CN100398177C - 乳化液分离再生装置 - Google Patents
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Abstract
一种乳化液分离再生装置，该装置包括一分离器，该分离器为内部设有通道的容器，该通道的起始端与进液管道相连，靠近该通道的末端处设有挡液板，该挡液板的顶边低于分离器器壁顶边，二者之间具有一高度差，挡液板的其余各边均与通道内壁封闭连接，挡液板与通道末端围设而成的空间为废油储液罐，挡液板两侧的通道下方分别开设有废油液体出口和乳化液液体出口。本发明结构简单，能有效使乳化液与废油分离，并使乳化液可多次循环回收利用，工作效率高；使轧机更加干净整洁，优化了操作环境，安全环保。
Description
技术领域
本发明涉及一种乳化液再生装置，尤其是一种乳化液分离再生装置，属于机械技术领域。
背景技术
在机加工过程中，采用乳化液对被加工工件进行润滑和冷却在机械加工领域的应用非常广泛，尤其是在生产过程中产生高热的机加工设备，比如：轧机。轧机在轧制作业过程中，为了不影响轧制效果，通常需要对被轧制的工件进行润滑和冷却，一般采用乳化液对被轧制工件进行润滑和冷却。但轧机在使用的过程中还会产生大量的废油，这些废油与乳化液混合在一起难以分离，使得乳化液使用时间很短即报废，造成严重的浪费的同时提高了轧制成本。另外，这些混合液如果不及时进行处理，还会导致工作环境污浊不堪，严重影响操作者的身体健康。现有轧机在轧制作业过程中，对该混合液的处理方式包括采用过滤器进行过滤或直接将废油舀出等方式，但无法对该混合液中的两种混合物进行彻底的分离，效果并不理想。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种乳化液分离再生装置，其结构简单，可有效使乳化液与废油分离，并使乳化液多次循环回收利用，工作效率高；使轧机更加干净整洁，优化了操作环境，安全环保。
为了实现上述目的，本发明提供一种乳化液分离再生装置，该装置包括一分离器，该分离器为内部设有通道的容器，该通道的起始端与进液管道相连，靠近该通道的末端处设有挡液板，该挡液板的顶边低于分离器器壁顶边，二者之间具有一高度差，挡液板的其余各边均与通道内壁封闭连接，挡液板与通道末端围设而成的空间为废油储液罐，乳化液液体出口位于挡液板的具有进液管道一侧的分离器的底部，废油液体出口位于挡液板的具有废油储液罐一侧的分离器的侧边上方位置。
分离器外部下方与乳化液液体出口相对应的位置设置有乳化液储液罐，用于储藏分离出来的乳化液，储液罐底端开设有乳化液出液管道。为了控制废油和乳化液的流量，在废油液体出口和乳化液液体出口上分别设置有控制阀门。为了延长该混合液在分离器中的流动时间，使乳化液和废油的混合液充分分层，通道为迂回弯道，其形状也可以采用多种方式，比如：可以采用螺旋形或S形。为了防止分离器对废油和乳化液的一次分离不彻底，在废油储液罐下方还开设有废油回流出口，该出口处设有回流管道与分离器相连，该回流管道上设有泵，将已经经过第一次分离的废油重新泵回分离器，进一步进行分离。废油储液罐上还开设有观察窗口，用于观察废油的分离情况。经观察待废油与乳化液基本分离彻底时，通过废油液体出口将废油排出，排出的废油可以与废油收集器相连，收集起来统一排放。乳化液出液管道与轧机的乳化液入口相连，重新参与轧制工件的冷却过程。为了方便在不同的操作空间内进行布置，分离器的结构可以采用多种形式，其横截面的形状可以为圆形、椭圆形或方形。
综上所述，本发明所提供的这种乳化液分离再生装置，其结构简单，却可有效使乳化液与废油分离，并使乳化液可多次循环回收利用，工作效率高；该装置可使轧机更加干净整洁，优化了操作环境，安全环保。
下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案进行详细地说明。
附图说明
图1为本发明实施例一的整体结构示意图；
图2为本发明实施例二的整体结构示意图；
图3为本发明实施例三的分离器S形弯道的剖面结构示意图。
具体实施方式
实施例一
如图1所示，为本发明实施例一的整体结构示意图。从图1中可知，本发明提供了一种乳化液分离再生装置，该装置包括一分离器1，分离器1为内部设有供液体流通的通道11的容器，该通道的起始端与进液管道2相连，靠近末端处设有挡液板12，该挡液板12的顶边低于分离器1器壁顶边，二者之间具有一高度差，该挡液板12的其余各边均与通道11内壁封闭连接，挡液板12与通道11末端围设而成的空间为废油储液罐13，挡液板12的具有进液管道2一侧的分离器1的底部开设有乳化液液体出口14，挡液板12具有废油储液罐13一侧的分离器1的侧边上方开设有废油液体出口15，通过该分离器1分离后的乳化液和废油分别从乳化液液体出口14和废油液体出口15排出。为了控制液体的流量，在乳化液液体出口14和废油液体出口15上分别设置有控制阀门(图中未示出)。为了方便在不同的操作空间内进行布置，分离器1横截面的形状可以采用多种形式，比如：其形状可以为圆形、椭圆形、方形或不规则形状。
如图1所示，在通道11内挡液板12的顶边低于分离器1器壁顶边，二者之间具有一高度差，废油和乳化液的混合液体在通道11内流动并逐渐分层，废油的密度小因而漂浮在乳化液的上方，该混合液流经挡液板12时，悬浮在混合液体上方的废油越过挡液板12流入废油储液罐13，而位于混合液下方的乳化液在挡液板12的阻挡作用下，滞留在挡液板12的一侧并通过乳化液液体出口14排出。为了防止乳化液和废油分离不彻底，通过该分离器1分离后的废油既可以从废油液体出口15排出，还可以重新回流到分离器1的内部空腔，进行反复循环分离。最终将分离出来的废油可以收集起来统一排放。
实施例二
如图2所示，为本发明实施例二的整体结构示意图。从图2中可知，在本实施例中，为了延长该混合液在分离器1中的流动时间，使乳化液和废油的混合液充分分层，将图1中的通道11设置为如图2所示的迂回弯道11’，其形状可以采用螺旋形。
同时，在分离器1的下方与乳化液液体出口14相对应的位置设置有乳化液储液罐3，用于储藏分离出来的乳化液，该乳化液储液罐3的底端开设有乳化液出液管道31，将分离出来的乳化液排出。挡液板12与迂回弯道11’末端围设而成的空间为废油储液罐13，在废油储液罐13上，还开设有废油回流管道131。为了防止乳化液和废油分离不彻底，废油回流管道131，将未彻底分离的废油送回分离器1的内部空腔，使混合液反复循环分离，以达到更好的效果。该回流管道131上设有泵132，将已经经过第一次分离的废油重新泵回分离器1，进一步进行分离。废油储液罐13上还开设有观察窗口133，用于观察废油的分离情况。经观察待废油与乳化液基本分离彻底时，通过废油液体出口15将废油排出，排出的废油可以与废油收集器相连(图中未示出)，收集起来统一排放。乳化液出液管道31与轧机的乳化液入口相连(图中未示出)，循环使用。
实施例三
如图3所示，为本发明实施例三的分离器S形弯道的剖面结构示意图。从图3中可知，本实施例与实施例二的区别在于，分离器1的横截面形状为方形且迂回弯道11’的形状不是螺旋形，而是采用S形。如图3所示，分离器1的入口为A端，A端与如图1中所示的进液管道2相连，出口为B端，在靠近出口B端处设置挡液板12，其两侧分别为乳化液液体出口14和废油液体出口15。本实施例的其他结构特征与实施例二基本一致，请参见实施例二，在此不再赘述。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而未脱离本发明技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种乳化液分离再生装置，其特征在于：该装置包括一分离器，该分离器为内部设有通道的容器，该通道的起始端与进液管道相连，靠近该通道的末端处设有挡液板，该挡液板的顶边低于分离器器壁顶边，二者之间具有一高度差，挡液板的其余各边均与通道内壁封闭连接，挡液板与通道末端围设而成的空间为废油储液罐，乳化液液体出口位于挡液板的具有进液管道一侧的分离器的底部，废油液体出口位于挡液板的具有废油储液罐一侧的分离器的侧边上方位置。
2.根据权利要求1所述的乳化液分离再生装置，其特征在于：所述的分离器外部下方与乳化液液体出口相对应的位置设置有乳化液储液罐，用于储藏分离出来的乳化液，储液罐底端开设有乳化液出液管道。
3.根据权利要求2所述的乳化液分离再生装置，其特征在于：所述的乳化液液体出口、废油液体出口上分别设置有控制液体流量的阀门。
4.根据权利要求1或2或3所述的乳化液分离再生装置，其特征在于：所述的通道为迂回弯道。
5.根据权利要求4所述的乳化液分离再生装置，其特征在于：所述的迂回弯道为螺旋形或S形。
6.根据权利要求1所述的乳化液分离再生装置，其特征在于：所述的废油储液罐下方还开设有废油回流出口，该出口处设有回流管道与分离器相连，该回流管道上设有泵。
7.根据权利要求1或6所述的乳化液分离再生装置，其特征在于：所述的废油储液罐上开设有用于观察废油的观察窗口。
8.根据权利要求1或2或3所述的乳化液分离再生装置，其特征在于：所述的乳化液出液管道与轧机的乳化液入口相连。
9.根据权利要求1或2或3所述的乳化液分离再生装置，其特征在于：所述的废油出液管道与废油收集器相连。
10.根据权利要求1或2或3所述的乳化液分离再生装置，其特征在于：所述的分离器的横截面的形状为圆形、椭圆形或方形。
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