[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaumglas. Weiter bezieht sie sich auf eine Einrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens.
[0002] Schaumglas oder Schaumglasschotter wird in einem Ofen hergestellt. Im Ofen wird zunächst eine Schaumglasplatte gebildet. Aus dieser kann sich dann ein schotterförmiges Endprodukt ergeben. Das nach Verlassen des Ofens anfallende Schaumglas-Schotter kann beispielsweise eine Körnung von bis zu 100 mm aufweisen. Der Hauptrohstoff besteht vorzugsweise aus Altglas, insbesondere Behälterglas, das heisst, Flaschenglas und dergleichen. Dieses würde sonst zum geringeren Teil zur Herstellung neuer Glasbehälter verwendet, zum grösseren Teil aber in Deponien entsorgt. Das Behälterglas braucht weder nach Farben noch Rezepturen sortiert zu werden. Es wird nur gemahlen, vorzugsweise auf eine Körnung von <= 0.1 mm. Allenfalls wird das Glasmehl noch gemischt. In einem vollautomatisierbaren Produktionsprozess kann es mittels einer Fördervorrichtung in den Ofen geführt werden.
Dabei ergibt sich das Problem, dass das Glasmehl im Ofen auf der Fördervorrichtung anhaften oder anbacken würde, wenn nichts dagegen unternommen wird. Bekannt ist es daher, die Fördervorrichtung mit einem ein Anhaften verhindernden Mittel zu bestreuen, meistens Sand. Aus verschiedenen Gründen vermag diese Lösung nicht ganz zu befriedigen.
[0003] Auf der Grundlage dieser Erkenntnisse setzt sich die Erfindung die Aufgabe, ein Verfahren und eine hierfür benötigte Einrichtung anzugeben, durch die Schaumglas rationell herstellbar ist, ohne dass sich ein unerwünschtes Anhaften auf der dazu benötigten Fördervorrichtung ergeben kann.
[0004] Das erfindungsgemässe Verfahren entspricht den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1. Die Einrichtung geht aus Patentanspruch 5 hervor. Weitere vorteilhafte Ausbildungen des Erfindungsgedankens sind aus den abhängigen Patentansprüchen ersichtlich.
[0005] Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben.
[0006] Die schematische Zeichnung zeigt eine Draufsicht auf den vor dem Ofen 1 liegenden Bereich der Einrichtung zur Herstellung von Schaumglas.
[0007] Beim nicht näher dargestellten Ofen 1 kann es sich um einen tunnelförmigen Flachbettofen handeln. Das Glasmehl 2 gelangt auf einer Fördervorrichtung 3 in den Ofen 1, beispielsweise einem Endlosband. In der Draufsicht ist die Fördervorrichtung 3 selbst zwar nicht sichtbar, denn sie befindet sich unter einem Trennelement 4, doch sie entspricht diesem in Bezug auf Lage und Ausrichtung. Die Fördervorrichtung 3 oder das Endlosband kann zum Beispiel mit einer Fördergeschwindigkeit von 0.25 m/min laufen. Weder der Ofen 1 selbst noch die Fördergeschwindigkeit sind jedoch Gegenstand der Erfindung.
[0008] Erfindungsgemäss wird zwischen dem Glasmehl 2 und der Fördervorrichtung 3 wird ein flächiges Trennelement 4 angeordnet. In einer bevorzugten Ausführung wird als Trennelement 4 ein Glasvlies verwendet.
[0009] Das Trennelement 4 läuft im vorliegenden Ausführungsbeispiel ab einer Rolle 5 ab. Alternativ könnte es aber auch ab einer sonstigen Abgabestation abgezogen werden, zum Beispiel einem Faltlagen enthaltenden Magazin oder dergleichen.
[0010] Um im Ofen 1 ein unerwünschtes Anhaften des Trennelementes 4 auf der Fördervorrichtung 3 noch wirksamer zu verhindern, kann auf das Trennelement 4 ein Mittel aufgebracht werden. Hier ist dies ein flüssiges Mittel, beispielsweise ein Wasser-Kaolin-Gemisch. Das Aufbringen des Wasser-Kaolin-Gemisches auf das Trennelement 4 kann in einem Becken 6 erfolgen. In der vorliegenden Ausführung wird das Trennelement 4 hierzu mittels eines Rollensystems 7 durch das Becken 6 geführt und dort in das Wasser-Kaolin-Gemisch getaucht. Möglich sind aber auch andere Varianten. So könnte auch ein trockenes Mittel zur Anwendung gelangen, zum Beispiel ein Kaolin-Pulver. Dessen Auftragen könnte ebenfalls in einem Becken 6 erfolgen, es sind aber auch beliebige andere Möglichkeiten denkbar.
[0011] In einer Auftragsstation 8 wird das Glasmehl 2 gemäss Zeichnung in einem Mischer 9 mit dem Schäummittel vermischt. Im vorliegenden Beispiel ist hierzu noch eine Flüssigkeitsdosierung 10 für das Glyzerin und das Wasserglas vorhanden. Das Glyzerin und das Wasserglas werden mittels Pumpen in ein Behältersystem gepumpt, wobei das exakte Mischverhältnis geregelt wird.
[0012] Das Glasmehl 2 kann ebenfalls automatisch von mindestens einem nicht dargestellten Silo heran geführt werden. Dazu kann eine Vakuumförderung vorhanden sein, die das Glasmehl 2 aus dem Silo abzieht. Ausserdem ist es sinnvoll, wenn das Gewicht des Glasmehls 2 überwacht wird. Zusätzlich kann der hierzu erforderliche Behälter mit einer die Füllhöhe ermittelnden Messvorrichtung versehen werden, zum Beispiel einem Ultraschallsensor. Dadurch kann das Dosieren sowohl nach Gewicht als auch nach Volumen kontrolliert werden. Das Glasmehl 2 wird jeweils bis zur gewünschten Chargenmenge zugeführt und in den Mischer 9 entleert. In diesem wird dann das Glasmehl 2 und das Schäummittel gemischt. Das nunmehrige Glasmehlgemisch wird mittels einer darunter angeordneten Auftragsvorrichtung 11 auf das Trennelement 4 aufgebracht.
Ausserdem kann noch mindestens eine pflugartige Vorrichtung 12 vorhanden sein, um die Oberfläche des Glasmehlgemisches aufzurauen und dessen nachfolgend im Ofen 1 der Hitze ausgesetzte Oberfläche zu vergrössern. Damit kann ein zuverlässiger und gleichmässiger Schäumprozess positiv beeinflusst werden. Es sei hier angemerkt, dass in der Zeichnung das Glasmehl und das Glasmehlgemisch mit demselben Bezugszeichen 2 bezeichnet ist. Der Begriff Glasmehl 2 gilt daher sowohl für das ursprünglich zugeführte Glasmehl als auch für das danach mit Zusatzmitteln versetzte und in den Ofen 1 gelangende Glasmehlgemisch.
[0013] Selbstverständlich kann im Rahmen der Patentansprüche vom schematisch gezeichneten und vorgehend beschriebenen Ausführungsbeispiel im Einzelnen abgewichen werden. Letztlich beruht die Erfindung auf der überraschenden Erkenntnis, dass ein flächiges Trennelement 4, das zumindest in einem ersten Bereich des Ofens 1 oder in einer ersten Schäumphase zwischen der Fördervorrichtung 3 und dem Glasmehl 2 mitläuft, es wirksam ermöglicht, die Fördervorrichtung 3 und das entstehende Schaumglas sauber voneinander getrennt zu halten. Interessant ist, dass hierzu gerade ein Glasvlies besonders geeignet ist. Dieses kann vor dem Auftragen des Glasmehls 2 mit einem flüssigen oder trockenen Mittel behandelt werden. Das im Ofen 1 einer hohen Hitze ausgesetzte Glasvlies wird letztlich zersetzt.
Der das Vlies zusammenhaltende Binder kann verbrennen, während die Glasfasern teilweise im Schaumglas aufgehen können. Dies erfolgt im Ofen 1 jedoch erst nachdem der Zweck des Trennelementes 4 bereits erfüllt ist und dieses im weiteren Herstellungsverfahren nicht mehr benötigt wird.
The present invention relates to a process for producing foam glass. Further, it relates to a device for carrying out this method.
Foam glass or foam glass gravel is produced in an oven. In the oven, a foam glass plate is first formed. From this can then result in a ballast-shaped end product. The foam glass ballast arising after leaving the furnace can for example have a grain size of up to 100 mm. The main raw material preferably consists of waste glass, in particular container glass, that is, bottle glass and the like. This would otherwise be used to a lesser extent for the production of new glass containers, but for the most part disposed of in landfills. The container glass does not need to be sorted by color or recipes. It is only ground, preferably to a grain size of <= 0.1 mm. At most, the glass flour is still mixed. In a fully automated production process, it can be fed into the oven by means of a conveyor.
This results in the problem that the glass flour would adhere or caking in the oven on the conveyor, if nothing is done about it. It is therefore known to sprinkle the conveyor with an anti-adhesion agent, mostly sand. For various reasons, this solution can not quite satisfy.
On the basis of these findings, the invention has the object to provide a method and a device required for this purpose, can be efficiently produced by the foam glass without an undesirable adhesion to the required conveyor can result.
The inventive method corresponds to the characterizing features of claim 1. The device is apparent from claim 5. Further advantageous embodiments of the inventive concept can be seen from the dependent claims.
Hereinafter, preferred embodiments of the invention will be described with reference to the drawings.
The schematic drawing shows a plan view of lying in front of the furnace 1 area of the device for the production of foam glass.
When furnace 1, not shown, it may be a tunnel-shaped flat bed furnace. The glass powder 2 passes on a conveyor 3 in the furnace 1, for example, an endless belt. Although in the top view the conveyor 3 itself is not visible, because it is located under a partition 4, but it corresponds to this in relation to position and orientation. The conveyor 3 or the endless belt can, for example, run at a conveying speed of 0.25 m / min. However, neither the furnace 1 itself nor the conveying speed are the subject of the invention.
According to the invention, a flat separating element 4 is arranged between the glass powder 2 and the conveying device 3. In a preferred embodiment, a glass fleece is used as the separating element 4.
The separator 4 runs in the present embodiment from a roll 5 from. Alternatively, it could also be deducted from another dispensing station, for example, a magazine containing folds or the like.
In order to prevent an undesirable adhesion of the separating element 4 on the conveyor 3 even more effectively in the oven 1, a means can be applied to the separating element 4. Here, this is a liquid agent, such as a water-kaolin mixture. The application of the water-kaolin mixture to the separating element 4 can take place in a basin 6. In the present embodiment, the separating element 4 is guided for this purpose by means of a roller system 7 through the basin 6 and immersed there in the water-kaolin mixture. But also possible other variants. Thus, a dry agent could be used, for example a kaolin powder. Its application could also be done in a pool 6, but there are also any other options conceivable.
In an application station 8, the glass powder 2 is mixed according to the drawing in a mixer 9 with the foaming agent. In the present example, this is still a liquid dosage 10 for the glycerin and the water glass available. The glycerin and the waterglass are pumped by pumping into a container system, controlling the exact mixing ratio.
The glass powder 2 can also be performed automatically by at least one silo, not shown. For this purpose, there may be a vacuum conveying, which removes the glass powder 2 from the silo. In addition, it makes sense if the weight of the glass powder 2 is monitored. In addition, the container required for this purpose can be provided with a measuring device which determines the filling level, for example an ultrasonic sensor. This allows dosing to be controlled both by weight and by volume. The glass powder 2 is in each case supplied to the desired batch quantity and emptied into the mixer 9. In this then the glass powder 2 and the foaming agent is mixed. The now-existing glass powder mixture is applied to the separating element 4 by means of an applicator device 11 arranged underneath.
In addition, at least one plow-like device 12 may be present in order to roughen the surface of the glass flour mixture and to enlarge its surface subsequently exposed to heat in the oven 1. Thus, a reliable and uniform foaming process can be positively influenced. It should be noted here that in the drawing, the glass flour and the glass flour mixture are designated by the same reference numeral 2. The term glass powder 2 therefore applies both to the initially supplied glass powder and to the glass powder mixture subsequently mixed with additives and entering the oven 1.
Of course, can be deviated from the schematically drawn and previously described embodiment in detail within the scope of the claims. Finally, the invention is based on the surprising finding that a planar separating element 4, which runs along at least in a first region of the furnace 1 or in a first foaming phase between the conveying device 3 and the glass powder 2, effectively enables the conveying device 3 and the resulting foam glass keep it clean from each other. It is interesting that a glass fleece is especially suitable for this purpose. This may be treated with a liquid or dry agent before application of the glass powder 2. The glass fleece exposed to high heat in the furnace 1 is ultimately decomposed.
The binder holding the nonwoven fabric can burn while the glass fibers can partly be absorbed by the foam glass. However, this takes place in the furnace 1 only after the purpose of the separating element 4 has already been fulfilled and this is no longer needed in the further production process.