CN100473842C - 风扇、扇框及其制作方法 - Google Patents

Abstract

一种扇框，包括一个底座以及一个框体。其中，底座具有多个凸块，框体具有一个容置部与至少一个支撑件；支撑件设置于框体的内壁与容置部之间，容置部具有多个凹槽，分别与凸块对应设置，底座与框体的材质是不同的，且是预先成型底座后，再成型框体并同时使底座与框体相结合，所述底座还具有多个凸块，所述凸块环设于所述底部的周缘，且所述容置部具有多个凹槽，分别与所述凸块对应设置。本发明也揭露一种风扇以及扇框的制作方法。

Description

风扇、扇框及其制作方法

技术领域

本发明涉及一种风扇、扇框及其制作方法，特别涉及一种将扇框依据不同部分以不同材质制作的风扇、扇框及其制作方法。

背景技术

一般散热风扇主要由扇框、叶轮以及马达所组成。叶轮与马达皆设置于扇框内，由马达驱动叶轮转动以产生气流。然而，传统的扇框通常为一体成型的设计。

如图1所示，一种传统的扇框1具有一个框体11以及一个马达底座12，且框体11与马达底座12是采用同一材质以一次射出成型方式而形成，即是扇框1为一个单一本体。一般而言，马达底座12用以承接马达的轴承，故制作上需要较高的精度要求，而框体11则无此要求，因此上述的一体成型的方式，使框体11必须配合马达底座12，以较佳材质通过射出成型方式一并制作，将使得生产成本提高，并且也无法分别弹性选用框体11与马达底座12的材质。

针对上述的问题，如图2所示，另一种传统的扇框2具有一个框体21以及一个马达底座22。将框体21与马达底座22以不同材质个别制作而成后，再以超音波熔接方式，将框体21与马达底座22结合形成扇框2。但是此种方式需经过超音波熔接的加工方式，在进行超音波熔接时，容易引起马达底座22的偏心距过大，而造成风扇运转不良，并且超音波熔接过程长及良率低，在超音波熔接过程中，常因熔接不良而造成马达底座22脱落，故就生产效率与成本考虑，要如何提供一种可简化制程与降低成本的扇框及其制作方法，是当前的重要课题之一。

发明内容

因此，为解决上述问题，本发明提出一种风扇、扇框及其制作方法，可简化制程与降低成本。

根据本发明的目的，提出一种扇框包括一个底座以及一个框体。其中，底座具有多个凸块；框体具有一个容置部与至少一个支撑件，支撑件设置于框体的内壁与容置部之间，容置部具有多个凹槽，分别与底座的凸块对应设置。底座与框体的材质是不同的。且预先成型底座后，再成型框体并同时使底座与框体相结合，所述底座还具有多个凸块，所述凸块环设于所述底部的周缘，且所述容置部具有多个凹槽，分别与所述凸块对应设置。

根据本发明的另一个目的，提出一种扇框的制作方法包括下列步骤：首先，预先提供一个底座，底座具有一个底部与多个凸块，凸块环设于底部的周缘。接着，再提供一与底座不同材质成型的框体，使框体具有一个容置部与至少一个支撑件，支撑件设置于框体的内壁与容置部之间，且容置部具有多个凹槽，分别与凸块对应设置，使得框体成型时底座也与框体相结合，所述底座是预先成型后，再成型所述框体并同时使所述底座与所述框体相结合。

根据本发明的另一目的，提出一种风扇包括一个扇框框体以及一个叶轮。扇框包括一个底座与一个框体。底座具有一个底部、一个轴管部与多个凸块，多个凸块环设于底部的周缘，且轴管部设置于底部上。框体具有一个容置部与至少一个支撑件，支撑件设置于框体的内壁与容置部之间，且容置部具有多个凹槽，分别与多个凸块对应设置。叶轮具有一个转轴，且转轴置于轴管部中。底座与框体的材质是不同的。其中，预先成型底座后，再成型框体并同时使底座与框体相结合。

承上所述，依据本发明的一种风扇、扇框及其制作方法是通过预先成型底座后，再成型框体并同时使底座与框体相结合，可缩短制程。与传统技术相比较，本发明的风扇、扇框及其制作方法具有提高生产效率与降低生产成本等功效。

为让本发明的上述和其他目的、特征、和优点能更明显易懂，下文特举一较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下：

附图说明

图1为传统的一种扇框的剖面图。

图2为传统的另一种扇框的立体分解图。

图3A为本发明较佳实施例的一种风扇及其扇框的立体分解图。

图3B为图3A中扇框的剖视图。

图4为本发明较佳实施例的另一种扇框，其应用于一个电源供应器的立体分解图。

具体实施方式

以下将参照相关附图，说明依据本发明较佳实施例的一种风扇、扇框及其制作方法。

请同时参阅图3A与图3B，图3A为本发明较佳实施例的一种风扇及其扇框的立体分解图，而图3B为图3A中扇框的剖视图。风扇3具有一个扇框30以及一个叶轮50。扇框30是由一个框体31以及一个底座40所组成。框体31具有一个容置部32与至少一个支撑件33，例如为四个支撑件33。框体31的截面大致呈方形，但本实施例并不限定于此，支撑件33的数目并不限定，且框体31的截面也可呈圆形、椭圆形或多边形等各种其他形状。

容置部32呈一个环状且中央处具有一个穿孔321，且于容置部32靠近穿孔321的内壁上，具有多个凹槽322。支撑件33设置于框体31的内壁与容置部32之间，作为连结容置部32与框体31的结构，支撑件33可为一个静叶或是一个肋条。

底座40具有一个底部41、一个轴管部42与多个凸块43。叶轮50具有一个转轴51，转轴51置于轴管部42中，并且叶轮50可通过一个驱动件60，使其转动以产生气流。

凸块43环设于底部41的周缘，且凸块43在底部41上的相对位置，与容置部32上的凹槽322的相对位置互相对应设置。凸块43的尺寸大小与形状实质上略等于框体31的凹槽322的尺寸大小与形状，透过凸块43与凹槽322的相互连结，使得底座40与框体31能够结合为一体而形成扇框30，如图3B所示。轴管部42垂直设置于底部41上，且底部41、轴管部42以及凸块43较佳地可以一体成型方式制作。

框体31与底座40的材质是不相同的，是预先成型底座40后，再以一个与形成底座40的不同材质的材质来成型框体31，并将底座40置入打算成型框体31的成型机中，使得当框体31成型的同时，底座40即与框体31相结合，如此即可制作出扇框30。框体31可采用射出成型方式形成，且框体31的材质为一般塑胶(例如聚苯乙烯类塑胶)或是工程塑胶二次料，而底座40的材质可为工程塑胶(例如聚酯类塑胶)或是工程塑胶一次料。

由于扇框30的两个主要组件分别采用不同材质制成，可针对底座40的精度与耐热度的需求而采用工程塑胶制作，而对于较无精度与耐热度需求的扇框30则采用较低成本的一般塑胶制作，可降低生产成本。再者，由于预先成型底座40后，再将底座40置入打算成型框体31的成型机中，使得当框体31成型的同时，底座40即与框体31相结合，因此不需要如传统技术一般进行超音波熔接过程，可避免底座40因超音波熔接而造成偏心距过大的问题，并且可排除超音波熔接过程冗长及良率偏低的问题，如此可大幅简化制程，具有提高生产效率及降低生产成本等功效。

本发明风扇的制作方法如下：先提供底座40，其是以工程塑胶料通过射出成型方式预先成型为单一本体。接着，将底座40插入一个模具(未图示)中，再将熔融的一般塑胶料以射出成型方式形成框体31，此时熔融的一般塑胶料即包覆于底座40的凸块43外，使得扇框30与底座40相连结，并且在扇框30的容置部32对应凸块43形成凹槽322。由于底座40采用比一般塑胶料还耐高温的材料，例如工程塑胶料等，因此，底座40可如同框体31的一个镶件，在框体31形成过程中，底座40即可直接与框体31相连结，进而形成一个扇框4。最后，将驱动件60与叶轮50装设于扇框30内，且将叶轮50的转轴51置于轴管部42中，以形成本发明的风扇3。

本发明的扇框30除可应用于风扇3之外，亦可弹性应用于一个电子系统中，例如电源供应器、伺服器或电脑等，扇框30可依据不同系统需求而进行不同设计变化，以下特举一个实施例加以说明。

请参阅图4所示，为本发明较佳实施例的另一种扇框30’，其应用于一个电源供应器5的立体分解图。扇框30’具有一个框体31’以及一个底座40。其中，底座40与图3的底座40相同，在此不加以赘述。为配合电源供应器5使用，故将扇框30’的框体31’设计成风扇罩盖(Fan Guard)的形状，其具有一个容置部32’以及多个支撑件33’。在本实施例中，扇框30’的制作方法先成型底座40后，再成型框体31’并同时使底座40与框体31’相结合，以完成扇框30’的制作。而后再将驱动件60与叶轮50组装在扇框30’上，之后直接将扇框30’利用如螺丝锁固等方式安装至电源供应器5壳体上，形成壳体侧壁的一部分，以提供作为散热之用。

综上所述，本发明的风扇、扇框及其制作方法是通过使用不同材质来制作扇框的主要组件，可降低生产成本。且由于预先成型底座后，再将底座置入打算成型框体的成型机中，使得当框体成型的同时，底座即与框体相结合，因此不需要超音波熔接过程，可大幅简化制程，具有提高生产效率及降低生产成本等功效。

虽然本发明已以一较佳实施例揭露如上，然而其并非用以限定本发明，任何本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，应当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视后附的权利要求限定的为准。

Claims (15)

1.一种风扇，包括：

一个扇框，包括：

一个底座，具有一个底部与一个轴管部，所述轴管部设置于所述底部上；以及

一个框体，具有一个容置部与至少一个支撑件，所述支撑件设置于所述框体的内壁与所述容置部之间；以及

一个叶轮，具有一个转轴，所述转轴置于所述轴管部中；

所述底座与所述框体的材质是不同的，且所述底座是预先成型后，再成型所述框体并同时使所述底座与所述框体相结合，所述底座还具有多个凸块，所述凸块环设于所述底部的周缘，且所述容置部具有多个凹槽，分别与所述凸块对应设置。

2.如权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述底座及/或所述框体的成型方式为射出成型。

3.如权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述底部与所述凸块为一体成型。

4如权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述框体的材质为一般塑胶，所述底座的材质为一种工程塑胶。

5.如权利要求4所述的风扇，其特征在于，所述一般塑胶为聚苯乙烯类塑胶。

6.如权利要求4所述的风扇，其特征在于，所述工程塑胶为聚酯类塑胶。

7.如权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述框体的材质为一种工程塑胶二次料，所述底座的材质为一种工程塑胶一次料。

8.如权利要求1所述的风扇，其特征在于，所述框体为一个系统壳体的一个侧壁。

9.一种扇框的制作方法，包括下列步骤：

提供一个底座，所述底座具有一个底部与多个凸块，所述凸块环设于所述底部的周缘；以及

提供一与所述底座不同材质成型的框体，使该框体具有一个容置部与至少一个支撑件，所述支撑件设置于所述框体的内壁与所述容置部之间，且所述容置部具有多个凹槽，分别与所述凸块对应设置，使得所述底座与所述框体相结合，所述底座是预先成型后，再成型所述框体并同时使所述底座与所述框体相结合。

10.如权利要求9所述的扇框的制作方法，其特征在于，所述底座及/或所述框体的成型方式为射出成型。

11.如权利要求9所述的扇框的制作方法，其特征在于，所述底部与所述凸块为一体成型。

12.如权利要求9所述的扇框的制作方法，其特征在于，所述框体的材质为一般塑胶，所述底座的材质为一种工程塑胶。

13.如权利要求12所述的扇框的制作方法，其特征在于，所述一般塑胶为聚苯乙烯类塑胶。

14.如权利要求12所述的扇框的制作方法，其特征在于，所述工程塑胶为聚酯类塑胶。

15.如权利要求9所述的扇框的制作方法，其特征在于，所述框体的材质为一种工程塑胶二次料，所述底座的材质为一种工程塑胶一次料。

16.一种扇框，包括：

一个底座，具有多个凸块；以及

一个框体，具有一个容置部与至少一个支撑件，所述支撑件设置于所述框体的内壁与所述容置部之间，且所述容置部具有多个凹槽，分别与所述凸块对应设置；

其中，所述底座与所述框体的材质是不同的，且所述底座预先成型后，再成型所述框体并同时使所述底座与所述框体相结合。

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