CN100464939C

CN100464939C - 改进的滑座制造方法及其制造装置

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Publication number: CN100464939C
Application number: CNB2005100903771A
Authority: CN
Inventors: 吴乐瑞
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-08-16
Filing date: 2005-08-16
Publication date: 2009-03-04
Anticipated expiration: 2025-08-16
Also published as: CN1915581A

Abstract

一种改进的滑座制造方法及其制造装置，是以一金属棒，透过前后顺序排列的辗压滚筒，应用所述辗压滚筒中段所设的渐进深入的滑座模型作逐步渐进辗压，同时所述受辗压的金属棒受挤压，而使物料被挤向未被挤压成型的后段作自然延伸，并在滑座雏形成型的后段，再应用一与所述雏形相当的内模所设突出边形，在滑座通过所述抽伸模时，通过所述内模突出边形挤压出滑座内侧的内凹轨道，使滑座成型后，所述内凹轨道亦也同时成型，并以所述抽伸模的内模各滑面，相对滑座各边形予以整平，以形成光滑的表面，而不需另外应用铣刀及滚刀加工，达到成型快速，减少加工手续，更能节省物料的多重效益。

Description

改进的滑座制造方法及其制造装置

技术领域

本发明涉及一种改进的滑座制造方法及其制造装置。

背景技术

目前滑座是先应用锻造成型一适当长度的单一滑座初胚形状，再透过铣刀作表面及边形成型加工，以及应用一滚刀成型滑座两侧的内凹轨道，形成一完整的滑座制造方法。

上述现有技术具有以下的缺点：

1.所述制造程序繁杂，必须在每一边形加工成型，其制造速度缓慢，且精度也因加工程序繁杂而有偏差。

2.所述锻造成型滑座初胚，因表面需再成型加工，因此其厚度必需增厚，以预留加工成型面与边线所需的多余厚度，如此将增加其材料成本，且所加工的铁屑属于浪费，使成型的滑座增加总额成本损失。

3.所述滑座因需以锻造一个接续一个成型一初胚，其初胚长度有限，且每一成型滑座，仅能提供一个进行加工程序，因已铣刀与滚刀无法作纵深知加工，故无法提供大量生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种改进的滑座制造方法及其制造装置。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种滑座制造方法改良改进的滑座制造方法，其特征在于，制造方法包括：

a.应用数组辗压滚筒组上所设由浅入深循序渐进的辗压模型，经前后排列至最终为成型滑座雏形的辗压模型形状；

b.推送一金属棒进入前述辗压滚筒组的最浅辗压模型使金属棒被辗压而变形；

c.将上述变形滑座继续向前推进而通过数组辗压滚筒组上循序渐进设置的辗压模型，使上述被辗压金属棒逐渐形成具有ㄩ型槽与所需形状各边形一体成型的滑座雏形；

d.再将所述滑座雏形迫入一与所述滑座雏形的形状相当的抽伸模的内模，应用所述内模的喉头两侧的所需形状与数量的突出边形，使所述滑座雏形被拉出时，所述滑座雏形的ㄩ型槽两侧受所述喉头的突出边形迫挤而产生所需形状与数量的轨道，同时受所述内模滑面的整平，以完成各边形皆为光滑面的滑座成品。

一种滑座制造装置，其特征在于，包括：

数组辗压滚筒组，其是由上滚筒与下滚筒上，配合所述滑座的形状而开设，使所述上滚筒与下滚筒并靠后形成一辗压模型，而所述辗压模型是由数组辗压滚筒前后顺序排列且浅入深循序渐进至最终辗压滚筒组上辗压成一滑座雏形；

一抽伸模，其内设一与所述滑座雏形相当的内模，所述内模的喉头两侧终端分别设置有一所需形状与数量的突出边形，提供前述滑座雏形的ㄩ形槽两侧被迫挤出一所需形状与数量的轨道。

附图说明：

图1是本发明传动滚筒组平面示意图；

图1A、图1B、图1D、图1E、图1F、1G是本发明第一实施例滑座雏形制造流程分解动作示意图；

图2是本发明制造滑座雏形的装置动作示意图；

图3是本发明第一实施例滑座成型的装置分解立体图；

图3A是本发明第一实施例滑座成型动作示意图；

图3B是本发明第一实施例滑座成型截断后实际使用立体图；

图4是本发明第二实施例滑座雏形成型的装置分解立体图；

图4A是本发明第二实施例滑座成型动作示意图；

图4B是本发明第二实施例滑座成型截断后实际使用立体图；

图5是本发明第三实施例抽拉模平面示意图；

图5A是本发明第三实施例滑座雏形成型平面示意图；

图6是本发明第四实施例抽拉模平面示意图；

图6A是本发明第四实施例滑座雏形成型平面示意图。

附图标记说明：金属棒A；滑座雏形B、D；传动滚筒组10；上滚筒101；下滚筒102；上辗压滚筒11；数组辗压滚筒组1、2、3、4、5、6；数组辗压模型13、23、33、43、53、63；下辗压滚筒12；各边形631；抽伸模8、8’；内模81、81’；喉头811、811’；突出边形8111、8111’；ㄩ型槽B1、D1；宽度内凹轨道B2、D2；完整滑座C1、E；应用滑座C1’、E’；通孔C11’、E1`；内凹轨道B2’、D2’。

具体实施方式

请参阅图1、图1A、图1B、图1D、图1E、图1F及图2所示，本发明使用金属棒A为材料，而所述金属棒A(可由不同形状金属棒替代)经由辗轮滚筒组(如图1A、图1B、图1D、图1E、图1F所示)上的辗压模型辗压成型，为方便说明本发明制造流程，以数道辗压模型的成型过程的实施例作说明，但所述流程多少并不限于辗压滚筒组(如图1A、图1B、图1D、图1E、图1F所示)的数量，而可依实际制造滑座B(如图3所示)、D(如图4A所示)等的形状作辗压滚筒组的增减；请参阅图1，所述传动滚筒组10的上滚筒101与下滚筒102将金属棒A推进；请参阅图1A，依辗压滚筒组1是由所述上辗压滚筒11与下辗压滚筒12上所开设的辗压模型，靠后形成一成型较浅的辗压模型13；请参阅图1B、图1D、图1E、图1F、1G及图2，是在所述辗压滚筒组1的前方顺序排列设置有数组辗压滚筒组2、3、4、5、6，其上所开设的各辗压模型23、33、43、53、63则由浅入深循序渐进的辗压成型一滑座雏形B(如图1F及图2所示)的形状；前述的各辗压模型23、33、43、53、63也可依图4的滑座D形状开设，经如图2相同方法循序渐进辗压成型如图4的滑座雏形D，使各边形631不需另外加工即可一体成型。而前述受辗压物料即被辗压而向后伸展，以达到节省物料的效果。

请参阅图3、图3A、图3B及图4、图4A、图4B，所述滑座雏形B、D成型后，再通过一抽伸模8、8’；所述抽伸模8、8’的内模81、81’形状与所述滑座雏形B、D的形状相当，在所述内模81、81’的喉头811、811’两侧终端设置有所需数量与形状的突出边形8111、8111’，所述终端突出边形8111、8111’的宽度略大于滑座B、D的ㄩ型槽B1、D1宽度；当滑座雏形B、D在前述成型步骤完成后，再迫入而通过所述抽伸模8、8’的内模81、81’，使ㄩ型槽B1、D1两侧边受所述突出边形8111、8111’的迫挤整形出一与所述突出边形8111、8111’的所需数量与形状相同的内凹轨道B2、D2(如图3A、图4A)，使所述成型后的完整滑座C1、E的各边形受内模81、81’各滑面的整平而形成光滑面，以达到不需表面加工，提供快速成型与节省物料、降低成本的功效；在使用时，再截断滑座C1、E获得如图3B与图4B的所需长度C1’、E’；请参阅图3B及图4B所示，所述截断滑座C1’、E’依所需长度被截断后，再通过钻孔加工，形成数个通孔C11’、E1`，供滑轨提供固定或润滑油路装配所需。

请再参阅图2及图5、图6，本发明依据上述的成型方法，其数组辗压滚筒组1、2、3、4、5、6的数量与其上的辗压模型13、23、33、43、53、63的形状，皆可依所述成型的滑座雏形B、D(如图3及图4所示)形状作更换，且所述制造装置的抽伸模8、8’的内模81、81’的喉头811、811’的两侧突出边形8111、8111’，也可依滑座种类而设置所需形状与数量(如图5、6所示)，提供应用滑座C1’、E’被抽拉出所需形状与数量的内凹轨道B2’、D2’(如图5A、图6A)的数量与形状。

Claims

1.一种改进的滑座制造方法，其特征在于，制造方法包括：

c.将上述被碾压的金属棒继续向前推进而通过数组辗压滚筒组上循序渐进设置的辗压模型，使上述被辗压金属棒逐渐形成具有ㄩ型槽与所需形状各边形一体成型的滑座雏形；

2.一种滑座制造装置，其特征在于，包括：

传动滚筒组，包括上滚筒、下滚筒；和

数组辗压滚筒组，所述辗压滚筒组包括上辗压滚筒、下辗压滚筒，靠后形成辗压模型，在所述传动滚筒组的前方顺序排列设置有数组辗压滚筒组；

一抽伸模，其内设一与所述滑座雏形相当的内模，所述内模的喉头两侧终端分别设置有一所需形状与数量的突出边形。

3.如权利要求2所述滑座制造装置，其特征在于，所述辗轮滚筒的辗压模型，依所需滑座的形状作相对应循序渐进的形状开设。

4.如权利要求2所述滑座制造装置，其特征在于，所述抽伸模的内模喉头两侧突出边形的形状，依需要制成所需形状。

5.如权利要求2所述滑座制造装置，其特征在于，所述抽伸模的内模喉头两侧突出边形，依所需轨道数量设置相对数量的突出边形。