身1中部直段尺寸时要留淬火余量，在车外圆两端时要车出表淬变形补偿锥面，见图3的A、B尺寸。外圆表面粗糙度均达Ra6.3以上，其中补偿锥面沿轴向A取值为100mm；沿径向B取值为2mm。
d、表淬：采用中频感应淬火，淬火温度为925℃±5℃，采用连续淬火的方式，使得焊缝与母材淬火硬度达到要求。矫圆处理，精度达0.9mm。
e、半精车：按照辊身1毛坯外圆面精确找正到0.5mm内，车外圆留量2mm，车两端内孔口止口。
f、组焊：分别将两端已焊接加工的辐板2、轴套3与表淬完的辊身进行组装焊接，内辐板外圆与辊身内孔配合过盈量为0.46mm。
g、精加工：精车辊身1总长两端面及轴套3内孔、端面。
h、后期处理：将轴4与辊身1、轴套3组件进行组装，再次精加工辊身1、轴4各外圆至镀铬前尺寸，然后对辊身1外圆面进行均匀喷砂。用粒度为60#的石英砂均匀喷2遍，其辊面粗糙度可以达到Ra4.5～5。最后对辊身1外圆表面镀铬，即得。
对本发明的五个实施例所制造辊子的结果进行质量检测，下表为五个实施例产品辊子加工过程中的硬度及喷砂后粗糙度检测数据：
| 辊号 | 表淬后母材硬度 | 表淬后焊缝硬度 | 喷砂后粗糙度 |
| 1 | HS60～61 | HS60～62 | Ra4.2～4.6 |
| 2 | HS59～62 | HS61～62 | Ra4.4～4.7 |
| 3 | HS59～60 | HS60～62 | Ra4.3～4.7 |
| 4 | HS59～61 | HS60～62 | Ra4.3～4.8 |
| 5 | HS59～61 | HS59～62 | Ra4.2～4.6 |
辊子的辊面技术要求硬度是HS54～59，由于表淬前辊子外圆还留有精加工余量，经过反复实验，将表淬后辊身1母材表面硬度控制在HS59～63，精加工后硬度均达到技术要求。辊身1外圆镀铬前要求喷砂处理达Ra4～4.5，上表给出的喷砂后粗糙度最大误差0.3，都满足了技术要求。
本发明方法制备的辊子，避免了辊身卷焊焊缝的裂纹及未熔合缺陷、保证了辊身卷焊毛坯的尺寸精度及圆柱度误差、精加工后辊身母材及焊缝表淬硬度及淬硬层深度均匀性达到了要求、辊身外圆表面镀铬前的喷砂毛化处理保证了对粗糙度的要求。本发明适用于辊子直径为
500～1200mm、壁厚为25mm，辊身长度为2050～2200mm，辊面要求表淬+喷砂毛化+镀铬处理，该方法具有节省毛坯材料、降低制造成本、生产周期短的优点。
Claims (5)
1、一种表淬镀铬卷焊辊子的制造方法，其特征在于，该方法包括以下步骤，
a、在已下料钢板的焊接端面加工卷焊坡口，坡口为单边V型坡口，然后进行预热后热弯辊身(1)，
b、对步骤a中的坡口打底焊接及坡口加工，焊缝打底用低碳钢焊条，打底焊接高度C为坡口高度的0.3～0.4，再刨二次焊接坡口侧面及底面达Ral2.5，顶层用Gr-Mo合金焊丝堆焊，将焊接后的辊身(1)进行正火热处理，加热到850℃～865℃，保温3±0.5小时后空冷，
c、粗车：在车辊身(1)中部直段尺寸时要留淬火余量，在车外圆两端时要车出表淬变形补偿锥面，其中补偿锥面沿轴向A取值为100mm～200mm；沿径向B取值为2mm～4mm，
d、表淬：淬火温度为920℃～935℃，采用连续淬火的方式，保证焊缝与母材淬火硬度，辊身淬火后进行校圆处理，精度达1mm以内，
e、半精车：按照辊身(1)毛坯外圆面精确找正，径向跳动达到0.5mm内，车外圆留量2mm，找正时要保证加工余量的均匀性，车两端内孔口止口，
f、组焊：分别将两端已焊接加工的辐板(2)、轴套(3)与表淬完的辊身进行组装焊接，组装时保证辐板(2)的外圆与辊身内孔配合过盈量为0.4～0.5mm，
g、精加工：精车辊身(1)总长两端面及轴套(3)内孔、端面，
h、后期处理：将轴(4)与辊身(1)、轴套(3)组件进行组装，再次精加工辊身(1)、轴(4)各外圆至镀铬前尺寸，然后对辊身(1)外圆面进行均匀喷砂，使辊面粗糙度达到Ra4.5～5，最后对辊身(1)外圆表面镀铬，即得。
2、按照权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述步骤a中，下料钢板两端加工的卷焊坡口为单边30°V型坡口。
3、按照权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述步骤b中，再次机械加工的二次焊接坡口为60°平底坡口。
4、按照权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述步骤d中，表淬采用中频感应淬火。
5、按照权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述步骤h中，喷砂处理选用粒度为60#的石英砂均匀喷砂2～3遍。
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