CH715732B1

CH715732B1 - Leitfähige Polyamidformmasse und Verwendungen dafür.

Info

Publication number: CH715732B1
Application number: CH00741/20A
Authority: CH
Inventors: Stöppelmann Georg
Original assignee: Ems Chemie Ag
Priority date: 2017-12-22
Filing date: 2018-12-20
Publication date: 2022-05-13
Also published as: WO2019122184A1

Abstract

Leitfähige Polyamidformmasse, insbesondere für eine Innenschicht einer Krattstoffleitung, bestehend aus folgenden Komponenten: (A1) 30-93 Gewichtsprozent Polyamid ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: Polyamid 616, Polyamid 516, Polyamid 1016 oder Mischungen davon; (A2) 0-40 Gewichtsprozent teilkristallines Polyamid verschieden von (A1); (B) 3-25 Gewichtsprozent Weichmacher; (C) 3-30 Gewichtsprozent Schlagzähmodifikator; (D) 1-20 Gewichtsprozent Leitfähigkeitsadditiv; (E) 0-5 Gewichtsprozent Additive verschieden von (B)-(D); wobei die Summe der Komponenten (Al)-(E) 100 Gewichtsprozent der Polyamidformmasse bilden.

Description

TECHNISCHES GEBIET

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine thermoplastische Polyamidformmasse mit vorzugsweise besonders guten elektrischen Leitfähigkeitseigenschaften und guter Auswaschbeständigkeit gegenüber Treibstoffen, insbesondere geeignet als Material für Leitungen für Kraftstoffe im Automobilbereich, und Verwendungen solcher Polyamidformmassen.

STAND DER TECHNIK

[0002] Die Verwendung von Kraftstoffleitungen auf Basis von Schichtstrukturen aus Kunststoffen, insbesondere aus Polyamid, gehört bereits seit längerer Zeit zum Stand der Technik. Aufgrund der Anforderungen in Bezug auf Durchlässigkeit für Kraftstoffe sowie der geforderten mechanischen Eigenschaften (z.B. Schlagzähigkeit, Bruchdehnung), der chemischen Beständigkeit nach innen und aussen bei unterschiedlichsten Temperaturen, und der Leitfähigkeit werden dabei bevorzugt Mehrschichtrohre verwendet, welche eine hohe thermische Belastbarkeit, eine hohe Längenstabilität sowie eine grosse Widerstandsfähigkeit gegenüber den darin geführten Kraftstoffen aufweisen. Relevant ist dabei u.a. ein niedriger Wert der Durchlässigkeit (Permeation), wobei dieser niedrige Wert der Durchlässigkeit nicht nur für den Kraftstoff selber, sondern auch für gegebenenfalls darin enthaltene Additive oder geringe andere Bestandteile gegeben sein muss. Weiterhin ist eine Widerstandsfähigkeit gegenüber einem Auswaschen von Komponenten oder von Bestandteilen der Mehrschichtstruktur gefordert.

[0003] Aus der US-A-2014/246111 sind Kraftstoffleitungen für den Fahrzeugbereich bekannt, welche wenigstens fünf Schichten aufweisen und Barriereschichten, Haftvermittlerschichten und weitere Funktionsschichten umfassen. Auf der Innenseite wird insbesondere eine Schicht aus Fluorpolymer vorgesehen und als Barriereschicht eine Schicht aus EVOH (Ethylen-Vinylalkohol Copolymer).

[0004] EP-A-1 645 412 beschreibt Leitungen für Brennstoffzellen aus thermoplastischen Materialien. Als Innenschicht wird eine Schicht aus einer Polyamidformmasse vorgeschlagen, und als daran anfolgende mögliche Schichten werden unterschiedlichste Vorschläge gemacht, unter anderem auch EVOH-Schichten. Konkrete Beispiele für Schichtstrukturen werden nicht gegeben, und um eine Verbindung zwischen einer gegebenenfalls vorhandenen EVOH-Schicht und der Polyamid-Innenschicht zu gewährleisten, wird ausdrücklich auf die Notwendigkeit eines Haftvermittlers in Form einer separaten zusätzlichen Schicht hingewiesen.

[0005] US-A-2009/269532 beschreibt eine Leitung aus wenigstens zwei Schichten, beide aus Polyamid, das Kernelement ist, die Innenschicht nur mit einem organischen Stabilisator auszurüsten und ausdrücklich nicht mit einem Kupferstabilisator. Als Vorteil wird hervorgehoben, dass derartige Strukturen gegenüber Alterung, insbesondere im Kontakt mit Heissluft, gegenüber dem Stand der Technik verbessert sind und widerstandsfähiger sind im Kontakt mit korrosiven Flüssigkeiten. Soweit überhaupt Dreischichtstrukturen mit einer zentralen EVOH-Schicht offenbart werden, verfügen diese auf der Innenseite stets über eine organische Stabilisierung und auf der Aussenseite über eine Kupferstabilisierung. US-A-2015/353792 beschreibt Haftvermittler-Materialien zur Anwendung beispielsweise bei Kraftstoff-Mehrschichtleitungen. Vorgeschlagen werden dabei komplexe Copolyamide des allgemeinen Aufbaus A/B/C, beispielsweise vom Typ 6/612/12, und es wird gezeigt, dass so eine Haftung zwischen zwei unterschiedlichen Polyamidschichten gewährleistet werden kann.

[0006] Die EP-A-0 445 706 schlägt Schichtstrukturen als Kraftstoffleitungen vor, welche mindestens 3 Schichten aus mindestens 2 verschiedenen Polyamiden aufweisen. Als Vergleichsbeispiel wird eine Schichtstruktur mit einer Innenschicht aus schlagzähmodifiziertem Polyamid 6, einer Zwischenschicht aus EVOH und einer Aussenschicht aus schlagzähmodifiziertem Polyamid 6 gearbeitet und gezeigt, dass eine solche Struktur gegenüber Kälteschlag nicht genügend widerstandsfähig ist.

[0007] Aus der GB 2390658 ist unter anderem eine Kraftstoffleitung mit einer Barriereschicht aus EVOH bekannt mit einer Innenschicht aus Polyamid 6 und einer Aussenschicht aus Polyamid 612, oder auch mit Innenschicht und Aussenschicht aus Polyamid 612. Die Innenschicht kann leitfähig ausgerüstet sein oder es kann auf der Innenseite eine weitere leitfähige Schicht geben. Es werden Bruchdehnungen von 150 % erreicht. Bevorzugtermassen ist dabei die Innenschicht aus Polyamid 612 oder 610 gebildet, und grenzt unmittelbar an die Schicht aus EVOH. Spezifisch offenbart werden dabei insbesondere Strukturen, bei welchen nur drei Schichten vorhanden sind und bei welchen die Aussenschichten ausschliesslich aus Polyamid 610, oder Polyamid 612 oder Polyamid 6 bestehen.

[0008] Eine weitere Kraftstoffleitung nach dem Stand der Technik findet man in der EP-A-1 452 307 beschrieben. Hier ist ebenfalls eine Sperrschicht auf Basis von EVOH vorgesehen, und, um eine Haftung an der Sperrschicht sowie eine gute Widerstandsfähigkeit gegenüber Peroxid gewährleisten zu können, wird spezifisch vorgeschlagen, die Innenschicht nicht auf Basis eines Polyamid 6-Homopolymers auszubilden, sondern auf Basis einer Mischung von Polyamid Homopolymeren, welche einen Verträglichkeitsvermittler enthalten. Auch hier werden unterschiedliche Polyamid Homopolymere angegeben, in der Regel aber ohne spezifische Angaben darüber zu machen, welche Polyamid Homopolymere eine besonders gute Haftung an der Sperrschicht und eine Widerstandsfähigkeit gegenüber spezifischen Chemikalien aufweisen.

[0009] Weiterhin sei auf die beiden Dokumente EP-A-1 036 968 sowie EP-A-1 162 061 hingewiesen, in welchen ebenfalls thermoplastische Mehrschichtverbunde beschrieben werden, welche als Sperrschicht eine Schicht aus EVOH aufweisen. Angrenzend an diese Schicht wird in der EP-A-1 162 061 eine Schicht aus einer Formmasse auf Basis von Polyamid beschrieben, wobei eine Vielzahl von möglichen Polyamiden in allgemeiner Weise angegeben wird. Spezifisch in den Beispielen wird aber nur eine Innenschicht aus Polyamid 6 offenbart. In der EP-A-1 036 968 wird insbesondere darauf abgezielt, dass Copolyamide eine verbesserte Haftung an Sperrschichten aus EVOH aufweisen. Als Innenschichten werden dabei stets Schichten aus Mischungen aus Polyamid und Polyolefin, oder Polyamidschichten angegeben.

[0010] Aus der EP-A-1 449 885 ist eine Polyamidmatrix mit Kohlenstoffnanoröhren aus dem Bereich der Leitungen für Kraftstoffe bekannt. Es wird die Leitfähigkeit verbessert, die Schrift lehrt die Verwendung von Weichmacher ausschliesslich für eine Aussenschicht, die auf Basis PA12 oder PA11 ausgestaltet ist. Nicht angesprochen wird das Problem mit der Auswaschung von Weichmachern durch Treibstoffe.

[0011] US-A-2005/0263202 beschreibt eine Kraftstoffsystemkomponente auf Basis Polyamid 610 oder Polyamid 612 mit Kohlenstoffnanoröhren oder Stahlfasern sowie einem Schlagzähmodifikator und einem geringen Anteil an Weichmacher. Beispiele werden nicht gearbeitet und Eigenschaften solcher Komponenten werden nicht angegeben. Es geht um die Bereitstellung einer Formmasse mit guter Zinkchloridbeständigkeit, da dieser Parameter für die Lebensdauer der Leitung wesentlich ist.

[0012] WO-A-2006/037615 schlägt eine Zusammensetzung einer Aussenschicht einer Treibstoffleitung vor. Die Zugabe eines Leitfähigkeitsadditivs wird generell thematisiert, und für die Innenschichten auf Basis von Polyamid 6 auch gearbeitet, für die Aussenschicht auf Basis von Polyamid 612, Polyamid 610 oder Polyamid 1010 hingegen nicht.

[0013] US-A-2011/0027512 verwendet im Zusammenhang mit leitfähig ausgerüsteten Leitungen für Kraftstoffe Kohlenstoffnanoröhren als Zusatzstoff zu Russ, wobei der Russ den Hauptanteil ausmacht und nur sehr niedrige Mengen von Nanoröhren eingesetzt werden. Da eine Russkonzentration von bis >20 Gew.-% notwendig sein kann, thematisiert diese Anmeldung die Kombination mit einem zwingenden olefinischen Thermoplasten, z.B. LLDPE, als Matrixbestandteil neben Polyamid. Dieses Polyolefin wird separat zu Schlagzähmodifikatoren und Weichmacher eingesetzt und ohne dieses Polyolefin werden schlechte Eigenschaften vorhergesagt und nachgewiesen. Gearbeitet wird als Polyamid der Matrix nur Polyamid 11 und nur Eigenschaften von Leitungen auf dieser Basis angegeben. Auch die WO-A-2010/128013 setzt bei Polyamidformmassen Kohlenstoffnanoröhren oder Kohlenstoffasern ein. Hier wird aber die Wasseraufnahme von kurzkettigen Polyamiden bekämpft, und zwar mittels eines Polypropylens und eines Haftvermittlers. Als Polyamid Matrix gearbeitet werden nur Polyamid 6 und Polyamid 66.

[0014] US-A-2014065338 offenbart Einschichtrohr, umfassend eine schmelzgemischte thermoplastische Zusammensetzung, bestehend im Wesentlichen aus einem Polyamidharz, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus PA 614, PA 616, PA 618 und Mischungen davon; und optional: einem oder mehreren polymeren Zähigkeitsverbesserer; einem oder mehreren Weichmachern; und einem oder mehreren funktionelle Additive. Leitfähigkeit wird weder angesprochen noch vermittelt das beigefügte Carbon Black Leitfähigkeit, da es als reiner Farbstoff formuliert nicht dazu in der Lage ist und in einem zu geringen Anteil von weniger als 1% vorliegt.

[0015] DE 102005061530 beschreibt einen thermoplastischen Mehrschichtverbund in Form eines Hohlkörpers, enthaltend wenigstens eine Innenschicht auf Basis von Polyamiden, wenigstens eine Sperrschicht sowie wenigstens eine thermoplastische Aussenschicht. Es wird vorgeschlagen, die Innenschicht auf Basis von Polyamid 69, Polyamid 610, Polyamid 611, Polyamid 612, Polyamid 613, Polyamid 614, Polyamid 618 oder Mischungen daraus auszubilden und die Sperrschicht auf Basis von Ethylen/Vinylalkohol-Copolymeren (EVOH) oder auf Basis von Fluoropolymeren, und die Aussenschicht aus einer Mischung auf Basis von verschiedenen Polyamid-Homopolymeren mit einem Verträglichkeitsvermittler. Weiterhin wird die Verwendung von Polyamid 610 oder Polyamid 612 als Basis für eine solche Schichtstruktur für eine Kraftstoffleitung für flüssige Kraftstoffe wie Benzin oder Diesel beschrieben sowie Verwendungen eines solchen thermoplastischen Mehrschichtverbundes als Kraftstoffleitung oder als Kraftstoffbehälter. Polyamid 616 wird nicht erwähnt.

[0016] Das Auswaschen von Additiven ist problematisch, die Polymerformmassen müssen diesbezüglich zwingend mit ihren Anwendungsbereichen kompatibel sein. Ein Treibstoff mit oder ohne Alkohol wirkt wie ein Lösemittel und extrahiert Additive und restliche Monomere und/oder Oligomere aus dem Formkörper. Eine solche Auswaschung führt zu einer drastischen Reduktion in der mechanischen und chemischen Beständigkeit des Rohres und letztendlich zum Ausfall des Teiles, und muss deshalb vermieden werden.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

[0017] Es ist entsprechend unter anderem Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Formmasse bereitzustellen, insbesondere zur Verwendung im Automobilbereich, beispielsweise als innere Schicht für eine Leitung für Kraftstoffe, die neben sehr guter elektrischer Leitfähigkeit und Electrostatic Dissipative (ESD)-Eigenschaften, gleichzeitig eine sehr gute Resistenz zum Treibstoff zur Verfügung stellt. Die erfindungsgemässe Polyamidformmasse hat zudem eine sehr gute Auswaschbeständigkeit gegenüber insbesondere wenigstens teilweise alkoholhaltigen Treibstoffen. Diese spiegelt sich in den sehr guten mechanischen Eigenschaften auch nach längerem Kontakt mit dem Treibstoff. Die Formmasse ist besonders als Innenschicht (mit Kontakt zum Treibstoff) einer Benzinleitung geeignet.

[0018] Die vorliegende Erfindung schlägt entsprechend eine Polyamidformmasse mit vorzugsweise guter elektrischer Leitfähigkeit respektive tiefem Oberflächenwiderstand und/oder spezifischem Oberflächenwiderstand vor, bestehend aus folgenden Komponenten: A1 30 - 93.9, vorzugsweise 30 - 85 Gewichtsprozent Polyamid ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: Polyamid 616, Polyamid 516, Polyamid 1016, oder Mischungen davon; A2 0-40 Gewichtsprozent teilkristallines Polyamid verschieden von A1; B 3-25, vorzugsweise 5 - 25 Gewichtsprozent Weichmacher; C 3-30, vorzugsweise 3 - 25 Gewichtsprozent Schlagzähmodifikator; D 0.1-20, vorzugsweise 1 - 20 Gewichtsprozent Leitfähigkeitsadditiv; E 0-5 Gewichtsprozent Additive verschieden von B-D;wobei die Summe der Komponenten A1-E 100 Gewichtsprozent der Polyamidformmasse bilden (die Prozentzahlen von A1 und von A2 sind auf die 100 Gewichtsprozent der Polyamidformmasse bezogen).

[0019] Die Komponente A2 verschieden von A1 ist damit ausdrücklich nicht ausgewählt als Polyamid 616, Polyamid 516, Polyamid 1016, oder Mischungen davon.

[0020] Zudem gilt, dass die Komponenten B und C verschieden sind von A1 und/oder A2.

[0021] Es zeigt sich, dass eine solche Polyamidformmasse die oben genannte Aufgabe unerwartet zu lösen in der Lage ist, wie im Rahmen der unten dargelegten experimentellen Nachweise gezeigt wird.

[0022] Insbesondere zeigt es sich, dass, wenn beispielsweise zu einer Leitung verarbeitet, eine solche Polyamidformmasse folgende Werte für Oberflächenwiderstand/Volumenwiderstand gewährleisten kann: spezifischer Oberflächenwiderstand (Oberflächenwiderstand nach DIN EN 62631-3-2 (2016)) im Bereich von 1*10<-1>bis 1*10<6>Ohm oder höchstens 1*10<5>Ohm, vorzugsweise im Bereich von 1*10<4>bis 1*10<5>Ohm; spezifischer Volumenwiderstand (Volumenwiderstand nach DIN EN 62631-3-2 (2016)) im Bereich von 1*10<-2>bis 1*10<6>Ohm*m oder höchstens 5*10<3>Ohm*m, vorzugsweise im Bereich von 1*10<3>bis 5*10<3>Ohm*m.

[0023] Eine solche Polyamidformmasse kann vorzugsweise dadurch gekennzeichnet sein, dass der Anteil anPolyamid A1im Bereich von 50-75 Gewichtsprozent liegt, vorzugsweise im Bereich von 60-70 Gewichtsprozent.

[0024] Das Polyamid A1 ist bevorzugtermassen ausgewählt als Polyamid 616.

[0025] Das Polyamid A1 verfügt vorzugsweise über eine relative Lösungsviskosität, gemessen in m-Kresol nach ISO 307 (2007) bei einer Temperatur von 20 °C im Bereich von 2.0-2.4 vorzugsweise von 2.05-2.35.

[0026] Weiterhin vorzugsweise verfügt das wenigstens eine Polyamid A1 über einen Schmelzpunkt im Bereich von 175-240°C oder 190-240°C, vorzugsweise 177-220 °C. Der Anteil anWeichmacher Bliegt bevorzugtermassen im Bereich von 5-20 Gewichtsprozent, vorzugsweise im Bereich von 5 - 15 oder 10-15 Gewichtsprozent. Weiterhin bevorzugt ist der wenigstens eine Weichmacher B ausgewählt als Hydroxybenzoesäureester- (wie z.B. 2-Hexyldecyl-4-hydroxybenzoat, HDPB) oder Sulfonamid-basierter Weichmacher, bevorzugt der Klasse der N-substituierten Sulfonamid-Weichmacher, insbesondere bevorzugt als BBSA (N-Butylbenzolsulfonamid). Als Hydroxybenzoesäureester-basierter Weichmacher kommen z.B. Systeme wie folgt in Frage: 2-Hexyldecyl-4-hydroxybenzoat, Hexyloxyethoxyethyl p-hydroxybenzoat; Hexyloxypropoxypropyl p-hydroxybenzoat; Hexyloxybutoxybutyl p-hydroxybenzoat; Octyloxyethoxyethyl p-hydroxybenzoat; Octyloxypropoxypropyl p-hydroxybenzoat; Octyloxybutoxybutyl p-hydroxybenzoat; 2'-Ethylhexyloxyethoxyethyl p-hydroxybenzoat; 2'-Ethylhexyloxypropoxypropyl p-hydroxybenzoat; 2'-Ethylhexyloxybutoxybutyl p-hydroxybenzoat; Decyloxyethoxyethyl p-hydroxybenzoat; Decyloxypropoxypropyl p-hydroxybenzoat; Decyloxybutoxybutyl p-hydroxybenzoat, oder Mischungen davon.

[0027] Der Anteil anSchlagzähmodifikator Cliegt vorzugsweise im Bereich von 5-20 Gewichtsprozent, insbesondere im Bereich von 10-16 Gewichtsprozent liegt.

[0028] Der wenigstens eine Schlagzähmodifikator ist bevorzugtermassen als ein mit einer Säure modifiziertes Ethylen-α-Olefin-Copolymeres ausgewählt, insbesondere bevorzugt als ein mit einem Säureanhydrid, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid, gepfropftes Ethylen/α-Olefin-Copolymeres, insbesondere derart modifiziertes respektive gepfropftes Ethylen/Butylen, Ethylen/Propylen, oder Ethylenpropylen/Ethylenbutylen Copolymeres. Der Anteil teilkristallinesPolyamid A2liegt vorzugsweise im Bereich von 1-25 Gewichtsprozent, bevorzugt im Bereich von 5-15 Gewichtsprozent liegt.

[0029] Das teilkristalline Polyamid A2 ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 11, Polyamid 12.

[0030] Der Anteil teilkristallines Polyamid A2 und/oder Teile von Polyamid A1 können als Matrix für einen Masterbatch für wenigstens eine der Komponenten D und/oder E eingesetzt sein.

[0031] Bevorzugtermassen liegt der AnteilLeitfähigkeitsadditiv Dim Bereich von 1-15, vorzugsweise 2 - 10 Gewichtsprozent, insbesondere im Bereich von 3 - 8 Gewichtsprozent. Bevorzugtermassen handelt es sich beim Leitfähigkeitsadditiv D um Kohlenstoffnanoröhren, vorzugsweise einwandige, doppelwandige oder mehrwandige Kohlenstoffnanoröhren. Es können aber auch Russ, Graphen oder Graphenderivate eingesetzt werden, oder eine Kombination von Kohlenstoffnanoröhren, Russ und/oder Graphen oder Graphenderivaten. Vorzugsweise ist das Leitfähigkeitsadditiv D und/oder die ganze Formmasse frei von Kohlefasern.

[0032] Die Kohlenstoffnanoröhren haben vorzugsweise folgende Eigenschaften, kumulativ oder einzeln betrachtet: ein Verhältnis von Länge zu Aussendurchmesser im Bereich von 5-5000, vorzugsweise im Bereich von 100-2000, insbesondere bevorzugt im Bereich von 500-1500, und/oder einen Durchmesser im Bereich von 0.002-0.5 µm, vorzugsweise im Bereich von 0.004-0.1 µm oder 0.005-0.05 µm, und/oder als Ausgangsmaterial vor der Kompoundierung, eine Länge im Bereich von 0.04-2000 µm, vorzugsweise im Bereich von 0.1-500 µm, oder im Bereich von 0.5-20 µm, wobei die Kohlenstoffnanoröhren einzeln und/oder in Form von Agglomeraten in der Polyamidformmasse vorliegen können.

[0033] Es zeigt sich, dass insbesondere bei Verwendung von Kohlenstoffnanoröhren besonders gute Eigenschaften auch hinsichtlich Wasseraufnahme und Auswaschung von Weichmacher und weiteren Bestandteilen, beispielsweise Monomeren und Oligomeren, gewährleistet werden kann.

[0034] Der AnteilAdditive Eliegt vorzugsweise im Bereich von 0.01-3 Gewichtsprozent, vorzugsweise im Bereich von 0.5-1 Gewichtsprozent.

[0035] Die Additive E sind weiterhin vorzugsweise ausgewählt aus wenigstens einem Zuschlagstoff der folgenden Gruppe: Antioxidans; nicht leitfähige Pigmente; UV-Absorber; UV-Stabilisatoren; Hitze- und Wärmestabilisatoren; Hydrolysestabilisatoren, Flammschutzmittel; Haftvermittler; Verträglichkeitsvermittler; Gleitmittel; Antiblockmittel, Nukleierungsmittel, Kristallisationsbeschleuniger, Kristallisationsverzögerer, kettenverlängernde Additiven, oder Mischungen dieser Systeme.

[0036] Zudem betrifft die vorliegende Erfindung eineKunststoffleitungmit wenigstens einer Schicht aus einer Polyamidformmasse wie oben dargelegt, wobei diese Kunststoffleitung vorzugsweise dadurch gekennzeichnet ist, dass sie als Mehrschichtverbund in Form eines einen Innenraum umschliessenden Hohlkörpers ausgebildet ist, und die Schicht aus einer Polyamidformmasse wie oben dargelegt die den Mehrschichtverbund nach innen abschliessende Innenschicht bildet.

[0037] Eine solche Kunststoffleitung kann so ausgebildet sein, dass sie aus mindestens drei Schichten besteht, der an den Innenraum angrenzenden Innenschicht, für den Fall von genau 3 Schichten einer an die Innenschicht grenzenden Mittelschicht und einer an die Mittelschicht grenzenden Aussenschicht. Die Aussenschicht ist vorzugsweise auf Basis von Polyamid 612, Polyamid 616, Polyamid 1012, Polyamid 1016, Polyamid 12, Polyamid 11 ausgebildet, und die an die erfindungsgemässe Schicht grenzende Mittelschicht ist vorzugsweise auf Basis von EVOH oder Fluorpolymeren ausgebildet.

[0038] Eine solche Kunststoffleitung kann auch so ausgebildet sein, dass sie aus vier Schichten besteht, der an den Innenraum angrenzenden Innenschicht aus der oben beschriebenen Polyamidformmasse, einer an die Innenschicht grenzenden inneren Mittelschicht, einer an die innere Mittelschicht grenzenden Mittelschicht und einer an die Mittelschicht grenzenden Aussenschicht, wobei auch hier die Aussenschicht vorzugsweise auf Basis von Polyamid 612, Polyamid 616, Polyamid 12, Polyamid 11, Polyamid 1012, Polyamid 1016, jeweils einzeln oder in einer Mischung aus zwei oder mehr dieser Polyamide, ausgebildet ist oder im wesentlichen daraus besteht, und wobei auch hier die Mittelschicht auf Basis von EVOH oder Fluorpolymeren ausgebildet sein kann.

[0039] Eine solche Kunststoffleitung ist weiterhin vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass die Innenschicht eine Kupferstabilisierung aufweist, vorzugsweise auf Basis von CuI, insbesondere bevorzugt als CuI/KI, zum Beispiel in einem Gewichtsverhältnis 1:4 - 1:8, wobei das Kupferstabilisierungsmittel in einem Anteil im Bereich von 0.01-0.10 Gewichtsprozent, oder in einem Anteil von 0.03-0.07 Gewichtsprozent vorliegt, wobei die Gewichtsprozent bezogen sind auf 100 Gewichtsprozent des Materials zur Herstellung der Innenschicht. Als Kupferstabilisator kann mithin z.B. CuI/KI (Gewichtsverhältnis vorzugsweise im Bereich von 1:6) eingesetzt werden, beispielsweise in einem Anteil von ca. 0.05 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse der Innenschicht.

[0040] DieAussenschichtbei einer solchen Kunststoffleitung kann einen Schlagzähmodifikator enthalten, vorzugsweise in einem Anteil im Bereich von 10-25 Gewichtsprozent oder in einem Bereich von 10-20 Gewichtsprozent, wobei es sich bevorzugtermassen beim Schlagzähmodifikator um ein mit einer Säure modifiziertes Ethylen-α-Olefin-Copolymeres handelt, insbesondere bevorzugt um ein mit einem Säureanhydrid, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid, gepfropftes Ethylen/α-Olefin-Copolymeres, insbesondere derart modifiziertes respektive gepfropftes Ethylen/Butylen, Ethylen/Propylen, oder Ethylenpropylen/Ethylenbutylen Copolymeres handelt, wobei die Gewichtsprozent bezogen sind auf 100 Gewichtsprozent des Materials zur Herstellung der Aussenschicht. Die Aussenschicht besteht vorzugsweise aus: A_I Polyamid 612, Polyamid 616, Polyamid 1012, Polyamid 1016, Polyamid 11 oder Polyamid 12 (einzeln oder als Mischung), vorzugsweise mit einer relativen Lösungsviskosität, gemessen in Schwefelsäure nach ISO 307 (2007) bei einer Temperatur von 20 °C im Bereich von 2.1 - 2.4, vorzugsweise 2.15 - 2.30; B_I 5-30 Gewichtsprozent Schlagzähmodifikator; C_I 3-20 oder 3 - 18 Gewichtsprozent Weichmacher, vorzugsweise basiert auf N-substituierten Benzolsulfonamiden, und/oder Hydroxybenzoesäureestern; D_I 0-3 Gewichtsprozent Additive, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe: Kristallisationsbeschleuniger, Pigmente, Farbstoffe, UV-Absorber, UV-Stabilisatoren, IR-Absorber, Verarbeitungshilfsmittel, Gleitmittel, Stabilisatoren, Wärmestabilisatoren, und Mischungen davonwobei sich die Summe der Komponenten A_I - D_I auf 100 Gewichtsprozent des Materials zur Herstellung der Aussenschicht ergänzen.

[0041] Die Kunststoffleitung kann dadurch gekennzeichnet sein, dass dieMittelschichtauf Basis von EVOH ausgebildet ist oder aus einem EVOH besteht, vorzugsweise aus einem EVOH mit einem Ethylen-Anteil im Bereich von 20-25 Gewichtsprozent, vorzugsweise im Bereich von 25-30 Gewichtsprozent besteht.

[0042] Eine Schicht aus einer Polyamidformmasse wie oben dargelegt, insbesondere wenn sie als Innenschicht ausgebildet ist, verfügt vorzugsweise über eine Dicke im Bereich von 0.05-0.6 mm oder 0.05-0.3 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.1-0.2 mm.

[0043] Falls vorhanden, verfügt dann vorzugsweise die Aussenschicht über eine Dicke im Bereich von 0.1-0.6 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.1-0.2 mm oder 0.4-0.5 mm.

[0044] Falls vorhanden verfügt die Mittelschicht vorzugsweise über eine Dicke im Bereich von 0.05-0.2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.075-0.125 mm.

[0045] Falls vorhanden, verfügt vorzugsweise die innere Mittelschicht über eine Dicke im Bereich von 0.1-0.6 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.1-0.2 mm oder 0.4-0.5 mm, und, falls vorhanden, die Mittelschicht über eine Dicke im Bereich von 0.05-0.2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.075-0.125 mm.

[0046] Die Gesamtwandstärke eines Mehrschichtverbundes liegt dann typischerweise im Bereich von 0.5-2.5 mm, bevorzugtermassen im Bereich von 0.75-1.5 mm liegt.

[0047] Eine solche Kunststoffleitung ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass sie in einem Extrusionsprozess, oder für den Fall einer Mehrschicht-Kunststoffleitung, in einem Coextrusionsprozess hergestellt ist, ebenfalls ist eine Herstellung der Rohre in einem Ummantelungsverfahren, im Tandemextrusionsverfahren oder im Extrusionsblasformprozess ein- oder mehrschichtig möglich.

[0048] Die Kunststoffleitung kann in Form einer Leitung ausgebildet sein, welche wenigstens abschnittsweise als Wellrohr ausgebildet sein kann, vorzugsweise als Leitung für Verbrennungsmotoren, insbesondere im Automobilbereich, insbesondere für Kraftstoff, Harnstoff oder Kühlmittel.

[0049] Zu guter Letzt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffleitung wie oben dargelegt, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine, oder im Fall einer Mehrschicht-Kunststoffleitung, die 2 oder 3 oder 4 Schichten, in einem kontinuierlichen und/oder diskontinuierlichen Prozess, bevorzugt in einem Extrusionsblasformen, einer Tandemextrusion, einem Ummantelungsverfahren oder einem (Co)Extrusionsprozess, zu einem Hohlkörper, insbesondere bevorzugt zu einem Rohr respektive einer Leitung oder einem Behälter geformt werden.

[0050] Weitere Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

[0051] Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben, die lediglich zur Erläuterung dienen und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen: Fig. 1 eine Dreischicht-Kraftstoffleitung in einer Schnittdarstellung senkrecht zur Verlaufsrichtung; und Fig. 2 eine Vierschicht-Kraftstoffleitung in einer Schnittdarstellung senkrecht zur Verlaufsrichtung.

BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

[0052] Figur 1 zeigt eine beispielhafte Kraftstoffleitung 1 unter Verwendung einer leitfähigen Polyamidformmasse nach der Erfindung in einem Schnitt quer zur Hauptverlaufsrichtung. Die Querschnittsfläche kann dabei über die Hauptverlaufsrichtung konstant sein, d. h. das Rohr kann eine im Wesentlichen hohlzylindrische Form haben.

[0053] Die Querschnittsfläche kann aber auch über die Hauptverlaufsrichtung variieren, beispielsweise in Form eines Wellrohres.

[0054] Ein Innenraum 2 wird von der Rohrwand umschlossen. Auf den Innenraum 2 folgt zunächst radial nach aussen eine Innenschicht 3, welche mit der Innenfläche 7 an den Innenraum 2 grenzt und diesen begrenzt. Diese Innenschicht ist auf Basis der erfindungsgemässen Polyamidformmasse ausgebildet.

[0055] Direkt angrenzend an die Innenschicht 3 ohne dazwischenliegende Haftvermittlerschicht folgt eine Mittelschicht 4 im Sinne einer Barriereschicht, diese kann beispielsweise auf Basis von EVOH ausgebildet sein.

[0056] Direkt angrenzend nach aussen an diese Mittelschicht 4 und wiederum ohne dazwischenliegende Haftvermittlerschicht folgt eine Aussenschicht 5. Die Aussenschicht 5 kann beispielsweise auf Basis von Polyamid 612 oder 616 ausgebildet sein. Die Aussenfläche 6 der Aussenschicht 5 begrenzt die Leitung nach aussen.

[0057] Figur 2 zeigt eine weitere beispielhafte Kraftstoffleitung 1 unter Verwendung einer leitfähigen Polyamidformmasse nach der Erfindung in einem Schnitt quer zur Hauptverlaufsrichtung. Dies ist auch ein Aufbau, wie er in den Beispielen weiter unten Anwendung findet.

[0058] Ein Innenraum 2 wird von der Rohrwand umschlossen. Auf den Innenraum 2 folgt zunächst radial nach aussen eine Innenschicht 3, welche mit der Innenfläche 7 an den Innenraum 2 grenzt und diesen begrenzt. Diese Innenschicht ist auf Basis der erfindungsgemässen Polyamidformmasse ausgebildet.

[0059] Direkt angrenzend an die Innenschicht 3 ohne dazwischenliegende Haftvermittlerschicht folgt eine innere Mittelschicht 8, die funktionell als Haftvermittlerschicht wirken kann. Die innere Mittelschicht grenzt dann unmittelbar an eine weitere äussere Mittelschicht 4 im Sinne einer Barriereschicht, diese kann beispielsweise auf Basis von EVOH ausgebildet sein.

[0060] Direkt angrenzend nach aussen an diese Mittelschicht 4 und wiederum ohne dazwischenliegende Haftvermittlerschicht folgt eine Aussenschicht 5. Die Aussenschicht 5 kann beispielsweise auf Basis von Polyamid 612 oder 616 ausgebildet sein. Die Aussenfläche 6 der Aussenschicht 5 begrenzt die Leitung nach aussen.

Tabelle 1: Eingesetzte Ausgangsmaterialien:

[0061] Polyamid 616 EMS-CHEMIE AG, Schweiz Rel. Viskosität ηrel2.2, (0.5% in m-Kresol); Tmgemessen mit DSC ISO 11357 (2011) =196 °C Polyamid 612 EMS-CHEMIE AG, Schweiz Rel. Viskosität ηrel2.3, (0.5% in m-Kresol); Tmgemessen mit DSC gemäss ISO 11357 (2011) = 218 °C Polyamid 12 EMS-CHEMIE AG, Schweiz Rel. Viskosität ηrel2.2, (0.5% in m-Kresol); Tmgemessen mit DSC gemäss ISO 11357 (2011) = 178 °C PA610 EMS-CHEMIE AG, Schweiz Rel. Viskosität ηrel2.1, (0.5% in m-Kresol); Tmgemessen mit DSC gemäss ISO 11357 (2011) = 223 °C Kohlenstoffnanoröhren, 15% Masterbatch in PA12 Plasticyl PA1502, Nanocyl SA, Belgien - Kohlenstoffnanoröhren, 15% Masterbatch in Polyamid 616 EMS-CHEMIE AG, Schweiz Kohlenstoffnanoröhren, 15% Masterbatch in PA610 EMS-CHEMIE AG, Schweiz Weichmacher BBSA Lanxess - Schlagzähmodifikator Tafmer MC201 Mitsui - Stabilisator 1 Hostanox PAR24 Clariant - Stabilisator 2 Irganox 245 BASF - EVOH EVAL F170B Kuraray -

[0062] Die Kohlenstoffnanoröhren sind multiwall carbon nanotubes (MWCNTs) mit folgenden Spezifikationen: Mittlerer Durchmesser: 9.5 10<-9>m; mittlere Länge: 1.5 µm; Kohlenstoffreinheit: 90%; Übergangsmetallanteil: <1%, BET Oberfläche: 250 m<2>/g; Volumenwiderstand: 10-4 Ω.cm.

[0063] Tafmer MC-201 ist ein Schlagzähmodifikator in Form einer Mischung aus Ethylenpropylen- and Ethylen-butylen Copolymeren gepfropft mit Maleinsäureanhydrid, namentlich g-MAH (-0.6%) Blend aus 67% EP Copolymer (20 mol % Propylen) + 33% EB Copolymer (15 mol % 1-Buten).

Herstellung der Prüfkörper:

[0064] Rohre wurden co-extrudiert bei Massen-Temperaturen zwischen 210 und 260 °C unter Vakuum von -56 mbar und einer Extrusionsgeschwindigkeit von 32,8 m/min. Als Prüfkörper wurden Rohre mit einem Aussendurchmesser von 8 mm, der Wandstärke von 1 mm eingesetzt.

[0065] Als Aussenschicht wurde jeweils Polyamid 612 mit Schichtdicke 0.35 mm verwendet. Für die Mittelschicht eine Schicht aus EVOH einer Schichtdicke von 0.15 mm und als dritte Schicht von aussen wurde Polyamid 612 mit Schichtdicke 0.35 mm eingesetzt. So bei allen Beispielen, die Beispiele variieren nur bezüglich Innenschicht.

[0066] Die Innenschicht besteht aus der Formmasse B1, B2 oder VB1 wie in Tabelle 1 angegeben jeweils mit einer Schichtdicke von 0.15 mm.

[0067] Die Länge des Rohres wurde je nach Prüfungsanforderungen angepasst.

An den beschriebenen Rohraufbauten wurden folgende Tests durchgeführt:

[0068] Soweit nicht anders angegeben oder durch die Norm vorgegeben wurden die Messungen bei 50% relative Feuchtigkeit durchgeführt.

[0069] Auswaschung: Prüfung gemäss SAE J2260 mit Prüfkraftstoff FAM-B (gemäss SAE J1681 (2000)) - Test 96 Stunden, 60 °C verschlossenes Rohr von 200 cm; maximal Extrakt gemäss VW TL 52712 darf 6 g/m<2>betragen.

[0070] Zinkchloridtest: Test auf einem Prüfkörper von Länge 30 cm, nach SAE J2260 (2004) Absatz 7.12.2, nach 200 Stunden in 50 % w/w ZnCl2(aq.). Ein Test auf Zinkchloridbeständigkeit gilt als bestanden, solange das Rohr nach der Lagerung keine Rissen oder Spalten aufweist.

[0071] Zugfestigkeit und E-Modul: Wurden nach ISO 527 gemessen mit einer Zuggeschwindigkeit von 1 mm/min an einem ISO 3167-konformen Zugstab.

[0072] Rohrzugversuche: Rohrzugversuche wurden gemäss ISO 527-2 (2012) durchgeführt. Für Versuche wurden Prüfkörper der Länge 150 mm (Zugversuche in Extrusionsrichtung) oder 10 mm (bei Zugversuchen quer zur Extrusionsrichtung) verwendet. Prüftemperatur beträgt 23 °C und die Prüfgeschwindigkeit 100 mm/min (für Versuche in Extrusionsrichtung) oder 25 mm/min wenn Versuche quer zur Extrusionsrichtung erfolgen. Konkret wurden folgende Messungen nach ISO 527 durchgeführt: Dehnung bei max. Spannung (25 mm/min, quer zur Extrusionsrichtung), maximale Dehnungsspannung (25 mm/min, quer zur Extrusionsrichtung), Dehnung bei max. Spannung (100 mm/min, in Extrusionsrichtung), maximale Dehnungsspannung (100 mm/min, in Extrusionsrichtung).

[0073] Ansonsten wurden die Versuche entsprechend der Norm Volkswagen TL 52712 durchgeführt, die Prüftemperatur beträgt 23 °C, soweit nicht von der Norm ausdrücklich anders vorgegeben (d.h. bei Kälteschlag, Aussehen, Auswaschmenge).

[0074] Konkret wurden folgende Messungen nach TL 52712 in Anlehnung an die ISO-Norm 527-2 durchgeführt: Bruchspannung, quer zur Extrusionsrichtung (25 mm/min); Bruchdehnung, quer zur Extrusionsrichtung (25 mm/min); Streckspannung, quer zur Extrusionsrichtung (25 mm/min); Bruchspannung in Extrusionsrichtung (100 mm/min), Streckspannung in Extrusionsrichtung (100 mm/min); Bruchdehnung in Extrusionsrichtung (100 mm/min);Oberflächenwiderstand und Volumenwiderstand: Resistive Eigenschaften werden gemäss IEC 62631-3-2 (2016), an 100 × 100 × 2 mm Prüfkörpern mit Leitsilber kontaktiert, gemessen.

[0075] Berstdruck: Der Berstdruck der hergestellten Formkörper wird in Anlehnung an DIN 73378 (1996) an Hohlkörpern mit Dimensionen Länge 15 cm, Innendurchmesser 6 mm und Aussendurchmesser 8, bzw. Wanddicke 1 mm gemessen.

[0076] Schlagzähigkeit und Kerbschlagzähigkeit nach Charpy: Nach ISO 179/keU bzw. ISO 179/keA am ISO-Prüfstab, Norm ISO/CD 3167, Typ B1, 80 × 10 × 4 mm bei einer Temperatur von 23°C gemessen.

[0077] Relative Viskosität: DIN EN ISO 307 (2007), in 0,5 Gew.-%-iger m-Kresollösung oder 1 Gew-%-iger Schwefelsäurelösung (PA6) bei einer Temperatur von 20 °C.

[0078] Thermisches Verhalten(Schmelzpunkt Tm, Schmelzenthalpie und Glasumwandlungstemperatur (Tg): ISO-Norm 11357-1 (2016), -2 (2013) und -3 (2011), Granulat, die Differential Scanning Calorimetry (DSC) wird mit Aufheizrate von 20 °C/min durchgeführt.

Tabelle 2: Zusammensetzungen der jeweils innersten Schicht

[0079] Schichtdicke mm 0.15 0.15 0.15 0.15 Polyamid 616 Gew.- % 38 38 - - Polyamid 12 Gew.- % - - 38 - Polyamid 610 Gew.- % - - 38 Kohlenstoffnanoröhren in PA 12, 15% Masterbatch Gew.- % 34 - 34 34 Kohlenstoffnanoröhren in PA 616, 15% Masterbatch Gew.- % - 34 - Schlagzähmodifikator Gew.- % 15 15 15 15 Weichmacher Gew.- % 12 12 12 12 Stabilisator 1 Gew.- % 0.7 0.7 0.7 0.7 Stabilisator 2 Gew.- % 0.3 0.3 0.3 0.3

Tabelle 3: Eigenschaften

[0080] Bruchspannung, quer zur Extrusionsrichtung VW TL 52712 MPa 20 22 18 17 Bruchdehnung, quer zur Extrusionsrichtung VW TL 52712 % 218 230 210 209 Dehnung bei max. Spannung quer zur Extrusionsrichtung ISO 527 % 202 214 195 184 Maximale Spannung, quer zur Extrusionsrichtung ISO 527 MPa 39 42 32 31 Maximale Spannung, in Extrusionsrichtung ISO 527 MPa 48 53 44 40 Dehnung bei max. Spannung, in Extrusionsrichtung ISO 527 % 349 360 318 320 Bruchdehnung in Extrusionsrichtung VW TL 52712 % 349 360 330 310 Aussehen 96h, 60 °C, FAM B VW TL 52712 leichte Ausflockung leichte Ausflockung leichte Ausflockung leichte Ausflockung Auswaschmenge 96h, 60°C, FAM B VW TL 52712 g/m<2> 5.1 4.8 6.7 5.9

Tabelle 4: Resistive Messungen an Prüfkörper aus den Formmassen

[0081] spezifischer Oberflächenwiderstand DIN EN 62631-3-2 Ohm 3 × 10<4> 2 × 10<4> 2 × 10<5> 1 × 10<5> spezifischer Volumenwiderstand DIN EN 62631-3-2 Ohm*m 4 × 10<3> 3 × 10<3> 6 × 10<3> 5 × 10<3>

[0082] Die Prüfkörper entsprechen den Anforderungen IEC 62631-3-2 (2016): 100 × 100 × 2 mm Platten mit Leitsilber kontaktiert.

[0083] Den erfindungsgemässen Beispielen kann entnommen werden, dass die Formmasse unerwartet eine sehr gute elektrische Leitfähigkeit in Kombination mit einer Verbesserung an Auswaschbeständigkeit aufweist. Die obschon dünne ESD-Schicht hat verbessernde Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften, so resultiert z.B. eine höhere Dehnung. Die verbesserte elektrische Leitfähigkeit der Leitungen nach der Erfindung zeigt sich, indem der Oberflächen- sowie Volumenwiderstand der erfindungsgemässen Formmassen deutlich kleiner ist als der des nicht-erfinderischen Beispiels. Parallel dazu lässt sich aus dem Vergleichsbeispiel eine nach Industrieanforderungen unzulässige Menge Bestandteile auswaschen.

[0084] Zum Nachweis der Abgrenzung von Stand der Technik und vor allem gegenüber Strukturen, bei denen Polyamid 610 eingesetzt wird für die Aussenschicht, wurde ein weiteres Vergleichsbeispiel (VB2) nach dem gleichen Verfahren und zur exakten Vergleichbarkeit parallel unter exakt gleichen Bedingungen angefertigt und ausgemessen. Die mechanischen Eigenschaften dieses weiteren Vergleichsbeispiels (VB2), das direkt mit B2 vergleichen werden kann, sind durchwegs schlechter als beim Beispiel B2 nach der Erfindung.

[0085] Das Aussehen nach Extraktion mit FAM-B (leichte Ausflockung) von VB2 kann gleich qualifiziert werden wie bei B2, diese ist aber eine stark subjektive Grösse. Entsprechend ist die effektive quantitative Auswaschmenge wichtig, und dort zeigt sich eine erhebliche Verbesserung bei der Verwendung von PA616 gegenüber PA610 (B2 vgl. mit VB2). Ebenfalls zeigt es sich, dass die Leitfähigkeit, obwohl jeweils gleich viel Leitfähigkeitsadditiv zugefügt wird, bei den erfindungsgemässen Strukturen wesentlich besser wird (geringerer Oberflächenwiderstand respektive spezifischer Volumenwiderstand).

BEZUGSZEICHENLISTE

[0086] 1 Kraftstoffleitung 2 Innenraum von 1 3 Innenschicht 4 Mittelschicht 5 Aussenschicht 6 Aussenfläche von 1 7 Innenfläche von 1 8 zweite innere Mittelschicht

Claims

1. Leitfähige Polyamidformmasse bestehend aus folgenden Komponenten: A1 30-93 Gewichtsprozent Polyamid ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: Polyamid 616, Polyamid 516, Polyamid 1016 oder Mischungen davon; A2 0-40 Gewichtsprozent teilkristallines Polyamid verschieden von A1; B 3-25 Gewichtsprozent Weichmacher; C 3-30 Gewichtsprozent Schlagzähmodifikator; D 1-20 Gewichtsprozent Leitfähigkeitsadditiv; E 0-5 Gewichtsprozent Additive verschieden von B-D; wobei die Summe der Komponenten A1-E 100 Gewichtsprozent der Polyamidformmasse bilden.

2. Polyamidformmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Polyamid A1 im Bereich von 50-75 Gewichtsprozent liegt, vorzugsweise im Bereich von 60-70 Gewichtsprozent.

3. Polyamidformmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Polyamid A1 ausgewählt ist als Polyamid 616, oder dass das Polyamid A1 eine relative Lösungsviskosität, gemessen in m-Kresol nach ISO 307 (2007) bei einer Temperatur von 20 °C im Bereich von 2.0-2.4 vorzugsweise von 2.05-2.35, aufweist, oder dass das wenigstens eine Polyamid A1 einen Schmelzpunkt im Bereich von 175-240 °C oder 190-240 °C, vorzugsweise im Bereich von 177-220 °C aufweist.

4. Polyamidformmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Weichmacher B im Bereich von 5-20 Gewichtsprozent, vorzugsweise im Bereich von 5-15 insbesondere vorzugsweise im Bereich von 10 - 15 Gewichtsprozent liegt, oder dass der wenigstens eine Weichmacher B ausgewählt ist als Hydroxybenzoesäureester- oder Sulfonamid-basierter Weichmacher, bevorzugt der Klasse der N-substituierten Sulfonamid-Weichmacher, insbesondere bevorzugt als BBSA.

5. Polyamidformmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Schlagzähmodifikator C im Bereich von 3-25 Gewichtsprozent, vorzugsweise im Bereich von 5-20 Gewichtsprozent, insbesondere im Bereich von 10-16 Gewichtsprozent liegt, oder dass der wenigstens eine Schlagzähmodifikator als ein mit einer Säure modifiziertes Ethylen-α-Olefin-Copolymeres ausgewählt ist, insbesondere bevorzugt als ein mit einem Säureanhydrid, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid, gepfropftes Ethylen/α-Olefin-Copolymeres, insbesondere derart modifiziertes respektive gepfropftes Ethylen/Butylen, Ethylen/Propylen, oder Ethylenpropylen/Ethylenbutylen Copolymeres.

6. Polyamidformmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil teilkristallines Polyamid A2 im Bereich von 1-25 Gewichtsprozent, bevorzugt im Bereich von 5-15 Gewichtsprozent liegt, oder dass das teilkristalline Polyamid A2 ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus: Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 11, Polyamid 12, oder dass der Anteil teilkristallines Polyamid A2 und/oder Teile von Polyamid A1 als Matrix für einen Masterbatch für wenigstens eine der Komponenten D und/oder E eingesetzt ist.

7. Polyamidformmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil Leitfähigkeitsadditiv D im Bereich von 1-15, vorzugsweise 2 - 10 Gewichtsprozent, insbesondere im Bereich von 3 - 8 Gewichtsprozent liegt, oder dass es sich beim Leitfähigkeitsadditiv D um Kohlenstoffnanoröhren handelt, vorzugsweise einwandige, doppelwandige oder mehrwandige Kohlenstoffnanoröhren, wobei die Kohlenstoffnanoröhren vorzugsweise: ein Verhältnis von Länge zu Aussendurchmesser im Bereich von 5-5000, vorzugsweise im Bereich von 100-2000, insbesondere bevorzugt im Bereich von 500-1500 aufweisen, oder einen Durchmesser im Bereich von 0.002-0.5 µm, vorzugsweise im Bereich von 0.004-0.1 µm oder 0.005-0.05 µm aufweisen, oder, als Ausgangsmaterial vor der Kompoundierung, eine Länge im Bereich von 0.04-2000 µm, vorzugsweise im Bereich von 0.1-500 µm, oder im Bereich von 0.5-20 µm aufweisen, wobei die Kohlenstoffnanoröhren einzeln, in Form von Agglomeraten, oder beides, in der Polyamidformmasse vorliegen.

8. Polyamidformmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil Additive E im Bereich von 0.01-3 Gewichtsprozent, vorzugsweise im Bereich von 0.5-1 Gewichtsprozent liegt, oder dass Additive E ausgewählt sind aus wenigstens einem Zuschlagstoff der folgenden Gruppe: Antioxidans; nicht leitfähige Pigmente; UV-Absorber; UV-Stabilisatoren; Hitze- und Wärmestabilisatoren; Hydrolysestabilisatoren; Flammschutzmittel; Haftvermittler; Verträglichkeitsvermittler; Gleitmittel; Antiblockmittel, Nukleierungsmittel, Kristallisationsbeschleuniger, Kristallisationsverzögerer, kettenverlängernde Additive, und Mischungen davon.

9. Kunststoffleitung mit wenigstens einer Schicht aus einer Polyamidformmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffleitung als Mehrschichtverbund (1) in Form eines einen Innenraum (2) umschliessenden Hohlkörpers ausgebildet ist, und die Schicht (3) aus einer Polyamidformmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche die den Mehrschichtverbund (1) nach innen abschliessende Innenschicht bildet.

10. Kunststoffleitung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus zwei, drei oder vier Schichten besteht, vorzugsweise der an den Innenraum (2) angrenzenden Innenschicht (3), für den Fall von 3 Schichten einer an die Innenschicht (3) grenzenden Mittelschicht (4) und einer an die Mittelschicht (4) grenzenden Aussenschicht (5) und für den Fall von 4 Schichten einer an die Innenschicht (3) grenzenden inneren Mittelschicht (8), einer an die innere Mittelschicht (8) grenzenden Mittelschicht (4) und einer an die Mittelschicht (4) grenzenden Aussenschicht (5), wobei die Aussenschicht (5) vorzugsweise auf Basis von Polyamid 612, Polyamid 616, Polyamid 12, Polyamid 11, Polyamid 1012, Polyamid 1016, jeweils einzeln oder in einer Mischung aus zwei oder mehr dieser Polyamide, ausgebildet ist oder im wesentlichen daraus besteht, und wobei die Mittelschicht (4) vorzugsweise auf Basis von EVOH oder Fluorpolymeren ausgebildet ist.

11. Kunststoffleitung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenschicht (3) eine Kupferstabilisierung aufweist, vorzugsweise auf Basis von CuI, in einem Anteil im Bereich von 0.01-0.10 Gewichtsprozent, oder in einem Anteil von 0.03-0.07 Gewichtsprozent, wobei die Gewichtsprozent bezogen sind auf 100 Gewichtsprozent des Materials zur Herstellung der Innenschicht (3) oder dass die Aussenschicht (5) einen Schlagzähmodifikator enthält, vorzugsweise in einem Anteil im Bereich von 10-25 Gewichtsprozent oder in einem Bereich von 10-20 Gewichtsprozent, wobei es sich bevorzugtermassen beim Schlagzähmodifikator um ein mit einer Säure modifiziertes Ethylen-α-Olefin-Copolymeres handelt, insbesondere bevorzugt um ein mit einem Säureanhydrid, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid, gepfropftes Ethylen/α-Olefin-Copolymeres, insbesondere derart modifiziertes respektive gepfropftes Ethylen/Butylen, Ethylen/Propylen, oder Ethylenpropylen/Ethylenbutylen Copolymeres handelt, wobei die Gewichtsprozent bezogen sind auf 100 Gewichtsprozent des Materials zur Herstellung der Aussenschicht (5), wobei die Aussenschicht (5) vorzugsweise besteht aus: A_I Polyamid 612, Polyamid 616, Polyamid 1012, Polyamid 1016, Polyamid 11 oder Polyamid 12, jeweils einzeln oder in einer Mischung aus zwei oder mehr dieser Polyamide, vorzugsweise mit einer relativen Lösungsviskosität, gemessen in Schwefelsäure nach ISO 307 (2007) bei einer Temperatur von 20 °C im Bereich von 2.1 - 2.4, vorzugsweise 2.15 - 2.30; B_I 5 - 30 Gewichtsprozent Schlagzähmodifikator C_I 3 - 20 Gewichtsprozent Weichmacher, vorzugsweise 3 - 18 oder 5 - 15 Gewichtsprozent basiert auf Sulfonamiden und/oder Hydroxybenzoesäureestern D_I 0-3 Gewichtsprozent Additive, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe: Kristallisationsbeschleuniger, Pigmente, Farbstoffe, UV-Absorber, IR-Absorber, Verarbeitungshilfsmittel, Gleitmittel, Stabilisatoren einschliesslich Wärmestabilisatoren und UV-Stabilisatoren, und Mischungen davon wobei sich die Summe der Komponenten A_I - D_I auf 100 Gewichtsprozent des Materials zur Herstellung der Aussenschicht (5) ergänzen.

12. Kunststoffleitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9-11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelschicht (4) auf Basis von EVOH ausgebildet ist oder aus einem EVOH besteht, vorzugsweise aus einem EVOH mit einem Ethylen-Anteil im Bereich von 20-25 Gewichtsprozent, vorzugsweise im Bereich von 25-30 Gewichtsprozent besteht.

13. Kunststoffleitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9-12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus einer Polyamidformmasse nach einem der Ansprüche 1-8, insbesondere wenn sie als Innenschicht (3) ausgebildet ist, eine Dicke im Bereich von 0.05-0.3 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.1-0.2 mm aufweist, und, falls vorhanden, die Aussenschicht (5) eine Dicke im Bereich von 0.1-0.6 oder 0.3-0.6 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.1-0.2 oder 0.4-0.5 mm aufweist, und, falls vorhanden, die Mittelschicht (4) eine Dicke im Bereich von 0.05-0.2 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.075-0.125 mm aufweist, und, falls vorhanden, die innere Mittelschicht (8) eine Dicke im Bereich von 0.1-0.6 oder 0.3 - 0.6 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.1 - 0.2 oder 0.4 - 0.5 mm aufweist, wobei vorzugsweise die Gesamtwandstärke eines Mehrschichtverbundes gemäss einem der Ansprüche 9-12 im Bereich von 0.5-2.5 mm, bevorzugtermassen im Bereich von 0.75-1.5 mm liegt.

14. Kunststoffleitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9-13, dadurch gekennzeichnet, dass sie in einem Extrusionsprozess, oder für den Fall einer Mehrschicht-Kunststoffleitung, in einem Coextrusionsprozess hergestellt ist, und/oder dass die Kunststoffleitung in Form einer Leitung ausgebildet ist, welche wenigstens abschnittsweise als Wellrohr ausgebildet sein kann, vorzugsweise als Leitung für Verbrennungsmotoren, insbesondere im Automobilbereich, insbesondere für Kraftstoff, Harnstoff oder Kühlmittel.

15. Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffleitung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9-14, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine, oder im Fall einer Mehrschicht-Kunststoffleitung, die 2, 3 oder 4 Schichten, in einem kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Prozess, bevorzugt in einem Extrusionsblasformen, einer Tandemextrusion, einem Ummantelungsverfahren oder einem (Co)Extrusionsprozess, zu einem Hohlkörper, insbesondere bevorzugt zu einem Rohr respektive einer Leitung oder einem Behälter geformt werden.