CN1003970B - 电磁合-的带钢电机 - Google Patents

Abstract

一种三层端部的电磁合一的带钢电机（包括电动机和发电机）。电机定子（如为电动机则包括转子）采用带绝缘漆的电工纯铁带（片）绕成，它既是导电绕组，又是导磁铁芯，与传统电机相比，本发明具有小体积、大容量、高效率（特高效率可达０．９５以上），短时过载能力强、寿命长等特点，还消除了传统电机中由于齿谐波而形成的附加力矩振动噪音、气隙卡氏系数、杂散铜、铁损等弊病，一般性带钢电机还可以不消耗铜材。

Description

电磁合一的带钢电机

本发明涉及电机，更具体的涉及电磁合一的带钢电机。

传统电机从发明到现在已有近百年历史，直至本发明作出之前，不论是电动机还是发电机，其共同特点是导电绕组与导磁铁芯分属两体，结果是定子内圆必须开槽以放置绕组，且端部绕组也属无效（不能参加作功）部分，致使整个定子内圆面积（包括端部绕组长度在内）能用以产生气隙磁场（参加作功）的部分，一般不超过四分之一，这就大大限制了传统电机功能的发挥，而且效率也偏低。

本发明的目的，是针对并克服传统电机上述重大缺陷，根据电路与磁路合一的三层端部带钢电机机理，制造一种使其定、转子整个内、外圆表面无槽，而且包括端部绕组长度在内的整个气隙面积均能产生有效气隙磁场的小体积、大容量、高效率的带钢电机。

当三层端部的带钢电机是电动机（属感应电动机范畴）时，本发明的要点在于其定子和转子采用一种表面带绝缘漆的电工纯铁带（片）绕成，它既是电机的导电绕组、又是电机的导磁铁芯，实现此要点的具体方法，现按带钢定子绕组与带钢转子两大部分叙述如下：

三层端部的带钢电机（包括电动机和发电机）定子是由多个形状及尺寸基本一致的半匝带钢线圈、其片底应能紧贴在一直径比转子直径大二倍气隙（2δ）的工艺圆柱表面依次排列迭装好并装上定位箍环、再由环氧树脂浇铸固化而成的空心圆筒（内圆表面光滑无槽）。附图1为半匝带钢线圈的示意图（中线右半部分因为对称、故省略）。直线部分[1]为单层，而端部做成三层，其中的上层与下层按一定斜度向一个方向弯曲，此时的下层下边缘要沿上述工艺圆柱表面弯曲，而其中层则按一定斜度向另一方向弯曲。端部的上层[2]（为椭圆线、

为抛物线）、中层[3]

均为抛物线）、下层[4]（

为抛物线，为椭圆线）的最头部都带有连接片，此三个连接片在一起形成一个三角形片[5]，每个连接片在同各自的对应端部相迂时应各弯成一定的角度而使其位于电机的各径向平面内。在半匝带钢线圈各端部未弯曲前，此头部三角形的中、下层端部的连接片之间有一个3mm间隙（即

线处）系为了以后按附图3的连接方法通过一窄的紫铜薄片依次互相串联焊接以组成整个带钢定子的三相绕组，此紫铜片既能确保定子电流的顺利通过、又要确保定子铁磁路的主磁通不能从该处通过。头部三角形的上层连接片的下边缘与中层连接片的上边缘系通过各自镀有的一薄层绝缘漆（绝缘漆层厚应在1.5-10^-2mm以内）的隔离后碰在一起（即图中

线处），因而此处既能确保上、中端部电方面的隔断、又要确保定子铁磁路的主磁通能顺利通过其间（故绝缘层总厚度应控制在（2～3）·10^-2mm范围内）。附图2为相距约为一极距的三个三层端部半匝带钢线圈串联（焊接）示意图，图中三个半匝带钢线圈各以左、中、右定名。其中中间的半匝带钢线圈的上层端部2和下层端部4向左弯曲、与向右弯曲的左边的半匝带钢线圈的中层端部3通过各自的头部连接片相遇，其中中层端部3的连接片和下层端部4的连接片通过紫铜片焊接在一起形成导电而不导磁;中层端部3的连接片和上层端部2的连接片之间因有绝缘漆层隔离而形成导磁而不导电，此三层连接片系组成一头部三角形片而位于电机的一个径向平面内。同样，中间的半匝带钢线圈的中层端部3向右弯曲，再与向左弯曲的右边的半匝带钢线圈的上层端部2和下层端部4相遇，其连接片的情况与上述情况相同。附图3为整个带钢定子三层端部的三相、四极绕组电路结线图。附图4为附图3的实际组装示意图。各半匝带钢片的直线部分中间顶部开有一凹槽，用以安装保证直线部分紧贴在工艺圆柱表面进行环氧浇铸成圆筒的定位箍环，并且作三相引出线的引出位置。另外在端部的上、中层之间及中、下层之间还各套有一个薄绝缘套筒，它一方面起隔离绝缘作用，更重要的一方面也是用以保证下层端部能紧贴在工艺圆柱表面进行环氧浇铸成定子圆筒的定位箍环。这些箍环是保证带钢电机主气隙、从而也是保证其整个运行性能良好的关键。定位箍环和绝缘套筒均用绝缘材料（最好是塑料筒）制成。带钢定子片组成圆筒应有尽可能高的迭压系数（包括漆层）。

三层端部的半匝带钢线圈各部分横截面都必须根据各自组成定子圆筒的部位所要求的横截面形状模压成型，基本上呈梯形截面。半匝带钢线圈在上述组装之前，应进行一次磁性退火（在真空或保护气体中）处理，然后进行电泳镀漆。

如附图3所示的整个带钢定子三相电路结线图中的端部绕组中虚线为下层端部、与虚线平行的实线为上层端部，向另一方向延伸的实线为中层端部。其上层端部是不用作导电电路而只用作主铁磁路的磁轭路径的。其直线部分与中、下层端部组成的导电电路可大致视为传统电机定子的双层杆式绕组的连接方法，唯一的区别在于其直线部分为一体（而杆式双层绕组直线部分却是分离为相互绝缘的上、下两层、并各自与自己对应的上、下层端部相连接）。剖析传统电机与带钢电机三相中任一相（如B-Y相）为例的等效电路、可以看出其区别在于：前者上、下层绕组各形成两个互不关连的独立支路，而后者形成的两个支路之间相当于有许多等电位连接线（即每半匝带钢线圈形成的中、下层两电路之间均由直线部分相连通）。

电工纯铁的电阻率虽然比铜大7～8倍，但由于其导电截面积大大增加，其工频相电阻值与铜线相比、相差并不大，应注意的一点是由于其工频集肤效应远比铜线为大，故其有效电阻系数必须重新考虑，从模拟带钢样机和单个带钢线圈元件实测获得的数据为1.8左右。尽管如此，由于带钢电机容量的大大提高是靠提高气隙磁场（其物理实质相当于提高电压、不是提高电流）而得，故相对而言，其定子总铜损仍远比同容量的传统电机为低。

带钢电机的核心在于磁路设计，其定子铁磁路示意图如附图5（侧视）及附图6（俯视）所示。以下剖析相距约为一个极距的三个半匝互相串联而组成的带钢线圈的主磁路，附图5与附图6系为沿带钢定子圆周将其切开并展开在平面上的侧视与俯视的示意图。在附图5中由于其上、中层端部绕组下面均有相邻的其它载电流带钢线圈的中、下层端部绕组穿过（图中载电流回路的具体行程和走向为i₁i₃i₅i₇与i₂i₄i₆i₈），故根据右手定则：中间半匝带钢线圈主磁路应该是以直线部分中线为分界的前半部分与后半部分（以下均按此前、后定名）互相对称的一对并联磁路，故只以其前半部分的分析为例即可。气隙主磁通从中间半匝前半部分的直线和下层端部线圈穿入后分为左、右两路;其中左路从中间半匝前半部分的上层端部线圈进入左半匝前半部分的中层端部线圈，再继续进入左半匝前半部分的直线和下层端部线圈而穿过主气隙进入带钢转子、通过带钢转子上的铁磁路跨过一个极距后再穿过主气隙进入中间半匝前半部分的直线和下层端部线圈形成一个闭合主磁路（图中此主铁磁通闭合磁路的具体行程和走向为B₁B₃B₅B₇B₉（B₉段在附图7的带钢转子上）B₁）。其中右路从中间半匝前半部分的中层端部线圈进入右半匝前半部分的上层端部线圈、再继续进入右半匝前半部分的直线和下层端部线圈而穿过主气隙进入带钢转子、通过带钢转子上的铁磁路跨过一个极距后再穿过主气隙进入中间半匝前半部分的直线和下层端部线圈而形成一个闭合主磁路（图中此主铁磁通闭合磁路的具体行程和走向为B₂B₄B₆B₈B₁₀（B₁₀段在附图7的带钢转子上）B₂）。

根据带钢定子整体铁磁路的合理布局，各部分都必须满足如下主磁路设计思想和与之相对应的一套设计公式进行磁路验算，从而方可保证为其提供合理的主磁通铁磁路径。

（1）.进出下端部（齿）的气隙磁密Bδ应能按规定磁密B_a2穿过下端部进出会集口处（待定该处高h_a2）。

（2）.在直线部分上的进出中、上端部会集口处磁通应能按规定磁密B_obc穿过该处（待定该处轴向长）。

（3）.中端部头，尾两端进出口处（该处待定高h_b1及h_b2）应各按规定磁密B_fb1及B_fb2穿过每极主磁通的四分之一。

（4）.上端部头、尾两端进出口处（该处待定高h_c1及h_c2）应各按规定磁密B_fc1及B_fc2穿过与中端部同样大小的主磁通。

（5）.在规定下端部一端高（一般可按照h_a1＝10mm设计）的条件下、要求待定高h_b1及h_c1处各以同样磁密（即B_fbi＝B_fc1）穿过同样大小的主磁通。

（6）.上、中、下端部头、尾两端的待定高（即h_a1、h_b1、h_c1、与h_a2、h_b2、h_c2）各自总和应相等。

令Bδ、B_a2、B_obc、B_fb2、B_fc2、h_a1以及带钢定子设计内径R₁₁、定子片间迭压系数K_Fe1、主磁通波幅系数F_S等均为设计前的已定参数，则可得符合上述各点设计思想的一套设计公式（略经化简后）为：

$\frac{\sqrt{2}{\mathrm{·(R}}_{\mathrm{i1}}{\mathrm{+h}}_{\mathrm{a2}}{\mathrm{+h}}_{\mathrm{b2}}{\mathrm{+h}}_{\mathrm{c2}}{\mathrm{+4)·R}}_{\mathrm{i1}}\mathrm{·B\delta }}{F_S}{\mathrm{·K}}_{\mathrm{fe1}}{\mathrm{(2\; R}}_{\mathrm{i1}}{h}_{\mathrm{a2}}{\mathrm{)·h}}_{\mathrm{a2}}{\mathrm{·B}}_{\mathrm{ai}}$

……①

（2R_i1+2h_a2+h_b2+4）·h_b2＝（2R_i1+2h_a2+2h_b2+h_c2+8）·h_c2……④

（2R_i1+2h_a1+h_b1+4）·h_b1＝（2R_i1+2h_a1+4+2h_b1+h_c1+4）·h_c1……⑤

h_a1+h_b1+h_c1+4＝h_a2+h_b2+h_c2+4……⑥

当带钢电机是电动机时，带钢转子也应为导电与导磁合而为一的纯铁片构成，如附图7所示（图中B₉与B₁₀为带钢电机主铁磁通闭合磁路穿过带钢转子的路径与方向示意线）。转子的磁轭部分[10]是由冲成圆环形（中心有转轴孔）的薄纯铁片穿入转轴中迭压而成，圆筒环外圆再与多个一定高度、横截面呈梯形的长条纯铁片[11]顺轴向排列并沿圆周方向迭装（应有比较高的迭压系数）而成的空心圆筒内圆相焊接（例如采用钎焊，但焊接口材料的导磁性应与原纯铁片相近），梯形长条片两端延伸部分形成圆筒的两端部，再用铜焊将其共同熔焊为两端环[9]，然后将带钢转子整体进行真空环氧浇铸固化处理，经车床将其外圆精车成所要求的尺寸后，外圆表面再进行一次电泳镀漆处理即成。带钢电动机转子轴向有效部分总长（除端环外）与其定子绕组总长（包括端部绕组在内）相一致，且沿此长度范围内的整个定、转子间之气隙长都相等。

转子的长条梯形片及磁轭片等各部分截面积也必须经过验算，以确保其具有足够的导电与导磁性能。另外，转子电工纯铁片在进行以上组装之前，也必须在真空或保护气体中进行磁性退火。

当三层端部的带钢电机是发电机时，其定子部分不变，而转子则应改用稀土钴磁极（永久磁极型）转子即成。稀土钴磁极转子轴向总长也应与其带钢定子（包括端部绕组在内）的总长相一致，且沿此总长范围内的整个定、转子间主气隙分布情况都相同。

本发明通过如下的实施例（以下简称“样机实例”）而得以具体实现。

“样机实例”系以传统电机J₀₂-82-4（40Kw）为对比进行设计的，其三层端部的带钢定子为三相四极、4△（并联支路数a＝4）接法绕组，整个定子共由18个带钢线圈元件组成，各相在每对极下各串联三个线圈元件（接成一对并联支路），再由两对极间的并联接法构成各相的四条关联支路，每相每支路串联带钢线圈匝数w₁＝60匝。

根据带钢定子整体铁磁路的合理布局而选入各已定参数为：

R_i1＝136mm，h_a1＝10mm，K_Fe1＝0.8，F_S＝1.4，

B_S＝10100高斯，B_a2＝B_obc＝18000高斯，

B_fb2＝B_fc2＝16000高斯。

将以上已定参数代入设计公式后解得：

h_a2＝48mm，h_b2＝36.5mm，h_c2＝29mm，

h_b1＝61.8mm，h_c1＝41.7mm，＝54mm。

进而可以解得：

B_fb1＝B_fc1＝11700高斯，

$B_{\mathrm{fb}}=\frac{B_{\mathrm{fb1}}{\mathrm{+B}}_{\mathrm{fb2}}}{2}{\mathrm{=B}}_{\mathrm{fc}}=\frac{B_{\mathrm{fc1}}{\mathrm{+B}}_{\mathrm{fc2}}}{2}\mathrm{=13900高斯。}$

现将“样机实例”与传统J₀₂-82-4型电动机整体主要尺寸对比。

列表如下：

名 称

容量 （KW）

定子铁心 外径Dα （mm)

铁心有效长 （包括端部 绕组在内） （mm）

定子铁心 内径Di1 （mm）

气隙长 （mm）

“样机实例”

40

φ371

370

φ136

0.4

Jo2-82-4

40

φ368

465

φ245

0.65

“样机实例”的T型等值电路（以标么值表出）如附图8所示。

（1）、：实测电工纯铁冷态电阻率ρ_13.7℃＝0.126Ω·m。查电工材料手册得纯铁冷态电阻温度系数为0.0063，由此可算得K_75℃＝1.38。实测（0.3～0.5）×（50～60）mm²的电工纯铁带得其有效电阻系数K_A＝1.7～1.8。根据以上实测值算得“样机实例”

＝0.014。

（2）、

：根据同（1）的实测值ρ_13.7℃和K_75℃，又令K_A＝1（转子元集肤效应），算得“样机实例”

＝0.023。

（3）、（是决定带钢电机成败的关键参数）：

①、实测单只模拟带钢线圈元件，其为0.3×60mm²纯铁带绕成56匝（有匝间绝缘）的空心圆筒，得其X₁＝0.9Ω。（如将其折合为过去由发明人研制过的单层模拟带钢样机的相漏抗值、因其每相串联6×44＝264匝带钢线圈，故应为

。

另根据漏抗计算法，算得其X₁＝0.92Ω，证明基本上与其实测值0.9Ω吻合。

②、实测过去由发明人研制过的单层模拟带钢样机的空心定子，得其相漏抗值X₁＝3.97Ω。

另根据漏抗计算法，算得其X₁＝3.6Ω，也证明基本上与其实测值3.97Ω吻合。

“样机实例”根据已由①与②的实测和漏抗计算法两次验证过的公式进行计算，得其

＝0.025。

（4）、

：根据同传统J₀₂型电动机转子漏磁导入s2的计算公式（因带钢转子结构的漏磁状况与其实质一样）算得“样机实例”的

＝0.166。

（5）

：“样机实例”根据常规的磁路计算方法（因已经长期实践证明这是唯一正确的普遍算法）算得其

＝0.408。

（6）、

m：根据

（7）、：“样机实例”根据常规的铁损计算方法（这也是已经长期实践证明为唯一正确的普遍算法）算得其带钢定子铁损 _Fe＝0.024，故

现将“样机实例”与传统Jo₂-82-4型电动机的T型等值电路参数（标么值）和气隙磁密等对比列表如下：

各 称	三相绕 组接法	每相串联 导线Zφ1 （根）
							“样机实例”	4Δ	120	1.0	0.025	0.014	0.408
														Jo2-82-4	2Δ	176	1.0	0.072	0.019	0.248

以下再从物理实质的角度审查论证上表各参数对比的合理性：

已如前述、电磁合一的带钢电机比之传统JO₂型电机最实质的特点，在于前者气隙主磁通的大幅度提高（从物理实质去看、这也可等效为电压的大幅度提高），一方面，它必将反映为表中的参数Bδ几乎提高一倍，以及使Z_φ1和的较大降低，另一方面、它还必将导致带钢电机的激磁电流比之传统Jo₂型电机有较多的增大（在两者＝1的条件下、理所当然的将导致

m对应各自的作接近反比的变化），所以根据常规的磁路计算方法算得“样机实例”的功率因数（0.856）将比传统Jo₂-82-4型电动机的（0.9）略为降低，这应属电磁合一带钢电机的一个弱点，但由于其定子绕组电密设计值很低（△₁＝0.38A/mm²），如认为必要时，可将其适当提高，则其功率因数会相应得到改善（当然、这时的电动机额定容量也会随之提高）。

“样机实例”的仅约为传统Jo₂-82-4型电动机的三分之一，这主要是由于传统电机槽漏磁为集中漏磁链，其

与每槽串联导线根数的平方成正比，而带钢电机线圈则为分散的均布漏磁链，故其

仅与每相串联导线根数的一次方成正比。其次还由于带钢电机定子槽漏磁有上、下两个槽口（传统Jo₂型电机只有一个）、以及其Z_φ1也比传统Jo₂型电机有较大降低之故。

“样机实例”的带钢转子（总长370mm）电阻

比之传统Jo₂-82-4型电动机转子（总长275mm）有较多的增大、这主要是由于前者比后者长的缘故。

“样机实例”的损耗（标么值）、效率和功率因数如下：

（1）.定子铜损

按众所周知的常规计算方法算得

＝0.0224。

（2）.转子铜损亦按同（1）的常规算法算得＝0.0285。

（3）.定子铁损

比较带钢定子与电力变压器两者主磁通铁磁路情况雷同（均无齿槽），因而应按照变压器常规铁损算法计算之，其基本铁损修正系数亦同变压器采用K＝1.1，由此算得

＝0.024。

（4），杂散损耗：根据变压器算法，“样机实例”应无此项损耗（在分项的铜铁损计算中也本已计入其杂散的铜、铁损），但在此仍按＝0.0025计入。

（5）风磨损根据“样机实例”的带钢转子热负荷与温升应远较带钢定子为大的特点，应加强内风扇对转子的轴向风冷。参照相同转速和定子内径（四极、D₁₁＝φ136mm）的传统Jo₂型电动机的风磨损的实测值、再结合“样机实例”的带钢转子更为细长的特点而相应加大一些，确定其＝0.005。

（6）.总损耗和效率η：按常规计算方法得“样机实例”的∑

＝0.0824和η＝0.924。

现将“样机实例”与传统Jo₂-82-4型电动机的各项损耗

（标么值）、效率和功率因数等对比列表如下：

根据以上各项对比可以证实、与同容量传统Jo₂型电动机相比、电磁合一的带钢电机（三层端部）的确具有小体积、大容量和高效率的突出优越性。再一方面，因其定子带钢片线圈散热面远比传统电机的铜线圈大许多倍，然而其导电方面的热负荷却又比之小许多倍（例如“样机实例”的热负荷A·△₁＝142、而传统Jo₂-82-4型电机的热负荷A·△₁＝1345），故电磁合一的带钢电机定子的负荷能力还藏有很大潜力，其短时过载能力将远比传统电机为强，其使用寿命亦将远比传统电机长。最后、还由于其定子的内圆表面和转子的外圆表面近似光滑面，因而消除了传统电机中由于齿诣波而形成的附加力矩、振动噪音、气隙卡氏系数、特别是杂散铜铁损（这是形成带钢电机高效率的重大因素之一）等一系列弊病，带钢电机还可以具有不消耗钢材的优点（但此点将视须要而定，请参阅以下的说明）。

在此，本发明还公开一种具有特高效率的《电磁合一的带钢电机》（三层端部）如下：

审查本说明书的上述损耗、效率对比表，不难发现在“样机实例”总损耗中，其转子铜损

和定子铜损

有举足轻重的比例，这主要是由于电工纯铁导电电阻率高形成的，如能在其电泳镀漆之前、先行在定、转子带钢片表面电镀一层厚度不超过（0.5～1）·10^-2mm左右的紫铜层（具体视须要而定、但不宜超过此范围），则定、转子纯铁片的导电电阻率及与其相应的铜损将大幅度下降，如此将使《电磁合一的带钢电机》（三层端部）的效率可高达0.95以上、在当今世界上均以能源的最充分有效利用、作为谋取高经济效益的首要指标这种带指导意义的总趋势下，无疑，本发明这种具有特高效率的《电磁合一的带钢电机》（三层端部）的出现，其所具有的吸引力之大、定将是非同凡响的。

对本发明书附图说明如下：

附图1为三层端部的半匝带钢线圈示意图。图中[1]为线圈的直线部分。[2]为线圈的上层端部。[3]为线圈的中层端部。[4]为线圈的下层端部。[5]为线圈端部头部的三角形片。[6]为进行磁路计算时半匝带钢线圈上的主磁通路线示意。

附图2为相距约为一极距的三个三层端部半匝带钢线圈串联（焊接）示意图。

附图3为整个定子三层端部带钢线圈三相，四极电路结线图。

附图4为整个定子三层端部带钢绕组实际组装示意图。

附图5为三层端部的电磁合一的带钢电机定子主磁通的路径示意图（侧视）。图中[7]为三层端部带钢线圈的电流回路。[8]为三层端部带钢线圈的主磁通路径。

附图6为三层端部的电磁合一的带钢电机定子主磁通路径示意图（俯视）。

附图7为三层端部的电磁合一带钢电动机的带钢转子结构示意图（图7（a）为轴向视面示意图，图7（b）为侧向视面示意图）。图中[9]为带钢转子两端端环（铜熔焊而成）[10]为带钢转子的磁轭纯铁片。[11]为带钢转子的梯形长条纯铁片。

附图8为“样机实例”的T型等值电路图（图中参数统一用标么值）。

Claims (13)

1、一种由定子、转子构成的电机，包括：

上述定子是用表面带绝缘漆的电工纯铁带绕组绕成，该绕组既是电机的导电绕组又是电机的导磁铁心;

定子的整个内圆和转子的整个外圆都为无槽的光滑面;及

转子轴向有效部分总长与其定子绕组包括端部绕组在内的总长相一致，且沿此长度范围内的整个定、转子间的主气隙长都相等;

从而使包括端部绕组长度在内的整个气隙面积均能产生有效磁场;

其特征在于上述电工纯铁带具有三层端部，从而使定子的每相绕组与每极的全部主磁通相链。

2、如权利要求1所述的电机，其特征在于上述定子包括多个形状及尺寸基本一致的由上述纯铁带作成的半匝带钢线圈、其各片底沿定子内圆柱面顺序排列迭装，并装有定位箍环，再用树脂浇铸固化而成，每半匝带钢线圈直线部分为单层，而端部为上、中、下三层，端部的上、中、下层头部都带有连接片，一个半匝带钢线圈的上层和下层端部向一个方向弯曲与相距基本上为一个极距的另一个半匝带钢线圈向另一个方向弯曲的中层端部通过各自的头部连接片相遇，上层端部的头部连接片和中层端部的头部连接片之间形成有绝缘层而相碰，中层端部的头部连接片与下层端部的头部连接片之间以紫铜片连通。

3、如权利要求2所述的电机，其特征在于其定子每半匝带钢线圈的各部分截面都根据其各自组成定子空心圆柱体各部位所要求的截面形状模压成型。

4、如权利要求1所述的电机，其特征在于当上述电机为感应电动机时其转子包括由多片穿进转轴的环形纯铁片形成的磁轭部分，装在上述磁轭部分的外圆柱面上的以截面为梯形的长条纯铁片顺轴向排列并沿圆周方向迭装而成的电磁合一的空心圆筒部分，该部分与上述磁轭部分在磁路上相连，和位于该空心圆筒两端并使上述各梯形长条纯铁片之间形成有良好导电的端环部分，整个转子由树脂浇铸固化而成。

5、如权利要求1所述的电机，其特征在于上述电工纯铁带在组装前，先在真空或保护气体中进行磁性退火。

6、如权利要求1所述的电机，其特征在于当上述电机是发电机时，其转子为永久磁极型。

7、如权利要求6所述的电机，其特征在于上述永久磁极为稀土钴磁极。

8、如权利要求1到7中任一权利要求所述的电机，其特征在于上述电工纯铁表面先镀有紫铜金属层。

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