[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Mehrfachspannvorrichtung für eine spanabhebende Bearbeitungsmaschine, mit einer schienenförmig ausgebildeten Basis und an dieser wegnehmbar verspannbaren Modulen, wobei am jeweiligen Modul und an der Basis zusammenwirkende Raster ausgebildet sind, mittels denen das auf der Basis verstellbare Modul in der Länge dieser Basis positionierbar ist.
[0002] Bei einer gattungsmässigen Mehrfachspannvorrichtung nach der Druckschrift EP-A-1 175 283 sind Spannmodule auf einer länglichen Basis befestigbar, indem bei den Spannmodulen eine quer zur Verstellrichtung obenliegende Welle mit zwei zu beiden Seiten angeordneten Briden als Spannelemente vorgesehen sind.
Diese Briden wirken beim Verspannen derart, dass das Spannmodul mit an seiner Unterseite vorgesehenen Querverzahnungen auf den als Raster dienenden Querverzahnungen an der Basis aufliegt und diese formschlüssig ineinandergreifen. Diese Querverzahnungen sind hierbei in einer horizontalen Ebene wie die Auflageebene der Basis angeordnet. Es hat sich herausgestellt, dass sich die Spannmodule mit dieser erläuterten Anordnung bis zu einem bestimmten Mass an Präzision auf der Basis positionieren lassen, dass dies aber herstellungstechnisch begrenzt ist.
Zudem müssen diese Querverzahnungen absolut sauber gehalten werden, ansonsten sich zusätzliche Fehler in der Positionierung ergeben können.
[0003] Der Erfindung ist die Aufgabe zugrundegelegt worden, eine Mehrfachspannvorrichtung zu schaffen, welche ohne erheblichen Mehraufwand eine noch präzisere Positionierung des Moduls auf der Basis ermöglicht und dabei das Handling für das Wegnehmen und Verspannen des Moduls vereinfacht wird.
[0004] Die Erfindung, mit der diese Aufgabe gelöst wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass die Module jeweils ein Ankersystem aufweisen, welches mit an der Basis ausgebildeten Ankerelementen derart zusammenwirkt, dass das Modul an der Basis verspannt werden kann, wobei die am Modul vorgesehenen Raster an denjenigen bei der Basis im unverspannten Zustand verbunden sind,
indessen das Modul im gespannten Zustand zentriert an wenigstens einer planen Längsführung aufliegt.
[0005] Mit dieser Ausgestaltung der Mehrfachspannvorrichtung können zum einen diese ebenen Längsführungen ohne Mehraufwand genauer hergestellt werden als solche herkömmliche Querverzahnungen. Damit lassen sich diese Module auf der Basis insbesondere genauer positionieren.
Zum andern ergibt sich eine einfachere Handhabung in dem Sinne, dass die Module an jeder beliebigen Stelle auf die Basis aufgelegt und mit dieser verspannt werden können, d.h. die Module müssen nicht bis zum Ende der Basis verschoben werden, damit sie von ihr entfernt werden können.
[0006] Bei einer sehr vorteilhaften Ausführung sind die als Raster dienenden Querverzahnungen bei der Basis bzw. beim Modul schräg und dabei beidseitig an der Oberseite der Basis bzw. an Wippen beim Modul angeordnet, wobei diese Schenkel mit diesen Querverzahnungen beim Verspannen des Moduls derart gespreizt werden, dass ein Aufliegen des Moduls an den Längsführungen sichergestellt ist.
[0007] Ausführungsbeispiele sowie weitere Vorteile der Erfindung sind anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>eine perspektivisch dargestellte erfindungsgemässe Mehrfachspannvorrichtung mit einer Basis und einem Modul, und
<tb>Fig. 2<sep>einen Querschnitt durch die Mehrfachspannvorrichtung nach Fig. 1 im Zentrum des Moduls.
[0008] Fig. 1 und Fig. 2 zeigen eine Mehrfachspannvorrichtung 10, welche sich insbesondere dazu eignet, mehrere Werkstücke reihenförmig verspannt zu halten, was nicht näher dargestellt ist. Diese Werkstücke können dann zusammen mit der Mehrfachspannvorrichtung auf einem Werkstücktisch einer spanabhebenden Bearbeitungsmaschine, beispielsweise einer CNC-gesteuerten Fräs- und/oder Bohrmaschine, fixiert werden.
[0009] Diese Mehrfachspannvorrichtung 10 ist mit einer schienenförmig ausgebildeten Basis 12 und an dieser wegnehmbar verspannbaren Modulen 20 versehen, wobei in Fig. 1 nur gerade ein Modul 20 veranschaulicht ist.
[0010] Erfindungsgemäss weist das jeweilige Modul 20 ein Ankersystem 25 auf, welches mit an der Basis 12 ausgebildeten Ankerelementen, z.B.
Längsrillen 14, derart zusammenwirkt, dass das Modul 20 an der Basis 12 verspannt werden kann. Zudem stehen am Modul 20 vorgesehene Raster 26 mit den Rastern 16 bei der Basis 12 zumindest im unverspannten Zustand in Eingriff, indessen das Modul 20 im gespannten Zustand zentriert an planen Längsführungen 13, 13 ¾ aufliegt.
[0011] Aussenseitig der Schenkel 12 ¾ sind Querverzahnungen als Raster 16 vorgesehen, welche mit Rastern 26 am jeweiligen Modul 20 ineinandergreifen. Mittels diesen Rastern 16, 26 ist das auf der Basis 12 verstellbare Modul in der Länge der Basis positionierbar. Diese Querverzahnungen sind beidseitig an der Oberseite der Basis 12 an äusseren Schrägkanten, zum Beispiel in einem Winkel von 45 , und entsprechend an Wippen 22 ¾ bei einem Spannmodulteil 22 des Moduls 20 vorgesehen.
Die Querverzahnungen sind beispielsweise mit einem Raster von 2 Millimetern versehen, wobei diese Raster hochpräzis mit Toleranzen von wenigen hundertstel Millimetern hergestellt sind.
[0012] Diese Wippen 22 ¾ an der äusseren unteren Seite des Spannmodulteils 22 sind derart federnd ausgebildet, dass sie beim Verspannen des Moduls 20 gespreizt werden, so dass ein Aufliegen des Moduls 20 an den Längsführungen 13, 13 ¾ bei der Basis 12 sichergestellt ist. Zu diesem Zwecke sind bei diesen Wippen 22 ¾ parallel verlaufende Nuten 27 vorhanden, um diese federnde Wirkung zu erzielen.
Die Anordnung der Querverzahnungen an den Schrägkanten der Basis 12 hat überdies den Vorteil, dass die Werkstücke nicht auf diesen Verzahnungen aufliegen, so dass die Verzahnungen besser geschützt sind.
[0013] Die schienenförmige Basis 12 hat einen U-förmigen Querschnitt mit Schenkeln 12 ¾, wobei an diesen Schenkeln 12 ¾ innenseitig mehrere Längsrillen 14, an der inneren Oberseite die Längsführungen 13, 13 ¾ mit den seitlichen Schultern 13 ¾ und aussen - wie bereits oben erwähnt - diese Raster 16 vorgesehen sind.
Diese Basis 12 hat ausserdem eine untere Auflagefläche 19 und angedeutete Bohrungen 18, durch welche Spannbriden oder dergleichen einschiebbar sind, um die Basis 12 auf einem Tisch der Bearbeitungsmaschine zu befestigen.
[0014] Das Ankersystem 25 unterhalb des Spannmodulteils 22 des Moduls 20 weist quer zur Verstellrichtung verschiebbare Klemmbacken 23, 24 auf, welchen an der Aussenseite Längsrillen 14 ¾ zugeordnet sind, die mit den Längsrillen 14 der Basis 20 zwecks formschlüssiger Verbindung in Eingriff bringbar sind. Die Längsrillen 14, 14 ¾ sind vorliegend im Querschnitt wie ein Rundgewinde ausgebildet, könnten im Prinzip aber auch andersförmig ausgestaltet sein.
Damit lassen sich diese Längsrillen 14, 14 ¾ beim Reinigen leicht von Spänen befreien, so dass gewährleistet ist, dass keine Schmutzrückstände zurückbleiben und ein einwandfreies Verspannen des Moduls in der Basis gegeben ist.
[0015] Zweckmässigerweise ist ein sich durch den Spannmodulteil 22, durch diese Klemmbacken 23, 24 und durch das Spannelement 28 erstreckender und in diesen drehbar gelagerter Exzenterbolzen 30 vorgesehen, der von aussen betätigbar ist. Dem Exzenterbolzen 30 sind Exzenter 31, 32 zugeordnet, die in Öffnungen der Klemmbacken 23, 24 eingelassen sind und mit diesen korrespondieren. Beim Verdrehen dieser Exzenter 31, 32 werden die beiden Klemmbacken 23, 24 für die bezweckte Verankerung des Moduls 20 an der Basis 12 nach aussen bzw. nach innen verschoben.
In dem in Fig. 2 gezeigten Zustand sind diese Klemmbacken nach aussen bewegt und damit in der Basis verankert. Sind sie jedoch nach innen hin bewegt, wie in Fig. 1 veranschaulicht ist, kann das Modul entweder entlang der Basis verstellt oder aber aus dieser herausgehoben werden.
[0016] Zudem sind bei diesem Ankersystem 25 durch den Spannmodulteil 22 und durch diese Klemmbacken 23, 24 ragende Verspannschrauben 33 vorgesehen, die in dem oberseitigen Spannmodulteil 22 drehbar gehalten sind und an ihrer Unterseite mit einem Spannelement 28 in Gewindeverbindung stehen.
Beim Verdrehen dieser Verspannschrauben 33 wird dieses Spannelement 28 in Achsrichtung gegen diese Klemmbacken 23, 24 und Letztere gegen den Spannmodulteil 22 gedrückt bzw. von diesen weg bewegt.
[0017] Die Längsführungen 13, 13 ¾ mit den seitlichen Schultern 13 ¾ auf der Oberseite der Basis 12 korrespondieren mit entsprechenden Längsführungen an dem Spannmodulteil 22. Durch diese Schultern 13 ¾ ist das Modul 20 annähernd spielfrei seitlich in der Basis 12 geführt. Die horizontalen Längsführungen 13 indessen sind derart dimensioniert, dass vor dem Verspannen des Spannmodulteils 22 von diesen Längsführungen abgehoben ist, dies vorzugsweise nur um einige Zehntelmillimeter. Der Spannmodulteil 22 liegt dann ausschliesslich bei den Rastern 16 der Basis 12 auf. Mit dem Verankern bzw.
Verspannen des Moduls durch die Verspannschrauben 33 werden die Wippen 22 ¾ bei dem Spannmodulteil 22 nach aussen gespreizt, bis das Spannmodulteil 22 auf diesen Längsführungen 13 aufliegt. Da sich diese Längsführungen präziser fertigen lassen als die Raster 16, können mit dieser Mehrfachspannvorrichtung Werkstücke mit engeren Toleranzen bearbeitet werden, als dies bei herkömmlichen möglich war.
[0018] Dieses Spannmodulteil 22 des Moduls 20 dient als Anschlag oder als Spannelement mit verstellbaren Spannbacken für ein einzuspannendes Werkstück, was nicht näher gezeigt ist.
Nach dem Festspannen von zwei Modulen 20 an der Basis 12 wird dann die Verspannung eines zwischen diese Module positionierten Werkstückes vorzugsweise mittels an dem einen Modul vorhandenen Spannbacke und einem als Anschlag vorgesehenen Modul vorgenommen.
[0019] Die Erfindung ist mit dem oben erläuterten Ausführungsbeispiel ausreichend dargetan. Es sind zwei Längsführungen an der Basis vorgesehen; es könnte aber im Prinzip auch nur eine in der Form einer Nut ausgebildet sein. Auch das Ankersystem 25 und die Verbindung durch diese Längsrillen könnte anders ausgestaltet sein. Auch anstelle von Exzentern 31, 32 könnten Zahnräder oder dergleichen für die Verschiebung der Klemmbacken 23, 24 vorgesehen sein.
The invention relates to a multi-clamping device for a cutting machine, with a rail-shaped base and on this wegnehmbar bracing modules, wherein on the respective module and the base cooperating raster are formed, by means of which the adjustable base module in the Length of this base is positionable.
In a generic multi-clamping device according to the document EP-A-1 175 283 clamping modules are fastened on an elongated base by the clamping modules a transversely to the adjustment overhead shaft with two arranged on both sides Briden are provided as clamping elements.
These Briden act during clamping such that the clamping module rests with provided on its underside cross teeth on the serving as a grid transverse teeth on the base and interlock these form-fitting manner. These transverse teeth are arranged in a horizontal plane as the support plane of the base. It has been found that the clamping modules can be positioned with this explained arrangement to a certain degree of precision on the basis, but this is limited manufacturing technology.
In addition, these cross-teeth must be kept absolutely clean, otherwise there may be additional errors in the positioning.
The invention has been based on the object to provide a multiple clamping device, which enables a more precise positioning of the module on the base without significant overhead and thereby the handling for removing and clamping the module is simplified.
The invention, with which this object is achieved, is characterized in that the modules each have an anchor system which interacts with anchoring elements formed on the base in such a way that the module can be clamped to the base, wherein provided on the module Grid are connected to those at the base in the unstrained state,
meanwhile, the module in the tensioned state rests centered on at least one planar longitudinal guide.
With this embodiment of the multiple clamping device, on the one hand these flat longitudinal guides can be made more accurate without any additional effort than those conventional cross-toothings. In particular, these modules can be positioned more accurately on the basis of this.
On the other hand, there is an easier handling in the sense that the modules can be placed anywhere on the base and clamped with this, i. the modules do not have to be moved to the bottom of the base for removal.
In a very advantageous embodiment, serving as a grid transverse teeth at the base or at the module are inclined and arranged on both sides at the top of the base or on rockers in the module, said legs spread with these cross-toothing during bracing of the module be ensured that a resting of the module on the longitudinal guides.
Embodiments and other advantages of the invention are explained in more detail with reference to the drawings.
Show it:
<Tb> FIG. 1 <sep> a perspectively illustrated multiple clamping device according to the invention with a base and a module, and
<Tb> FIG. 2 <sep> is a cross section through the multiple clamping device of FIG. 1 in the center of the module.
Fig. 1 and Fig. 2 show a multi-clamping device 10, which is particularly suitable for holding a plurality of workpieces strained in a row, which is not shown in detail. These workpieces can then be fixed together with the multiple clamping device on a workpiece table of a cutting machine, for example a CNC-controlled milling and / or drilling machine.
This multiple clamping device 10 is provided with a rail-shaped base 12 and on this removable braced modules 20, wherein in Fig. 1 only just a module 20 is illustrated.
According to the invention, the respective module 20 has an anchor system 25 which is provided with anchoring elements formed on the base 12, e.g.
Longitudinal grooves 14, cooperates such that the module 20 can be clamped to the base 12. In addition, provided on the module 20 grid 26 with the grids 16 at the base 12 at least in the unstressed state in engagement, while the module 20 in the tensioned state centered on planar longitudinal guides 13, 13 ¾ rests.
On the outside of the legs 12 ¾ are cross-toothing provided as a grid 16, which mesh with grids 26 on the respective module 20. By means of these grids 16, 26, the module 12 which can be adjusted on the base 12 can be positioned in the length of the base. These cross teeth are provided on both sides on the upper side of the base 12 at outer oblique edges, for example at an angle of 45, and correspondingly on rockers 22 ¾ in a clamping module part 22 of the module 20.
The cross-toothing, for example, provided with a grid of 2 millimeters, these grids are manufactured with high precision with tolerances of a few hundredths of a millimeter.
These rockers 22 ¾ on the outer lower side of the clamping module part 22 are resilient so that they are spread when clamping the module 20, so that a resting of the module 20 on the longitudinal guides 13, 13 ¾ at the base 12 is ensured , For this purpose, 22 ¾ parallel grooves 27 are present in these rockers to achieve this resilient effect.
The arrangement of the transverse teeth on the oblique edges of the base 12 also has the advantage that the workpieces do not rest on these teeth, so that the teeth are better protected.
The rail-shaped base 12 has a U-shaped cross section with legs 12 ¾, wherein on these legs 12 ¾ inside several longitudinal grooves 14, on the inner top, the longitudinal guides 13, 13 ¾ with the lateral shoulders 13 ¾ and outside - as already mentioned above - these grid 16 are provided.
This base 12 also has a lower support surface 19 and indicated holes 18 through which clamping brackets or the like can be inserted to secure the base 12 on a table of the machine tool.
The anchor system 25 below the clamping module part 22 of the module 20 has transverse to the adjustment slidable jaws 23, 24, which are assigned to the outside longitudinal grooves 14 ¾, which are engageable with the longitudinal grooves 14 of the base 20 for the purpose of positive connection. The longitudinal grooves 14, 14 ¾ are in this case formed in cross-section like a round thread, but could in principle also be designed differently.
This allows these longitudinal grooves 14, 14 ¾ easily rid of chips during cleaning, so that it is ensured that no dirt remains behind and a proper clamping of the module is given in the base.
Conveniently, a through the clamping module part 22, through these clamping jaws 23, 24 and by the clamping element 28 extending and rotatably mounted in these eccentric bolt 30 is provided, which is actuated from the outside. The eccentric pin 30 eccentric 31, 32 are assigned, which are embedded in openings of the clamping jaws 23, 24 and correspond with these. When rotating these eccentrics 31, 32, the two jaws 23, 24 for the intended anchoring of the module 20 are moved to the base 12 to the outside or inwardly.
In the state shown in Fig. 2, these jaws are moved outwardly and thus anchored in the base. However, if they are moved inwardly, as illustrated in Figure 1, the module can either be moved along the base or lifted out of it.
In addition, in this anchor system 25 by the clamping module part 22 and by these jaws 23, 24 projecting Verspannschrauben 33 are provided, which are rotatably supported in the upper side clamping module part 22 and stand on its underside with a clamping element 28 in threaded connection.
When this Verspannschrauben 33 this clamping element 28 is pressed in the axial direction against these jaws 23, 24 and the latter against the clamping module part 22 and moved away from them.
The longitudinal guides 13, 13 ¾ with the lateral shoulders 13 ¾ on the top of the base 12 correspond to corresponding longitudinal guides on the clamping module part 22. By these shoulders 13 ¾ the module 20 is guided approximately free of play laterally in the base 12. Meanwhile, the horizontal longitudinal guides 13 are dimensioned such that before the clamping of the clamping module part 22 is lifted from these longitudinal guides, this preferably only by a few tenths of a millimeter. The clamping module part 22 then rests exclusively on the grids 16 of the base 12. By anchoring or
Distortion of the module by the Verspannschrauben 33 the rockers 22 ¾ in the clamping module part 22 are spread outwards until the clamping module part 22 rests on these longitudinal guides 13. Since these longitudinal guides can be manufactured more precisely than the grid 16, workpieces with tighter tolerances can be machined with this multiple clamping device than was possible with conventional ones.
This clamping module part 22 of the module 20 serves as a stop or as a clamping element with adjustable clamping jaws for a workpiece to be clamped, which is not shown in detail.
After the clamping of two modules 20 to the base 12, the clamping of a workpiece positioned between these modules is then preferably carried out by means of a clamping jaw provided on the one module and a module provided as a stop.
The invention is sufficiently demonstrated with the above-described embodiment. There are two longitudinal guides provided on the base; but it could be formed in principle only one in the form of a groove. Also, the anchor system 25 and the connection through these longitudinal grooves could be designed differently. Also, instead of eccentrics 31, 32 could gears or the like for the displacement of the jaws 23, 24 may be provided.