CN100354054C

CN100354054C - 串列轧机的板厚控制方法

Info

Publication number: CN100354054C
Application number: CNB2005100814551A
Authority: CN
Inventors: 佐野光彦
Original assignee: Toshiba Mitsubishi Electric Industrial Systems Corp
Current assignee: Toshiba Mitsubishi Electric Industrial Systems Corp
Priority date: 2005-02-18
Filing date: 2005-06-22
Publication date: 2007-12-12
Anticipated expiration: 2025-06-22
Also published as: JP2006224154A; CN100537070C; CN101081405A; JP4437753B2; CN1820864A

Abstract

本发明的串列轧机的板厚控制方法，在串列轧机的任1个支架中，在被压延材料(1)的前端到达下游侧的支架或卷绕装置时，对因在该支架出侧张力发生引起的该支架的压延负荷变化及出侧板厚变化进行预测，并根据这些预测值将该支架的轧辊间隙与所述出侧张力的发生时间配合地进行操作，以抵消出侧板厚的变化。能将因下一支架咬入时的出侧张力的发生及因前支架尾端脱出时的入侧张力的消失引起的板厚变化抑制成极小。

Description

串列轧机的板厚控制方法

技术领域

本发明涉及能使被压延材料的前端部和后端部的板厚变化减小的串列轧机的板厚控制方法。

背景技术

在串列轧机的板厚控制中，从提高成品率的观点看，不仅被压延材料长度方向的稳定部，即使不能利用由串列轧机出侧板厚计进行反馈控制的前、尾端部也需要确保板厚精度。然而，在串列轧机的各支架中，被压延材料刚咬入之后及尾端即将脱出之前的压延状态时刻在变化着，对出侧板厚施加各种影响。作为其主要原因之一，在下一支架咬入时，存在因发生出侧张力所产生的影响。在下一支架咬入前，该支架的出侧张力为0，但在咬入的同时发生张力。当发生出侧张力时，该支架的压延负荷减少，这时，由于轧机的弹性变形量(轧机伸长)减少，故该支架的出侧板厚减少。另外，在该支架是具有卷绕装置的串列轧机的最终支架的场合，在被压延材料的前端到达卷绕装置并发生出侧张力的时刻，同样，产生最前端部的出侧板厚比稳定部小的现象。

又，作为同样的主要原因，存在在前支架脱出时因消失的入侧张力引起的影响。由于该入侧张力的消失使该支架的压延负荷增加，由于轧机的弹性变形量增加，故出侧板厚增加。

因此，对于压延后的被压延材料的长度方向板厚分布，可见在前端附近和尾端附近有大的变动。例如，图9表示用4个支架的串列轧机压延后的被压延材料在长度方向的板厚变化的典型分布的一例。

因这样的出侧张力发生或入侧张力消失引起的板厚变化，根据被压延材料的变形阻力、润滑状态和张力的目标值等而有所不同，例如，在铝的热轧中有超过数10微米的情况，成为因超出公差而引起成品率降低的1个原因。

对于这样的现象，以往，一般是，使用与入侧或出侧张力的发生或消失的时间配合地对该支架的轧辊间隙进行变更而减少板厚变化的方法。这时的间隙变更量将经验性地决定的数值预先存储在设置于计算机的存储区域中的数表(检查图表)中，将被压延材料的材料种类(合金种类)、板厚、板宽等作为关键项(日文：キ一)进行读出。

又，已知有与基于该支架的负荷检测值的反馈自动板厚控制功能(AGC)对应的方法。这是一种在被压延材料到达下一支架以前、预先开始该支架的自动板厚控制功能、根据在下一支架咬入时、因出侧张力发生而产生负荷变动时、自动板厚控制功能对该负荷变动进行检测而将间隙增大，使板厚保持一定的方法(参照专利文献1)。

[专利文献1] 日本专利特开平11-254012号公报

但是，在前者的检查图表中预先存储轧辊间隙变更量、使用与张力的发生或消失的时间配合而对轧辊间隙进行操作的方法的场合，由于在现实的压延中被压延材料的温度等的条件时刻地发生变化，故存在不能避免因这些状况的变化引起的间隙变更量的过度或不足这样的问题。

又，在利用与后者的基于负荷检测值的反馈自动板厚控制功能(AGC)对应的方法中，因AGC的控制响应的滞后而残留一定程度的板厚偏差，存在有该板厚偏差超过公差范围而成品率降低这样的问题。图10表示从最前端部开始应用了AGC的以往的方法产生的串列轧机出侧的板厚变化的一例。

发明内容

本发明，是为了解决上述问题而作成的，其目的在于，提供一种能将因下一支架咬入时的出侧张力的发生及因前支架尾端脱出(日文：しりぬけ)时的入侧张力的消失引起的的板厚变化抑制成极小的串列轧机的板厚控制方法。

本发明的串列轧机的板厚控制方法，在串列轧机的任1个支架中，对在被压延材料的前端到达下游侧的支架或卷绕装置时因在该支架出侧张力发生而引起的该支架的压延负荷变化及出侧板厚变化进行预测，并根据这些预测值将该支架的轧辊间隙与所述出侧张力的发生时间配合地进行操作，以抵消出侧板厚的变化。

采用本发明，能将因下一支架咬入时的出侧张力的发生及因前支架尾端脱出时的入侧张力的消失引起的被压延材料的板厚变化抑制成极小。

附图说明

图1是表示本发明实施形态1的串列轧机的前、尾端板厚控制方法的方框图。

图2是表示本发明的轧辊间隙操作的一例的模式图。

图3是表示本发明的串列轧机出侧的板厚变化的一例的特性图。

图4是表示本发明实施形态2的串列轧机的前、尾端板厚控制方法的方框图。

图5是表示本发明实施形态3的串列轧机的前、尾端板厚控制方法的方框图。

图6是表示本发明实施形态4的串列轧机的前、尾端板厚控制方法的方框图。

图7是表示本发明实施形态5的串列轧机的前、尾端板厚控制方法的方框图。

图8是表示本发明实施形态6的串列轧机的前、尾端板厚控制方法的方框图。

图9是表示利用以往的方法的串列轧机出侧的板厚变化的一例的特性图。

图10是表示从最前端部开始应用了AGC的以往的方法的串列轧机出侧的板厚变化的一例的特性图。

具体实施方式

[实施形态1]

以下，参照图1对本发明的实施形态1进行说明。图中，仅表示串列轧机内的任意的支架(i支架)及邻接的下游侧的支架(i+1支架)，其它的支架省略图示。在各支架上安装了负载传感器等的压延负荷检测装置及压下位置检测装置(未图示)。另外，在各支架上有未图示的驱动电机及电机驱动装置等。又，也可以使用卷绕装置代替下游侧的支架。图中，1是被压延材料，2是压延支架，3是压下装置，4是负荷检测装置，6是设定计算装置，7是压下位置控制装置(HPC)，8是自动板厚控制装置(AGC)，9是咬入检测装置，10是轧辊间隙修正量计算装置，12是一阶滞后(日文：遲れ)运算装置。

被压延材料1在到达该支架2之前，设定计算装置6根据从上位计算机(未图示)所给予的原材料扁坯尺寸、制品目标尺寸等的信息算出轧制规范(各支架出侧板厚)、各支架的压延负荷预测值及轧辊间隙目标值，并对压下位置控制装置7进行设定。压下位置控制装置7对该支架2的压下装置3进行操作以使实际的轧辊间隙与轧辊间隙目标值一致。

当被压延材料1的前端到达下一支架2并检测到下一支架的压延负荷时，从轧辊间隙修正量计算装置10输出消除由该支架出侧张力发生所引起的板厚变动用的轧辊间隙修正量，通过时间常数T_F的一阶滞后滤波器12，而施加于该支架2的轧辊间隙目标值中。另外，支架间张力的发生通过下一支架电机的冲击损耗(日文：インパクトドロップ)等而不急剧，而是所述一阶滞后滤波器12的时间常数T_F对这样的动作模拟地进行决定。

在下一支架咬入后，过会儿获得该支架出侧张力实际值时，未图示的张力控制装置，对设置在支架间的弯针(日文：ル一パ)高度或各支架的速度进行调整，将支架间张力保持成规定的目标值。这里，支架间张力的实际值，是根据设置在支架间的弯针或张力计的检测值、或基于各支架的转矩实际值的推断值等。

在上述的控制方法中，用设定计算装置6对轧辊间隙设定值如下地进行计算。这里，变数名称的注脚P表示下一支架咬入前的出侧张力未作用的状态，注脚H表示下一支架咬入后的出侧张力作用的状态。首先，根据轧制规范对各支架的压延负荷预测值进行计算。在该计算中，使用将该支架的入侧板厚h_i-1、出侧板厚目标值h_i、入侧张力目标值t_bi、出侧张力目标值t_fi、及压延温度预测值T_i等作为参数的数学式模型。

P_i＝f_p(h_i-1、h_i、t_fi、t_bi、T_i) (1)

在被压延材料1的前端到达下一支架、出侧张力作用的状态下的压延负荷P_i ^H，能如下地表示。

P_i ^H＝f_p(h_i-1 ^AIM、h_i ^AIM、t_fi ^AIM、t_hi ^AIM、T_i ^H) (2)

这里，h_i-1 ^AIM是该支架的入侧板厚目标值，h_i ^AIM是出侧板厚目标值，t_bi ^AIM是入侧张力目标值，T_i ^H是压延温度预测值。

并且，压延温度预测值T_i ^H，利用考虑了设置在加热炉或串列轧机的入侧的温度计得到的测定值、至该支架的搬送时间和所适用的冷却水量等的数学式模型来进行计算。

接着，根据所述压延负荷预测值，利用下式对在该支架与下一支架之间作用有张力时的轧辊间隙S_i ^H进行计算。

S_i ^H＝h_i ^AIM-ΔS_mi(P_i ^H) (3)

这里，ΔS_mi是轧机的弹性变形量(轧机伸长)，是将压延负荷P_i作为参数、由各支架的机械结构所决定的函数。

另一方面，用轧辊间隙修正量计算装置10对轧辊间隙修正量如下地进行计算。

首先，对在被压延材料1的前端到达下一支架且出侧张力作用的前后的该支架的压延负荷变化ΔP_i ^H如下地进行计算。

ΔP_i ^H＝(P/t_f)_i·t_fi ^AIM (4)

这里，影响系数(P/t_f)_i(＜0)，是通过对负荷模型(1)进行数值微分或解析地进行微分所获得的系数。

根据该压延负荷预测值，利用下式对轧辊间隙设定值进行计算。

S_i ^P＝h_i ^AIM-ΔS_mi(P_i ^H+ΔP_i ^H) (5)

因此，将该支架出侧板厚变化消除用的该支架轧辊间隙修正量ΔS_i ^H能利用下式进行计算。

ΔS_i ^H＝G_F·(S_i ^H-S_i ^P) (6)

这里，G_F是控制增益，是1.0以下的常数。

图2表示本发明的轧辊间隙操作的一例。在被压延材料1的前端到达下一支架前的出侧张力未作用的状态下的轧辊间隙是S_i ^H+ΔS_i ^H。当被压延材料1的前端到达下一支架并成为作用着出侧张力的状态时，轧辊间隙被修正成S_i ^H。

这样，在上述实施形态1中，在被压延材料1的前端到达下游侧的支架(i+1支架)或卷绕装置时，对因发生该支架出侧张力引起的该支架的压延负荷变化及出侧板厚变化进行预测，根据这些预测值、由于以抵消被压延材料1的出侧板厚的变化的状态进行使该支架的轧辊间隙与所述出侧张力的发生时间配合地进行操作，故能将因下一支架咬入时的出侧张力的发生引起的板厚变化抑制成极小。图3是表示实施形态1的在串列轧机出侧的板厚变化一例的图，从该图可知：能将因下一支架咬入时的出侧张力的发生引起的板厚变化抑制成极小。

另外，在上述实施形态1中，仅在被压延材料1的前端到达该支架之后至咬入下一支架之间输出轧辊间隙修正量，以后作成0，但即使在被压延材料1的前端到达下一支架且检测到下一支架的压延负荷后输出轧辊间隙修正量也能获得同样的效果。

又，图1所示的自动板厚控制装置(AGC)，具有根据该支架的负荷实测值及轧辊间隙实测值对所述的轧辊间隙目标值进行修正的功能，以使该支架出侧板厚成为一定的状态。虽然不是本发明必须的结构要素，但可以并用，在并用的场合也能在下一支架咬入前或下一支架咬入后的任一时间开始AGC的控制。

[实施形态2]

以下，根据图4对本发明的实施形态2进行说明。图中，仅表示串列轧机内的任意的支架(该支架＝i支架)及邻接的上游侧的支架(前支架＝i-1支架)，其它的支架未图示。在串列轧机的出侧设有使用X线等的板厚计。又，能使用倒卷装置来代替上游侧的支架。也能将自动板厚控制装置(AGC)并用。图中，1是被压延材料，2是压延支架，3是压下装置，4是负荷检测装置，6是设定计算装置，7是压下位置控制装置(HPC)，8是自动板厚控制装置(AGC)，10是轧辊间隙修正量计算装置，11是尾端脱出检测装置。

当被压延材料1的尾端到达前支架且前支架的压延负荷消失时，将该支架的轧辊间隙被修正以消除因该支架入侧张力消失引起的板厚变动。

在该控制方法中，用轧辊间隙修正量计算装置10对轧辊间隙修正量进行如下的计算。这里，变数名称的注脚T表示前支架尾端脱出前的入侧张力作用的状态，注脚R表示前支架尾端脱出后的入侧张力未作用的状态。

首先，根据轧制规范对各支架的压延负荷进行预测。利用下式对被压延材料1的尾端刚要到达前支架(支架间张力作用的状态)时的该支架的压延负荷进行预测。

P_i ^T＝f_p(h_i-1 ^AIM、h_i ^AIM、t_fi ^AIM、t_bi ^AIM、T_i ^T) (8)

这里，t_fi ^AIM是出侧张力目标值，T_i ^T是压延温度预测值。

根据该压延负荷预测值并利用下式对轧辊间隙进行计算。

S_i ^T＝h_i ^AIM-ΔS_mi(P_i ^T) (9)

又，当被压延材料1的尾端脱出前支架而未作用有入侧张力时，入侧张力目标值t_bi是0。因此，能用下式来表示。

P_i ^R＝f_p(h_i-1 ^AIM、h_i ^AIM、t_fi ^AIM、0、T_i ^R) (10)

这里，T_i ^R是压延温度预测值。

根据所述压延负荷预测值并利用下式对轧辊间隙设定值进行计算。

S_i ^R＝h_i ^AIM-ΔS_mi(P_i ^R) (11)

这里，ΔS_mi是轧机的弹性变形量(轧机伸长)。

因此，为了消除该支架出侧板厚变化用的该支架轧辊间隙修正量ΔS_i ^T，能利用下式进行计算。

ΔS_i ^T＝G_B·(S_i ^R-S_i ^T) (12)

这里，G_B是控制增益，是1.0以下的常数。

这样，在上述实施形态2中，在被压延材料1的尾端从上游侧的支架或倒卷装置脱出时，对因该支架入侧张力消失而引起的该支架的压延负荷变化及出侧板厚变化进行预测，由于根据这些预测值将该支架的轧辊间隙与入侧张力的消失时间配合地操作以使被压延材料的出侧板厚的变化减小，故能将因前支架尾端脱出时的入侧张力的消失引起的板厚变化抑制成极小。另外，由于将因前支架尾端脱出时的入侧张力的消失引起的被压延材料的板厚变化抑制成极小，故是与图3的情况大致同样的。

[实施形态3]

以下，根据图5对本发明的实施形态3进行说明。在上述实施形态1中，是在被压延材料1的前端刚到达下游侧的支架或卷绕装置之前及之后，采集该支架的压延负荷实际值，并根据这些实际值对出侧张力发生前后的该支架的压延负荷变化的预测式进行修正，在后续材料的板厚控制中使用修正后的压延负荷变化预测式的方法。图中，1是被压延材料，2是压延支架，3是压下装置，4是负荷检测装置，6是设定计算装置，7是压下位置控制装置(HPC)，8是自动板厚控制装置(AGC)，9是咬入检测装置，10是轧辊间隙修正量计算装置，12是一阶滞后运算装置，13是负荷采集装置，14是学习装置(1)。

利用该方法的压延负荷变化预测式的修正，例如对(2)式、(4)式如下那样乘以通过学习的修正项(以下记作学习项)Z_pi ^H来进行。

ΔP_i ^H＝Z_pi ^H·(P/t_f)_i·t_fi ^AIM (4’)

学习项Z_pi ^H的初期值是1.0，在被压延材料1到达下一支架后，对每次获得的咬入前后的压延负荷的实际值进行更新。该更新如下地进行。

Z_pi ^H(NEW)＝Z_pi ^H(OLD)+β_P ^H·((P_i ^H*-P_i ^P*)/ΔP_i ^H-Z_pi ^H(OLD))(13)

这里，P_i ^P*是下一支架咬入前的出侧张力未作用状态下的压延负荷实际值，P_i ^H*是下一支架咬入后的出侧张力作用状态下的压延负荷实际值，注脚(OLD)表示更新前的值，注脚(NEW)表示更新后的值。β_P ^H是根据压延状况进行调整的学习增益，通常作成0.4左右。

另外，将学习项Z_pi ^H预先保存在将板厚、板宽及材料种类等作为关键项分层的检查图表中，对每个被压延材料只要读出/更新与其相符的分层的学习项，就能获得更良好的精度。

这样，在上述实施形态3中，由于通过学习能提高因发生支架出侧张力而引起的该支架的压延负荷变化的预测精度，故在后续材料的压延中能对轧辊间隙恰当地进行操作，能将因该支架出侧张力的发生引起的板厚变化抑制成极小。

[实施形态4]

以下，根据图6对本发明的实施形态4进行说明。在上述实施形态2中，是在被压延材料1的尾端从上游侧的支架或倒卷装置刚脱出之前及之后，采集该支架的压延负荷的实际值，并根据这些实际值对入侧张力消失的前后的该支架的压延负荷的预测式进行修正，在后续材料的板厚控制中使用修正后的压延负荷预测式的方法。图中，1是被压延材料，2是压延支架，3是压下装置，4是负荷检测装置，6是设定计算装置，7是压下位置控制装置(HPC)，8是自动板厚控制装置(AGC)，10是轧辊间隙修正量计算装置，11是尾端脱出检测装置，13是负荷采集装置，14是学习装置(1)。

利用该方法的压延负荷变化预测式的修正，对(8)式、(10)式如下那样乘以学习项Z_pi ^T、Z_pi ^R来进行。

P_i ^T＝Z_pi ^T·f_p(h_i-1 ^AIM、h_i ^AIM、t_fi ^AIM、t_bi ^AIM、T_i ^T) (8’)

P_i ^R＝Z_pi ^R·f_p(h_i-1 ^AIM、h_i ^AIM、t_fi ^AIM、0、T_i ^R) (10’)

该学习项Z_pi ^T、Z_pi ^R的初期值是1.0，被压延材料1在前支架尾端脱出后，对每次获得的尾端脱出前后的压延负荷的实际值进行更新。该更新如下地进行。

Z_pi ^T(NEW)＝Z_pi ^T(OLD)+β_P ^T·(P_i ^T*/P_i ^T-Z_pi ^T(OLD))(15)

Z_pi ^R(NEW)＝Z_pi ^R(OLD)+β_P ^R·(P_i ^R*/P_i ^R-Z_pi ^R(OLD))(16)

这里，P_i ^T*是前支架尾端脱出前的入侧张力作用状态下的压延负荷实际值，P_i ^R*是表示前支架咬入后的入侧张力未作用状态下的压延负荷实际值。β_P ^T、β_P ^R是根据压延状况进行调整的学习增益，通常是0.4左右。

这样，在上述实施形态4中，由于通过学习能提高因支架入侧张力消失引起的该支架的压延负荷变化的预测精度，故能在后续材料的压延中对轧辊间隙恰当地进行操作，并能将因该支架入侧张力的消失引起的板厚变化抑制成极小。

另外，这里，在张力消失前的压延负荷及张力消失后的压延负荷的预测式中分别附加学习项，分别独立地进行学习，但也可与实施形态3同样，在张力消失前后的负荷变化量的预测式中附加学习项，即使作成单一的学习项也能获得同样的效果。

[实施形态5]

以下，根据图7对本发明的实施形态5进行说明。在实施形态1或实施形态3中，在该支架的下游侧设置使用X线等的板厚计15。图中，1是被压延材料，2是压延支架，3是压下装置，4是负荷检测装置，6是设定计算装置，7是压下位置控制装置(HPC)，8是自动板厚控制装置(AGC)，9是咬入检测装置，10是轧辊间隙修正量计算装置，12是一阶滞后运算装置，15是板厚计，16是信号延迟装置，17是板厚采集装置，18是i支架出侧板厚推断装置，19是轧辊间隙不足量计算装置，20是学习装置(2)。

将被压延材料1的前端到达该支架的下游侧的支架或卷绕装置并该支架的出侧张力发生的时刻作为基点，对将从该支架至所述板厚计15的搬送时间量推迟的时间(即，在前方张力发生时位于该支架正下方的材料到达板厚计的时间：以下记作张力变化检测时间)进行计算，并在刚进行该张力变化检测时间之前及之后对板厚计正下方的被压延材料1的板厚进行测定。当取得两者之差后，能获得因该支架出侧张力的变化引起的在板厚计位置的板厚变化的实际值Δh_N ^H*(i)。

Δh_N ^H*(i)＝h_N ^P*(i)-h_N ^H*(i) (17)

这里，注脚(i)是产生出侧张力的变化后的支架(＝该支架)的支架号码，h_N ^P*是张力变化检测时间即将进行之前的板厚计测定值，h_N ^H*是张力变化检测时间刚进行之后的板厚计测定值，Δh_N ^H*是在张力变化检测时间的前后的板厚计测定值变化。

根据在所述的板厚计位置的板厚变化实际值Δh_N ^H*(i)，并对由于出侧张力的发生在该支架出侧也许产生的板厚变化进行推断，且根据该推断值对该支架轧辊间隙修正量ΔS_i ^H的计算式((6)式)进行修正以将其消除。

该修正通过对(6)式如下那样加上不同支架的学习项Z_Si ^H来进行。

ΔS_i ^H＝G_F·(S_i ^H-S_i ^P)+Z_Si ^H (6’)

不同支架的学习项Z_Si ^H的初期值是0.0，每当在张力变化检测时间获得板厚计测定值就对该支架的学习项进行更新。

以下表示学习项Z_Si ^H的更新方法。

利用下式从在学习项张力变化检测时间的前后的板厚计测定值变化Δh_N ^H*(i)、对在该支架位置上也许产生的板厚变化Δh_i ^H*进行推断。

Δh_i ^H*＝A·Δh_N ^H*(i) (18)

这里，影响系数A是不同支架的由板厚等分层的检查图表值或模型式得到的计算值。

为了消除板厚变化Δh_i ^H*所必须的轧辊间隙不足量δ_i用下式来表示。

δ_i＝-((M_i+Q_i)/M_i)·Δh_i ^H* (19)

这里，轧机常数M_i对轧机的弹性变形量S_mi的式子进行数值微分来计算。

M_i＝1/(S_mi/P_i) (20)

又，塑性系数Q_i对压延负荷模型进行数值微分来计算。

Q_i＝(P_i/h_i) (21)

根据这样所获得的必要的轧辊间隙操作量δ_i，对学习项Z_Si ^H如下那样地进行更新。

Z_Si ^H(NEW)＝Z_Si ^H(OLD)+β_Si ^H·δ_i (22)

这里，β_Si ^H是学习的增益，通常作成0.4左右。

这样，在上述实施形态5中，用设在该支架的下游侧的板厚计，对因该支架出侧张力的发生引起的板厚变化进行检测(推断)，由于据此对在该支架出侧张力的发生时间中的轧辊间隙操作量的计算式进行修正，故在后续材料的压延中，能对轧辊间隙恰当地进行操作，能将因该支架出侧张力的发生引起的板厚变化抑制成极小。

[实施形态6]

以下，根据图8对本发明的实施形态6进行说明。在实施形态2或实施形态4中，在该支架的下游侧设置使用X线等的板厚计15。图中，1是被压延材料，2是压延支架，3是压下装置，4是负荷检测装置，6是设定计算装置，7是压下位置控制装置(HPC)，8是自动板厚控制装置(AGC)，10是轧辊间隙修正量计算装置，11是尾端脱出检测装置，15是板厚计，16是信号延迟装置，17是板厚采集装置，18是i支架出侧板厚推断装置，19是轧辊间隙不足量计算装置，20是学习装置(2)。

将被压延材料1的尾端到达该支架的上游侧的支架或倒卷装置并该支架的入侧张力消失的时刻作为基点，对从该支架至所述板厚计15的搬送时间量推迟的时间(即，在入侧张力消失时位于该支架正下方的材料到达板厚计的时间：以下记作张力变化检测时间)进行计算，并在该张力变化检测时间即将到来之前及刚到来之后对板厚计正下方的被压延材料1的板厚进行测定。当取得两者之差后，能获得因该支架入侧张力的变化引起的在板厚计位置的板厚变化的实际值Δh_N ^T*(i)。

Δh_N ^T*(i)＝h_N ^R*(i)-h_N ^T*(i) (23)

这里，注脚(i)是产生入侧张力变化后的支架(＝该支架)的支架号码，h_N ^T*是张力变化检测时间即将进行之前的板厚计测定值，h_N ^R*是张力变化检测时间刚进行之后的板厚计测定值，Δh_N ^T*是在张力变化检测时间的前后的板厚计测定值变化。

根据在所述的板厚计位置的板厚变化实际值Δh_N ^T*(i)，对由于入侧张力的消失在该支架出侧也许产生的板厚变化进行推断，并根据该推断值要将其消除、对该支架轧辊间隙修正量ΔS_i ^T的计算式((12)式)进行修正。

该修正通过对(12)式如下那样加上不同支架的学习项Z_Si ^T来进行。

ΔS_i ^T＝G_B·(S_i ^R-S_i ^T)+Z_Si ^T(12’)

不同支架的学习项Z_Si ^T的初期值是0.0，在张力变化检测时间每当获得板厚计测定值就对该支架的学习项进行更新。

以下，表示学习项Z_Si ^T的更新方法。

利用下式从在学习项张力变化检测时间的前后的板厚计测定值变化Δh_N ^T*(i)、对在该支架位置上也许产生的板厚变化Δh_i ^T*进行推断。

Δh_i ^T*＝A·Δh_N ^T*(i) (24)

这里，影响系数A是不同支架的由板厚等分层的图表值，是在事前利用使用负荷模型及轧机的弹性变形量的式子的脱机(日文：オフライン)计算来预先决定的值。为了消除板厚变化Δh_i ^T*所必须的轧辊间隙不足量δ_i ^T用下式来表示。

δ_i ^T＝-((M_i+Q_i)/M_i)·Δh_i ^T* (25)

这里，轧机常数M_i是对轧机的弹性变形量S_mi的式子进行数值微分来计算的。

又，塑性系数Q_i对压延负荷模型进行数值微分来计算。

根据这样所获得的必要的轧辊间隙操作量δ_i ^T，对学习项Z_Si ^T如下那样地进行更新。

Z_Si ^T(NEW)＝Z_Si ^T(OLD)+β_Si ^T·δ_i ^T (26)

这里，β_Si ^T是学习的增益，通常作成0.4左右。

这样，在上述实施形态6中，用设在该支架的下游侧的板厚计，对因该支架入侧张力的消失引起的板厚变化进行检测(推断)，由于据此对在该支架入侧张力的消失时间中的轧辊间隙操作量的计算式进行修正，故在后续材料的压延中，能对轧辊间隙恰当地进行操作，能将因该支架入侧张力的消失引起的板厚变化抑制成极小。

Claims

1、一种串列轧机的板厚控制方法，其特征在于，在串列轧机的任1个支架中，对被压延材料的前端到达下游侧的支架或卷绕装置时因在该支架出侧张力发生而引起的该支架的压延负荷变化及出侧板厚变化进行预测，并根据这些预测值将该支架的轧辊间隙与所述出侧张力的发生时间配合地进行操作，以抵消出侧板厚的变化。

2、如权利要求1所述的串列轧机的板厚控制方法，其特征在于，在被压延材料的前端即将到达下游侧的支架或卷绕装置之前或刚到达之后，采集该支架的压延负荷的实际值，根据这些实际值对因张力发生引起的该支架的压延负荷变化的预测式进行修正，并在后续材料的板厚控制中使用修正后的压延负荷变化预测式。

3、如权利要求1或2所述的串列轧机的板厚控制方法，其特征在于，在该支架的下游侧设置板厚计，将被压延材料的前端到达该支架的下游侧的支架或卷绕装置的时刻作为基点，计算出将从该支架至所述板厚计的搬送时间量推迟的时间，并在该时间即将到来之前及刚到来之后对板厚计正下方的被压延材料的板厚进行测定，作为两者之差，获得因出侧张力变化引起的在板厚计位置的板厚变化的实际值，根据该实际值并利用所述张力变化对在该支架出侧也许产生的板厚变化进行推断，根据该推断值对在该支架出侧张力的发生时间中的轧辊间隙的操作量的计算式进行修正，在后续材料的板厚控制中使用修正后的轧辊间隙操作量计算式。