CN100458142C - 数字式大型水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统 - Google Patents

Abstract

一种数字式大型水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统，包括一个自动调节主通道和一个辅通道两大部分，自动调节主通道包括两冗余连接的微机调节器A和B以及一个机械液压系统主通道，自动调节辅通道包括一个微机调节器C和一个机械液压辅通道/机械(电气)手动机构；在主通道工作时，辅通道不影响主通道的工作，但跟踪主通道，其导叶接力器调节目标值与主通道完全一致，可实现主/辅通道的无扰动切换。独立的双PLC冗余调节器，双机交叉冗余容错设计方案，在不增加硬件开销的条件下，用通信和软件构成交叉冗余双PLC控制结构，具有较强的容错能力，可以容忍两个单机的不同名模块故障情况(容错)，交叉构成正常整机，使调速器能正常工作。

Description

数字式大型水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统

技术领域

本发明涉及水轮机调速控制装置，尤其是一种数字式大型水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统。

背景技术

我国大部分水电站所配备的都是机械液压型、电液型或微机型水轮机调速器。随着控制理论和计算机技术的高速发展，水轮机调速器的研究工作得到了不断发展。现在占主导地位的微机调速器的模式为：微机调节器+电液随动系统。由于有微机技术作支持，水轮机控制策略得到了广泛的研究，控制策略从以往的PI型控制，逐渐发展成PID、变能数PID，自适应控制、自完善控制、鲁棒控制、预测控制、变结构控制、非线性控制等。这些控制策略在不同程度上改善了调节系统的性能，其目的是提高水轮机组运行的可靠性，改善调节器品质和性能。这是从控制方式上的改进设计。

水轮机调速器中，电液随动系统实现功率放大，位置信号跟随，手动操作，紧急停机等功能，它主要包括电液转换器，主配压阀，接力器，机械位移反馈部件，手动、自动功换部件，开度限制机构，紧争停机部件，手动操作部件等。运行经验表明，电液转换是调速器最薄弱的环节，卡阻，断线等故障经常发生。长期以来，电液转换器采用的是动圈力马达—随动活塞结构，由于动圈所接受的控制信号只是数十至数百毫安的弱电信号，因此其电磁操作力十分有限，如最大不超过数百克，随着使用过程中油液清洁度的降低，会时刻受到阀芯卡涩的威胁，进而引起整个液压系统动作异常，以致失控。由于受设计、生产制作、现场施工、使用维护等诸多方面因素的制约，我国目前这类液压执行机构的使用效果大都不理想，尤其是其中电液转换器的耐油污能力比较差，对工作环境的要求很高，从目前水电行业施工与运行维护条件来看，是难以保证其工作可靠性的。电液转换器的输入端与调速控制器的输出端相连，其输出端与执行机构主配阀，接力器相连，由调速器经电液转换器调节主配阀开度，控制水轮机转速和输出功率。为了提高机组运行的安全可靠性，防止意外或人为事故的发生，对机组调速器加装安全保护机构，限制阀芯开度是保证水力发电机组安全运行的必要措施。在以往的生产实践中，曾有厂家生产过纯机械式水轮机调速器开度限制器。它通过手轮转动其丝杆螺母，经丝杆螺母的直线位移来阻挡引导阀的行程，实现开度限制。这种开度限制机构只可“就地”操作，不可“远方”控制。如果要实现“远方”控制就必须增加电机驱动器，并配套一台蜗轮减速器和离合器，制造繁琐，可造性和控制精度差，维护非常不便。同时，没有实时调节开度的功能，即不能实现边开边限和边关边限功能。

以上几项分别从电气控制，液电转换，机械开度限制等几方面对水轮发电机组的运行调节进行了改进设计，其目的是一致的，就是要不断提高机组运行的安全、可靠性以及经济性。

然而，对于大型水轮发电机组(主配阀径＞80mm)而言，单一的前述技术是难以满足其安全和可靠要求的。00259624.5号中国专利了一种水轮机电液调速器的液压执行机构，该专利在机利要求3和7中，对水轮机调速器中电液随动系统的一些部件提出了冗余设计。“所述的数字阀组、插装阀组包括有成双通道冗余联接、并控制主接力器向开侧快速移动的数字阀及与之对应联接的插装阀；有成双通道冗余联接、并控制主接力器向关侧快速移动的数字阀及与之对应联接的插装阀；有控制主接力器向开侧或关侧作中低速移动的数字阀。”(见00259624.5机利要求)，该发明“还包括有成双通道冗余联接、并控制主接力器向关侧快速移动的由普通电磁换向阀组成的紧急停机阀组，紧急停机阀组中的普通电磁换向阀与所述的控制主接力器向关侧快速移动的插装阀联接”(见00259624.5号专利权利要求7)。不过这些仅仅只限于部份机械构件和辅助部件的冗余设计，对水轮机组的安全运行所起作用是有限的。

本发明的目的是提供一种用于大型水轮发电机组上的全数字式微机调速器双通道交叉冗余系统，它不仅在电液转换系统上具有可相互无扰动自动切换的主辅两组装置，在电气控制上具有可相互无扰动自动切换的主辅两套调节器，而且具有当双机构出现部分模块故障时，可以容忍两个单机的不同名模块故障(容错)，交叉构成正常整机，使调速器能正常工作之功能，如此以确保大型水轮发电机组安全运行。

发明内容

所说调速器包括调节器和电液随动系统，电液随动系统包括电液转换器、主配阀、停机阀、先导阀、液压阀、操作机构、机械反馈机构、开度限制机构、位置传感器以及导叶接力器各部件，调节器的信号输出端与电液随动系统的各信号控制端相连，电信号经电液随动系统转换和功率放大后，控制导叶接力器的位移从而控制导叶开度，其特征是：所说调速器包括一个自动调节主通道和一个自动调节辅通道两大部分，自动调节主通道包括两冗余连接的微机调节器A和微机调节器B以及一个机械液压系统主通道，自动调节辅通道包括一个微机调节器C和一个机械液压辅通道/机械(电气)手动机构；微机调节器A、B、C的数据端口、控制端口均径MB+网络通讯总线连接在一起，微机调节器A、B的信号输出端口同时经切换开关与机械液压系统主通道中的切换阀以及比例伺服阀的控制端口相连；微机调节器C的一组信号输出端口与机械液压系统辅通道/机械(电气)手动机构中的随动滑阀的控制端口相连。本发明所述调速器是主配压阀以上并联自动主/辅双通道式结构，自动主通道为成熟的具有适应式变参数PID调节规律的、具有各自独立的CPU、I/O通道和电源的双调节器(A和B)(调速柜内)+比例伺服阀/FC20000阀为核心构成的数字式电液调速器。自动辅通道为微机调节器C(调速器控制柜内)+交流伺服电机/控制阀+FC20000配压阀、具有适应式变参数PID调节规律的独立微机调节器；具有纯机械手动和电气机械手动功能。

在自动主通道工作时，自动辅通道不影响自动主通道的工作，但跟踪自动主通道，其导叶接力器调节目标值与自动主通道完全一致，可实现主/辅通道的无扰动切换。

独立的双PLC冗余调节器，双机交叉冗余容错设计方案，在不增加硬件开销的条件下，用通信和软件构成交叉冗余双PLC控制结构，具有较强的容错能力，使当双机均出现部分模块故障时，可以容忍两个单机的不同名模块故障情况(容错)，交叉构成正常整机，使调速器能正常工作，从而真正实现双机冗余容错结构，进一步提高调速器的可靠性。

附图说明

图1为本发明电气控制部分原理框图

图2为机械液压系统原理框图。

具体实施方式

微机调节器自动调节主通道+机械液压系统自动调节主通道实施方式：

1>.自动主通道：微机调节器自动调节主通道1的控制核心采用可独立工作的双PLC，具有适应式变参数PID的调节规律，可编程控制器(微机调节器A在图1中的标号为5和微机调节器B在图1中的标号为6)采用：Schneider公司Quantum可编程控制器，CPU型号为140CPU43412A型，字长32位，主频66MHz，安装在调速柜内。每一个微机调节器都有独立的CPU、I/O通道、传感器、测频和电源

机械液压系统自动调节主通道由BOSCH比例伺服阀13、紧急停机电磁阀16、手动紧急停机阀17、GE FC20000阀(以上部件由GE公司成套供货)、事故配压阀和导叶分段关闭阀等组成。

切换阀13位于“主通道”位置：比例伺服阀控制油送至FC20000阀辅助接力器控制腔(大腔)，FC20000阀辅助接力器小腔由压力油供油。

自动主通道工作时，自动辅通道的微机调节器C通过MB+网络通讯11(MODBUS PLUS)总线跟踪主通道微机调节器A/微机调节器B的状态和数据，以实现自动主通道/辅通道之间的无扰动切换。

2>.自动辅通道：微机调节器自动调节辅通道+机械液压系统自动调节辅通道；

微机调节器自动调节辅通道的控制核心(微机调节器C在图1中的标号为7)，具有适应式变参数PID的调节规律，采用Schneider公司Premium系列-TSX P57303可编程控制器，安装在调速器控制柜，取不同于调速柜的电源，当调速柜的电源故障时，仍能正常工作。

机械液压系统自动调节辅通道12由交流伺服电机、控制阀、紧急停机电磁阀、手动紧急停机阀、FC20000阀、事故配压阀18、导叶分段关闭控制阀19和导叶机械反馈20等组成；交流伺服电机控制的位移与取至接力器的机械反馈位移相比较，构成机械液压随动系统，实现闭环自动调节，兼具机械液压手动功能。它对油质的要求低于机械液压系统自动调节主通道。交流伺服电机与步进电机相比，具有是数字控制、自带旋转编码器构成位置环、动态响应快和无失步问题等优点

切换阀位于“辅通道”位置，控制阀由微机调节器C和交流伺服电机和机械反馈控制，其控制油送至FC20000阀辅助接力器控制腔(大腔)，FC20000阀辅助接力器小腔由压力油供油。

自动辅通道工作时，自动主通道的微机调节器A/微机调节器B通过MODBUSPLUS网跟踪辅通道微机调节器C的状态和数据，以实现自动辅通道/主通道的无扰动切换。

(3).手动调节通道

1>.电气手动

电气导叶开度限制环节实现电气手动控制，由微机调节器A或微机调节器B实现；

电气导叶开度限制增减操作：现地(调速柜开关按钮)/远方(电站计算机监控系统，模拟信号)。

并网运行：电气导叶开度限制值位于与运行水头相适应的最大开度，并可接受电站计算机监控系统的控制信号。

如机组甩负荷，立即使电气导叶开度限制控制导叶接力器关闭至与运行水头相适应的空载开度附近。

电气导叶开度/开度限制指示表(调速柜面板上)，-1～120％，双指示型。

2>.纯机械(液压)手动和电气机械(液压)手动

手动控制的机械液压通道由机械手轮(交流伺服电机)、控制阀、紧急停机电磁阀、手动紧急停机阀、FC20000阀、事故配压阀、导叶分段关闭控制阀和导叶机械反馈等组成，它也是机械液压系统自动调节辅通道。比例伺服阀控制油被切断，控制阀由压力油供油，与导叶接力器机械反馈一起实现纯机械(液压)手动操作功能，用手轮操作。为了便于运行和检修人员操作，用微机调节器C和交流伺服电机(安装在调速器控制柜内，取不同于调速柜的电源)控制机械导叶开度给定，可在现地(调速器控制柜的开关按钮)/远方(电站计算机监控系统，模拟信号)对机械导叶开度控制给定实现电气控制；同时，能方便、可靠地实现自动工况到机械手动工况的无扰动切换，且在机械手动工况时，若机组甩负荷，能满足将导叶关闭到与运行水头相适应的空载开度附近的要求。

在调速器控制柜面板上设机械手动/电气机械手动切换开关、和指示表；

(4).工作方式切换：各种方式间可实现无扰动切换。

自动主通道/辅通道：主通道双机之间切换；

主通道故障自动切到辅通道；

调速柜上的自动主通道/辅通道切换开关；

自动/手动：调速柜上的自动/手动切换开关，可切到调速控制柜工作；

电气手动/机械(液压)手动：调速器控制柜上的电气手动/机械(液压)手动切换开关，可实现手动方式切换。

微机调节器自动调节主通道双机(微机调节器A和微机调节器B)交叉冗余容错原理说明：

(1)独立的双PLC冗余控制器

1>.全冗余双PLC控制器：CPU、输入模块、输出模块、传感器、测频单元、电源均为冗余结构，主要是“主机/热备”功能。

2>.微机调节器自动调节主通道采用两个独立的PLC控制器(微机调节器A和微机调节器B)，通过现场总线MODBUS PLUS实现双机状态和数据一致；

3>.每一个PLC控制器(微机调节器A或微机调节器B)与相应的机械液压系统等相配合，均能独立实现全部控制功能和保证达到全部调节性能要求；

4>.当双机(微机调节器A和微机调节器B)之一故障时，可发出故障信号并自动、无扰动地切换到正常机工作，故障机可在线更换模块、检修；

(2)双机交叉冗余容错

在不增加硬件开销的条件下，用通信和软件构成交叉冗余双PLC控制结构，具有较强的容错能力，可以容忍两个单机的不同名模块故障情况(容错)，交叉构成正常整机，使调速器能正常工作，从而真正实现双机冗余容错结构，进一步提高调速器的可靠性。

1>.将单个调节器(微机调节器A和微机调节器B)划分成下列功能模块

F模块(F_A、F_B)---频率测量模块

I模块(I_A、I_B)---开关量输入模块

O模块(O_A、O_B)---开关量输出模块

D模块(D_A、D_B)---模拟量输出模块

A模块(A_A、A_B)---模拟量输入模块

C模块(C_A、C_B)---通信模块

模块正常时为1，故障为0。例如F_A＝1，表明微机调节器A的频率测量模块正常；记模块变量为M_Y(X)，Y＝A或B，则变量X可为F、I、O、D A和C。

2>.C_A＝C_B＝1是交叉冗余的必要条件，若C_A*C_B＝0，则为独立双机冗余结构。∏M_A(X)＝F_A*I_A*O_A*D_A*A_A＝1表明微机调节器A各模块工作正常。

∏M_B(X)＝F_B*I_B*O_B*D_B*A_B＝1表明微机调节器B各模块工作正常。

∏M_A(X)＝0表明微机调节器A中，至少有一个模块工作不正常；

∏M_B(X)＝0表明微机调节器B中，至少有一个模块工作不正常；

3>.微机调节器A和微机调节器B通过MODBUS PLUS网，实时交换数据，使两者数据状态共享，且完全一致。

4>.双机(微机调节器A和微机调节器B)整机切换(独立双机)

∏M_A(X)＝1，∏M_B(X)＝1。可人为在“A”、“B”机间切换，使其中任一机为主机，另一机为辅机；若∏M_A(X)＝0，∏M_B(X)＝1，则自动切到微机调节器B机工作。

微机调节器A为主机，∏M_A(X)＝1，∏M_B(X)＝0，表明微机调节器A正常，微机调节器B至少有一个模块不正常，此时，无法由微机调节器A切至微机调节器B；反之亦然。

5>.双机(微机调节器A和微机调节器B)交叉构成正常工作机

C_A＝C_B＝1，满足交叉冗余的必要条件。

微机调节器A为主机，如出现∏M_A(X)＝0，∏M_B(X)＝0(表明微机调节器A和微机调节器B均至少有一个模块不正常)，但M_A(X)+M_B(X)|_{X＝F，O，I，D，A}＝1(表明微机调节器A和微机调节器B的故障模块不相同)，则可由微机调节器A、微机调节器B正常模块共同构成一正常工作机工作。

例如：F_A＝1，I_A＝0，O_A＝1，D_A＝1，A_A＝1

      F_B＝1，I_B＝1，O_B＝0，D_B＝0，A_B＝1

则工作机为：F_A，I_B，O_A，D_A，A_A，微机调节器A还是主机。

6>自动切换逻辑：-----设微机调节器A为主机。

微机调节器A和微机调节器B均正常，不切换

微机调节器A∏M_A(X)＝1。正常，微机调节器B∏M_B(X)＝0，不切换。

微机调节器A∏M_A(X)＝0；不正常，微机调节器B∏M_B(X)＝1；正常。切到微机调节器B为主机。

微机调节器A∏M_A(X)＝0。不正常，微机调节器B∏M_B(X)＝0，不正常。但M_A(X)+M_B(X)|_{X＝F，O，I，D，A}＝1，C_A＝C_B＝1，则微机调节器A为主机，两机正常模块可交叉构成正常整机工作。

微机调节器A∏M_A(X)＝0。不正常。微机调节器B∏M_B(X)＝0，不正常。且M_A(X)+M_B(X)|_{X＝F，O，I，D，A}＝0，无法构成交叉正常整机，切到自动辅通道微机调节器C工作。

现场总线MB+网络通讯11是用于智能化现场设备与基于微处理器的控制室自动化系统之间的全数字化、多站总线式的双向串行多信息数字通信规程，是互操作以及数据共享的公共协议。现场总线用全数字的双向通信代替了传统的4mA～20Ma，0～10v模拟信号，原先的点对点接线方式如今可以改变成用1根通信电缆同时连接多台设备。

用于电机控制的运动控制模块和开关量输入/输出模块与CPU等相关模块都安装在PLC插槽上，并不是分散的结构，电/机转换器具有全数字接口。全数字调速器的电/机转换采用交流伺服电/机转换器帷有全数字位置与速度接口，自带旋转编码器位置反馈，动态响应性能好。机/电转换采用带有现场总线接口的多圈绝对值型旋转编码器，将导叶接力器的机械位移信号转换为送给调节器的数字信号。其他数据采集部分如水头测量、机组功率测量都采用具有现场总线接口的智能测量模块进行测量，直接输出与所选用的现场总线形式一致的数字信号，经过现场总线传输到控制器。

以往的电液调速器对水头、机组功率和导叶开度的测量机构的输出信号大多为0～10v或4Ma～20mA的模拟信号。而所述全数字式调速器中调节器与现场数据采集模块之间采用数字通信的方式采集水头、机组功率、导叶开度值，使其在整个水轮机调速器的信号传递过程中全部为数字信号，出现模拟信号，改变了以往电液调速器中模拟信号与数字信号并存的情况。仅仅就现场总线MB+网络通讯设计方案与以往调速器相比就具有以下优点：

a.布线容易，互操作性强。现场总线是1对N的结构，1对传输线可以对应多台现场数字测量模块。改变了以往用模拟测量模块时每台仪器要占用控制器中的1个输入通道，减少了I/O装置，以微处理器为基础的数字仪表具有多种功能，把传统的模拟仪表变成数字仪表，变单一功能为多项功能，实现了现场仪表的互操作。

b.精度高，可靠性高。每个传感器都有单独的信号放大调理电路、A/D转换、载波与通信电路，输出为数字信号，精度高；模拟量信号就近转变为数字信号，避免了信号的衰减和变形；在系统整个信号传输过程中没有模拟信号，现场总线的通信协议中有保障传输可靠性的约定，总线对通信介质、信息检验、信息纠错、重复地址检测等方面都有严格的规定，当因为干扰而发生传输错误时可以重发数据；仪表故障时能够及时报告供值班人员及时处理。

c.避免漂移，参数整定方便。以往电液调速器中测量接力器行程采用模拟传感器例如直线位移传感器，实质上就是滑动变阻器，在使用过程中会发生漂移现象，阻值因为温度而变化，使测量不准确。在使用过程中，变阻器参数也不易整定；但用多圈绝对型旋转编码器内部有温度自动补偿电路，并且容易整定参数，调试时极为方便。

d.易于被多变量智能仪表应用

采用现场总线可以传送多个过程变量，可以将仪表的参数一起上传，有利于带有多变量的数字仪表应用；电量传感器可以同时测量出机组三相有功功率、无功功率、频率、功率因数、有功电能等电量参数。

e.器件选型灵活

采用标准现场总线后，解决了产品匹配问题，用户可选择不同厂家的产品，优化组合，构成自己最满意的系统。

在PLC指令系统中有支持MB+网络通讯Modbus协议的存取数据的指令位READ_VAR，通过这一指令，PLC向从站传感器发出读取数据的命令，传感器接收到读取指令的数据帧后进行CRC校验，如果校验正确，则将指令要求的数据上传至PLC，放置于指令指定的内存单元中，供PLC使用；若CRC校验发生错误，则传感器按照Modbus通信协议返回错误代码，这时在PLC程序中设定要求控制器重发读取数据命令，以读取到正确的数据，同时为避免受到严重不可预料的干扰或传输发生故障时使控制器在一定时间内一直无法获取传感器的正确数据，可在程序中设置读取数据的最大时限，在这个时限内没有获得传感器数据则放弃，进行下一次读取数据的循环；同时设置计数器，当一定次数内读取都失败，则可判断传感器故障。

Claims (6)

1.一种数字式大型水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统，包括调节器和电液随动系统，电液随动系统包括电液转换器、主配阀、停机阀、先导阀、液压阀、操作机构、机械反馈机构、开度限制机构、位置传感器以及导叶接力器各部件，调节器的信号输出端与电液随动系统的各信号控制端相连，电信号经电液随动系统转换和功率放大后，控制导叶接力器的位移从而控制导叶开度，其特征是：所说调速器包括一个自动调节主通道和一个自动调节辅通道两大部分，自动调节主通道包括两冗余连接的微机调节器A和微机调节器B以及一个机械液压系统主通道，自动调节辅通道包括一个微机调节器C和一个机械液压辅通道/机械、电气手动机构；微机调节器A、B、C的数据端口、控制端口均径MB+网络通讯总线连接在一起，微机调节器A、B的信号输出端口同时经切换开关与机械液压系统主通道中的切换阀以及比例伺服阀的控制端口相连；微机调节器C的一组信号输出端口与机械液压系统辅通道/机械、电气手动机构中的随动滑阀的控制端口相连。

2.根据权利要求1所述的水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统，其特征是：本发明还包括全冗余双PLC控制器：CPU、输入模块、输出模块、传感器、测频单元、电源均为冗余结构，并具有“主机/热备”能力；微机调节器自动调节主通道采用两个独立的PLC微机调节器A和微机调节器B，通过现场总线MODBUS PLUS实现双机状态和数据一致；微机调节器A或微机调节器B与其相应的机械液压系统相配合，独立实现控制功能达到调节性能要求。

3.根据权利要求1所述的水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统，其特征是：微机调节器A和微机调节器B之一故障时，可发出故障信号并自动、无扰动地切换到正常机工作，故障机可在线更换模块、检修。

4.根据权利要求1所述的水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统，其特征是：用通信和软件构成交叉冗余双PLC控制结构，以容忍两个单机的不同名模块故障情况，交叉构成正常整机，使调速器能正常工作。

5.根据权利要求1所述的水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统，其特征是，微机调节器A和微机调节器B通过总线挂接有下列功能模块，这些模块均具有全数字式电路结构，用数字通信的方式采集水头、机组功率、导叶开度值，并在整个水轮机调速器的信号采用数字信号传递；这些功能模块是：

F模块(F_A、F_B)---频率测量模块

I模块(I_A、I_B)---开关量输入模块

O模块(O_A、O_B)---开关量输出模块

D模块(D_A、D_B)---模拟量输出模块

A模块(A_A、A_B)---模拟量输入模块

C模块(C_A、C_B)---通信模块

6.一种用于权利要求1所述水轮机微机调速器双通道交叉冗余系统的交叉冗余方法，其特征是：若设模块正常时为1，故障为0，

a.C_A＝C_B＝1是交叉冗余的必要条件，若C_A*C_B＝0，则为独立双机冗余结构，ПM_A(X)＝F_A*I_A*O_A*D_A*A_A＝1表明微机调节器A各模块工作正常，ПM_B(X)＝F_B*I_B*O_B*D_B*A_B＝1为微机调节器B各模块工作正常，ПM_A(X)＝0为微机调节器A中，至少有一个模块工作不正常；ПM_B(X)＝0表明微机调节器B中，至少有一个模块工作不正常；

b.微机调节器A和微机调节器B通过MODBUS PLUS网，实时交换数据，使两者数据状态共享，且完全一致；

c.微机调节器A和微机调节器B整机切换独立双机，ПM_A(X)＝1，ПM_B(X)＝1，可人为在“A”、“B”机间切换，使其中任一机为主机，另一机为辅机；若ПM_A(X)＝0，ПM_B(X)＝1，则自动切到微机调节器B机工作。

d.微机调节器A为主机，ПM_A(X)＝1，ПM_B(X)＝0，为微机调节器A正常，微机调节器B至少有一个模块不正常，此时，无法由微机调节器A切至微机调节器B；反之亦然。

e.微机调节器A和微机调节器交叉构成正常工作机C_A＝C_B＝1，满足交叉冗余的必要条件；微机调节器A为主机，如出现ПM_A(X)＝0，ПM_B(X)＝0表明微机调节器A和微机调节器B均至少有一个模块不正常，若M_A(X)+M_B(X)|_{X＝F，O，I，D，A}＝1表明微机调节器A和微机调节器B的故障模块不相同，则可由微机调节器A、微机调节器B正常模块共同构成一正常工作机工作；

f.自动切换逻辑，若微机调节器A为主机，微机调节器A ПM_A(X)＝1，正常，微机调节器B ПM_B(X)＝0，不切换，若微机调节器A ПM_A(X)＝0；不正常，微机调节器B ПM_B(X)＝1，正常，切到微机调节器B为主机；若微机调节器A ПM_A(X)＝0，不正常，微机调节器B ПM_B(X)＝0，不正常，但M_A(X)+M_B(X)|_{X＝F，O，I，D，A}＝1，C_A＝C_B＝1，则微机调节器A为主机，两机正常模块可交叉构成正常整机工作；若微机调节器A ПM_A(X)＝0，不正常，微机调节器B ПM_B(X)＝0，不正常，且M_A(X)+M_B(X)|_{X＝F，O，I，D，A}＝0，无法构成交叉正常整机，切到自动辅通道微机调节器C工作。

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