CN100429352C - 发光-反光道路交通标志带及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于道路交通领域，涉及一种发光-反光道路交通标志带，由含有预混发光-反光粒子的塑胶基材、胶粘剂层、在胶粘剂层上布满的光致发光粒子及反光玻璃微珠、基材背面的不干胶层和胶层下面的复合离型纸层组成，其中：a、发光-反光粒子由质量50～80%的反光玻璃微珠和质量20～50%的表面涂布有发光粉层的发光玻璃微珠组成；b、光致发光粒子由发光粉经煅烧、球磨造粒、聚酯胶或者玻璃水包覆和硅油分散、烘干而成。本标志带具有良好的强度、柔韧性、耐腐蚀老化性和耐水、耐碱性能，不仅能反射光，而且在经光线照射后处于黑暗状态下还可以发出持续、醒目的光，发光-反光效果显著、施工方便、经久耐用，生产工艺简单、产品造价低。

Description

发光-反光道路交通标志带及其制备方法

技术领域

发明涉及一种道路交通标识，特别是一种划线用的发光-反光道路交通标志带及制造方法。

背景技术

目前发光-反光标志带的研究很多，许多产品得到了广泛的应用。CN1237752A所述的发光反光标线带，其层面用20～40目玻璃微珠，其下层是用带自发光的胶喷涂上有着“银碗”作用的层。可以想到，这样制得发光层由于隔着一层玻璃微珠，其吸光和发光的能力是有限的。CN1446770A公开了一种蓄光发光反光玻璃微珠，是将发光材料与玻璃粉一起高温融合，不仅影响了发光材料的结构，而且它们之间互相干扰，影响了玻璃微珠的反光和发光材料的发光效果。CN1254738A所述的反光夜光材料是将玻璃微珠、树脂和其他填充材料与发光材料混合使用，由于它们之间互相干扰，其效果也是不能令人满意的。CN1379379A所述的具有发光和反光功能膜、板的制造方法，采用有微棱镜结构的树脂反光膜，并且采用PP、PVC、PE树脂，不能有效地起到抗磨作用，其发光层和反光层采用热压连接，长时间震动容易分层，无法用于道路交通划线标识。申请号01125038.0公开了一种发光-反光道路交通标志带，是将发光材料分散在有机树脂中，通过造粒制得发光粒子，然后黏结在塑胶基材上，这种方法不能保证发光材料完全包覆在树脂颗粒内部，可以想象这种标志带用于潮湿或者雨雪天气时，外露在有机树脂颗粒表面的发光材料受到水、酸、碱或者盐的接触浸泡，会产生泛白、分解，严重影响其发光效果。

发明内容

本发明的目的是提供一种发光-反光显著、施工方便、经久耐用的发光-反光道路交通标志带及其制备方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种发光-反光道路交通标志带，由含有预混发光-反光粒子的塑胶基材、基材上面的胶粘剂层、在胶粘剂层上布满的光致发光粒子和反光玻璃微珠、基材背面的不干胶层和胶层下面的复合离型纸层组成，其中：

a、预混发光-反光粒子由质量50～80％的反光玻璃微珠和质量20～50％的表面涂布有发光粉层的发光玻璃微珠组成；

b、光致发光粒子由发光粉经煅烧、球磨造粒、聚酯胶或者玻璃水包覆和硅油分散、烘干而成。

本发明产品中，反光玻璃微珠表面的发光粉通过以下组成的有机硅胶涂布黏结在反光玻璃微珠表面：

聚醋酸乙烯

聚丙烯酸乙酯

聚乙烯醇缩丁醛

106#硅橡胶

正硅酸乙酯。

包覆光致发光粒子的聚酯胶的组成成分为：

不饱和聚酯树脂  90～95％

过氧化甲乙酮    2～6％

环烷酸钴        2～6％。

本发明所述的发光粉为多种离子激活的硅酸盐、铝酸盐、硫化物的一种或两种以上的混合物。所述的胶粘剂层为与塑胶基材和光致发光粒子和反光玻璃微珠具有强力粘接的聚氨酯胶粘剂、丙烯酸酯胶粘剂、环氧树脂胶粘剂、氯丁胶胶粘剂中一种或两种以上的混合物。所述的预混发光-反光粒子所用的玻璃微珠和胶粘剂层上布撒的反光玻璃微珠，分别为交通行业标准《路面标线用玻璃珠》规定的2号和1号玻璃珠。这种发光-反光道路交通标志带的制备方法是：将发光粉通过有机硅胶涂布黏结在反光玻璃微珠表面，然后与表面未涂布的反光玻璃微珠混合制成预混发光-反光粒子；将发光粉经煅烧、球磨造粒、聚酯胶或者玻璃水包覆和硅油分散、烘干制成光致发光粒子，并包括如下步骤：

a、预混发光-反光粒子的制备：将发光粉和有机硅胶按1∶2～10的质量比混合均匀，均匀喷涂在2～10倍质量的反光玻璃微珠表面，晾干后每100克玻璃微珠表面喷涂0.5～2毫升硅油，于35～50℃烘干制得发光玻璃微珠，然后与表面未涂布的反光玻璃微珠按1∶1～4的质量比混合均匀，制成预混发光-反光粒子；

b、塑胶基材的制备：以重量百分比计，将橡胶5～50、塑料5～50、填料10～80、颜料5～30、助剂0～60、预混发光-反光粒子5～50，称量，将橡胶除外的其它组分放入高速混合机中于120℃下混合20min，于60℃混合20min分散均匀，于150℃下与橡胶在密炼机中混炼10min，于160℃下在开炼机中混炼10min，于160℃～100℃下在压延机中压延成1.5～2.5mm厚的塑胶基材片；

c、光致发光粒子的制备：将发光粉经1100～1300℃煅烧2～6小时，然后经球磨机球磨造粒成30～50目的发光颗粒，将发光颗粒和聚酯胶或者玻璃水按14～4∶1的质量比混合均匀，制成包覆粒子，最后每100克玻璃珠表面喷涂0.5～2毫升硅油，于35～50℃烘干制得光致发光粒子；

d、施胶布粒：在塑胶基材表面喷涂胶粘剂，在胶粘剂上按每平方米撒布40～80克光致发光粒子和250克反光玻璃微珠，通过烘道烘干；

e、制备成品：在塑胶基材背部涂布丙烯酸胶粘剂，再复合离型纸，裁剪后，成卷包装即为成品。

本发明提供的发光-反光道路交通标志带，具有良好的强度、柔韧性、耐老化性，不仅能反射光，而且在经光线照射后处于黑暗状态下还可以发出持续、醒目的光，发光-反光效果显著、施工方便、经久耐用。由于光致发光粒子表面经聚酯胶或者玻璃水完全包覆，特别是潮湿或者雨雪天气使用，受水、酸、碱或者盐的浸泡，不会产生泛白、分解，其发光和反光效果显著。经权威机构检测，产品完全符合国家或者行业标准。本发明方法中，将发光粉和有机硅胶均匀喷涂在反光玻璃珠表面，制成发光-反光粒子，大大节约了发光粉的用量，节约了成本，简化了生产工艺。

产品按照《中华人民共和国交通行业标准》JT/T493-2003检测，其耐水和耐碱性能完全符合标准要求。

下面结合实施例对本发明做进一步说明。

具体实施方式

实施例1。a、预混发光-反光粒子的制备：将发光粉和有机硅胶按1∶2的质量比混合均匀，均匀喷涂在2倍质量的反光玻璃微珠表面，凉干后每100克玻璃微珠表面喷涂0.5毫升硅油，于35～40℃烘干制得发光玻璃微珠，然后与表面未涂布的反光玻璃微珠按1∶1的质量比混合均匀，制成预混发光-反光粒子；b、塑胶基材的制备：以重量百分比计，将橡胶5、塑料50、填料10、颜料18、助剂12、预混发光-反光粒子5，称量，将橡胶除外的其它组分放入高速混合机中于120℃下混合20min，于60℃混合20min分散均匀，于150℃下与橡胶在密炼机中混炼10min，于160℃下在开炼机中混炼10min，于160℃～100℃下在压延机中压延成1.5～2.5mm厚的塑胶基材片；c、光致发光粒子的制备：将发光粉经1100℃煅烧6小时，然后经球磨机球磨造粒成30～50目的发光颗粒，将发光颗粒和聚酯胶按14∶1的质量比混合均匀，制成包覆粒子，最后每100克玻璃珠表面喷涂2毫升硅油，于35～50℃烘干制得光致发光粒子；d、施胶布粒：在塑胶基材表面喷涂聚氨酯胶粘剂，在胶粘剂上按每平方米撒布40克光致发光粒子和250克反光玻璃微珠，通过烘道烘干；e、制备成品：在塑胶基材背部涂布丙烯酸胶粘剂，再复合离型纸，裁剪后，成卷包装即为成品。经国家权威检测部门检测，产品符合国家标准。

实施例2。a、预混发光-反光粒子的制备：将发光粉和有机硅胶按1∶10的质量比混合均匀，均匀喷涂在10倍质量的反光玻璃微珠表面，凉干后每100克玻璃微珠表面喷涂2毫升硅油，于40～45℃烘干制得发光玻璃微珠，然后与表面未涂布的反光玻璃微珠按1∶4的质量比混合均匀，制成预混发光-反光粒子；b、塑胶基材的制备：以重量百分比计，将橡胶50、塑料5、填料13、颜料5、预混发光-反光粒子27，称量，将橡胶除外的其它组分放入高速混合机中于120℃下混合20min，于60℃混合20min分散均匀，于150℃下与橡胶在密炼机中混炼10min，于160℃下在开炼机中混炼10min，于160℃～100℃下在压延机中压延成1.5～2.5mm厚的塑胶基材片；c、光致发光粒子的制备：将发光粉经1300℃煅烧2小时，然后经球磨机球磨造粒成30～50目的发光颗粒，将发光颗粒和聚酯胶按4∶1的质量比混合均匀，制成包覆粒子，最后每100克玻璃珠表面喷涂0.5毫升硅油，于35～50℃烘干制得光致发光粒子；d、施胶布粒：在塑胶基材表面喷涂丙烯酸酯胶粘剂，在胶粘剂上按每平方米撒布60克光致发光粒子和250克反光玻璃微珠，通过烘道烘干；e、制备成品：在塑胶基材背部涂布丙烯酸胶粘剂，再复合离型纸，裁剪后，成卷包装即为成品。经国家权威检测部门检测，产品符合国家标准。

实施例3。a、预混发光-反光粒子的制备：将发光粉和有机硅胶按1∶6的质量比混合均匀，均匀喷涂在6倍质量的反光玻璃微珠表面，凉干后每100克玻璃微珠表面喷涂1.2毫升硅油，于45～50℃烘干制得发光玻璃微珠，然后与表面未涂布的反光玻璃微珠按1∶2.5的质量比混合均匀，制成预混发光-反光粒子；b、塑胶基材的制备：以重量百分比计，将橡胶22、塑料23、填料10、颜料30、助剂5、预混发光-反光粒子10，称量，将橡胶除外的其它组分放入高速混合机中于120℃下混合20min，于60℃混合20min分散均匀，于150℃下与橡胶在密炼机中混炼10min，于160℃下在开炼机中混炼10min，于160℃～100℃下在压延机中压延成1.5～2.5mm厚的塑胶基材片；c、光致发光粒子的制备：将发光粉经1200℃煅烧4小时，然后经球磨机球磨造粒成30～50目的发光颗粒，将发光颗粒和玻璃水按9∶1的质量比混合均匀，制成包覆粒子，最后每100克玻璃珠表面喷涂1.2毫升硅油，于35～50℃烘干制得光致发光粒子；d、施胶布粒：在塑胶基材表面喷涂环氧树脂胶粘剂，在胶粘剂上按每平方米撒布80克光致发光粒子和250克反光玻璃微珠，通过烘道烘干；e、制备成品：在塑胶基材背部涂布丙烯酸胶粘剂，再复合离型纸，裁剪后，成卷包装即为成品。经国家权威检测部门检测，产品符合国家标准。

实施例4。a、预混发光-反光粒子的制备：将发光粉和有机硅胶按1∶8的质量比混合均匀，均匀喷涂在4倍质量的反光玻璃微珠表面，凉干后每100克玻璃微珠表面喷涂1.8毫升硅油，于42～45℃烘干制得发光玻璃微珠，然后与表面未涂布的反光玻璃微珠按1∶2的质量比混合均匀，制成预混发光-反光粒子；b、塑胶基材的制备：以重量百分比计，将橡胶5、塑料5、填料80、颜料5、预混发光-反光粒子5，称量，将橡胶除外的其它组分放入高速混合机中于120℃下混合20min，于60℃混合20min分散均匀，于150℃下与橡胶在密炼机中混炼10min，于160℃下在开炼机中混炼10min，于160℃～100℃下在压延机中压延成1.5～2.5mm厚的塑胶基材片；c、光致发光粒子的制备：将发光粉经1200℃煅烧4小时，然后经球磨机球磨造粒成30～50目的发光颗粒，将发光颗粒和聚酯胶按6∶1的质量比混合均匀，制成包覆粒子，最后每100克玻璃珠表面喷涂1.0毫升硅油，于35～50℃烘干制得光致发光粒子d、施胶布粒：在塑胶基材表面喷涂氯丁胶胶粘剂，在胶粘剂上按每平方米撒布50克光致发光粒子和250克反光玻璃微珠，通过烘道烘干e、制备成品：在塑胶基材背部涂布丙烯酸胶粘剂，再复合离型纸，裁剪后，成卷包装即为成品。经国家权威检测部门检测，产品符合国家标准。

实施例5。a、预混发光-反光粒子的制备：将发光粉和有机硅胶按1∶4的质量比混合均匀，均匀喷涂在8倍质量的反光玻璃微珠表面，凉干后每100克玻璃微珠表面喷涂0.8毫升硅油，于35～38℃烘干制得发光玻璃微珠，然后与表面未涂布的反光玻璃微珠按1∶3的质量比混合均匀，制成预混发光-反光粒子；b、塑胶基材的制备：以重量百分比计，将橡胶5、塑料5、填料10、颜料30、预混发光-反光粒子50，称量，将橡胶除外的其它组分放入高速混合机中于120℃下混合20min，于60℃混合20min分散均匀，于150℃下与橡胶在密炼机中混炼10min，于160℃下在开炼机中混炼10min，于160℃～100℃下在压延机中压延成1.5～2.5mm厚的塑胶基材片；c、光致发光粒子的制备：将发光粉经1200℃煅烧6小时，然后经球磨机球磨造粒成30～50目的发光颗粒，将发光颗粒和玻璃水按12∶1的质量比混合均匀，制成包覆粒子，最后每100克玻璃珠表面喷涂1.2毫升硅油，于35～50℃烘干制得光致发光粒子；d、施胶布粒：在塑胶基材表面喷涂丙烯酸酯胶粘剂和聚氨酯胶粘剂混合物，在胶粘剂上按每平方米撒布70克光致发光粒子和250克反光玻璃微珠，通过烘道烘干；e、制备成品：在塑胶基材背部涂布丙烯酸胶粘剂，再复合离型纸，裁剪后，成卷包装即为成品。经国家权威检测部门检测，产品符合国家标准。

Claims (7)

1、一种发光-反光道路交通标志带，其特征在于由含有预混发光-反光粒子的塑胶基材、基材上面的胶粘剂层、在胶粘剂层上布满的光致发光粒子和反光玻璃微珠、基材背面的不干胶层和胶层下面的复合离型纸层组成，其中：

a、预混发光-反光粒子由质量50～80％的反光玻璃微珠和质量20～50％的表面涂布有发光粉层的发光玻璃微珠组成；

b、光致发光粒子由发光粉经煅烧、球磨造粒、聚酯胶或者玻璃水包覆和硅油分散、烘干而成。

2、根据权利要求1所述的道路交通发光-反光标志带，其特征在于反光玻璃微珠表面的发光粉通过以下组成的有机硅胶涂布黏结在反光玻璃微珠表面：

聚醋酸乙烯

聚丙烯酸乙酯

聚乙烯醇缩丁醛

106#硅橡胶

正硅酸乙酯。

3、根据权利要求1所述的道路交通发光-反光标志带，其特征在于包覆光致发光粒子的聚酯胶的重量组成成分为：

不饱和聚酯树脂    90～95％

过氧化甲乙酮      2～6％

环烷酸钴          2～6％。

4、根据权利要求1所述的道路交通发光-反光标志带，其特征在于发光粉为多种离子激活的硅酸盐、铝酸盐、硫化物的一种或两种以上的混合物。

5、根据权利要求1所述的道路交通发光-反光标志带，其特征在于胶粘剂层为聚氨酯胶粘剂、丙烯酸酯胶粘剂、环氧树脂胶粘剂、氯丁胶胶粘剂中一种或两种以上的混合物。

6、根据权利要求1所述的道路交通发光-反光标志带，其特征在于预混发光-反光粒子所用的玻璃微珠和胶粘剂层上布撒的反光玻璃微珠，分别为交通行业标准《路面标线用玻璃珠》规定的2号和1号玻璃珠。

7、一种权利要求1所述的发光-反光道路交通标志带的制备方法，其特征在于将发光粉通过有机硅胶涂布黏结在反光玻璃微珠表面，然后与表面未涂布的反光玻璃微珠混合制成预混发光-反光粒子；将发光粉经煅烧、球磨造粒、聚酯胶或者玻璃水包覆和硅油分散、烘干制成光致发光粒子，并包括如下步骤：

a、预混发光-反光粒子的制备：将发光粉和有机硅胶按1∶2～10的质量比混合均匀，均匀喷涂在2～10倍质量的反光玻璃微珠表面，晾干后每100克玻璃微珠表面喷涂0.5～2毫升硅油，于35～50℃烘干制得发光玻璃微珠，然后与表面未涂布的反光玻璃微珠按1∶1～4的质量比混合均匀，制成预混发光-反光粒子；

b、塑胶基材的制备：以重量百分比计，将橡胶5～50、塑料5～50、填料10～80、颜料5～30、助剂0～60、预混发光-反光粒子5～50，称量，将橡胶除外的其它组分放入高速混合机中于120℃下混合20min，于60℃混合20min分散均匀，于150℃下与橡胶在密炼机中混炼10min，于160℃下在开炼机中混炼10min，于160℃～100℃下在压延机中压延成1.5～2.5mm厚的塑胶基材片；

c、光致发光粒子的制备：将发光粉经1100～1300℃煅烧2～6小时，然后经球磨机球磨造粒成30～50目的发光颗粒，将发光颗粒和聚酯胶或者玻璃水按14～4∶1的质量比混合均匀，制成包覆粒子，最后每100克玻璃珠表面喷涂0.5～2毫升硅油，于35～50℃烘干制得光致发光粒子；

d、施胶布粒：在塑胶基材表面喷涂胶粘剂，在胶粘剂上按每平方米撒布40～80克光致发光粒子和250克反光玻璃微珠，通过烘道烘干；

e、制备成品：在塑胶基材背部涂布丙烯酸胶粘剂，再复合离型纸，裁剪后，成卷包装即为成品。