Technisches Gebiet
[0001] Die Erfindung betrifft ein Werkzeug zur Bearbeitung von Flächen, insbesondere von Wänden, aus Natur- und Kunststein, welches zur Verwendung in einem Handgerät geeignet ist, sowie ein Handgerät mit einem solchen Werkzeug.
Stand der Technik
[0002] Werkzeuge zum Glätten von Oberflächen aus Natur- oder Kunststein (z.B. Beton) sowie zum Abtragen von Materialien wie Verputz, Farben, Spachtel, Kleber oder Bodenbelagsresten sind an sich bekannt. Für Wände und Decken sowie für kleinere Bodenflächen sind Handgeräte zweckmässig, während zur Bearbeitung grosser Bodenflächen in der Regel verhältnismässig schwere, rollbare Bodengeräte eingesetzt werden. Beiden Werkzeugtypen ist gemeinsam, dass sie üblicherweise eines oder mehrere tellerförmige Werkzeuge aufweisen, welche von einem Antriebsmotor in Drehung versetzt werden.
An den tellerförmigen Werkzeugen sind Schneidelemente befestigt, welche im Rahmen des Bearbeitungsvorgangs die oberste Schicht der bearbeiteten Oberfläche bzw. überstehende Abschnitte (z.B. Betonüberzähne) oder Beläge abtragen.
[0003] Trotz dieser Gemeinsamkeiten weisen Werkzeuge für Handgeräte einerseits und für Bodengeräte andererseits erhebliche Unterschiede auf. Diese sind zum einen durch den unterschiedlichen Anpressdruck der Werkzeugtypen bedingt: Während bei Handgeräten ein maximaler Anpressdruck von (umgerechnet) 20-40 kg üblich ist, haben übliche Bodengeräte nicht selten eine Masse von 300-400 kg und üben einen entsprechenden Anpressdruck auf die bearbeitete Bodenfläche aus. Entsprechend müssen die Werkzeuge für Handgeräte zum Erreichen eines optimalen Arbeitsergebnisses andersartig ausgebildet sein als Werkzeuge für Bodengeräte.
Zum Zweiten dürfen das Gewicht und die Abmessungen von Werkzeugen für Handgeräte ein gewisses Mass nicht überschreiten, damit mit dem Handgerät praktisch gearbeitet werden kann. Dadurch sind der Ausgestaltung der verwendbaren Werkzeuge Grenzen gesetzt.
[0004] In letzter Zeit kommen für die Bearbeitung von Oberflächen aus Natur- oder Kunststein vermehrt Schneidelemente mit Diamant-Werkstoffen zum Einsatz:
[0005] Die Firma HTC Sweden AB bietet z.B. eine Schleifscheibe "T-Rex Gold" zum Einsatz in fahrbaren Geräten für die Bodenbearbeitung an. Das Werkzeug ist ausschliesslich zum Abtragen von Kleber- oder Farbschichten bestimmt. Es besteht aus einer kreisförmigen Trägerplatte, an deren Umfang mehrere Schneidelemente in der Form von Zylinder-Segmenten befestigt sind.
Die Elemente sind derart an der Trägerplatte befestigt, dass die Schneidkanten durch den stirnseitigen Abschluss des Zylindermantels gebildet werden, also die Form eines Kreisbogens aufweisen.
[0006] Die bisher verwendeten Schneidelemente sind zumeist derart ausgebildet, dass das bearbeitete Material (insbesondere Natur- und Kunststeinmaterial) zerrieben wird, was eine grosse Staubentwicklung zur Folge hat. Diese bedingt zwingend eine Absauganlage oder verlangt nach dem Einsatz eines Nassschleifverfahrens.
[0007] Die EP 1 321 233 A1 (Gerätebau Wiedtal Schützeichel KG) zeigt nun ein Schleifwerkzeug als Bestandteil einer Bodenschleifmaschine, welches unter anderem zur Bearbeitung von Stein- und Kunststeinböden geeignet ist, mit einer rotierend antreibbaren Trägerplatte und einem daran angeordneten Werkzeugtragelement, welches mit Bearbeitungswerkzeugen bestückt ist.
Die Bearbeitungswerkzeuge bestehen aus scheibenförmigen PKD-Elementen. Neben einer höheren Standzeit hat diese Materialwahl gemäss Beschreibung zur Folge, dass das zu bearbeitende Material nicht bzw. nicht nennenswert zerrieben wird, sondern dass es zu einer Zerspanung kommt. Die PKD-Elemente können unterschiedliche Grundformen aufweisen und z.B. kreis-, halbkreis- oder dreieckförmig sein.
Die PKD-Elemente sind aus Hartmetall und weisen zumindest im Bereich der Schneidkanten eine Schicht aus polykristallinem Diamant auf, die an die Hartmetalloberfläche angesintert ist.
[0008] Die erwähnten Werkzeuge für Bodenmaschinen sind für den Einsatz in Handgeräten nicht geeignet oder ermöglichen bei dieser Verwendung aufgrund der oben dargelegten Unterschiede zwischen Bodenmaschinen und Handgeräten nur ein wenig effizientes Arbeiten.
[0009] Bei Handgeräten sind insbesondere Schleifscheiben mit Schneidelementen mit in einer Metall-Legierung eingesintertem Diamantpulver bekannt.
Diese Scheiben verschleissen aber recht schnell, was zuerst zu einer Verschlechterung des Arbeitsergebnisses führt und später einen Austausch des Werkzeugs notwendig macht.
[0010] Die oben bereits erwähnte Firma HTC Sweden bietet unter dem Namen "T-Rex" und ebenfalls zum Abtragen von Beschichtungen (Farbe, Lacke, Epoxy etc.) eine Schleifscheibe für Handgeräte an, welche als Schneidelemente umfangsseitig eine Reihe von praktisch senkrecht auf der Oberfläche der Trägerplatte stehenden scheibenförmigen Diamantsegmenten aufweist. Die Schneidekanten werden wiederum von der gebogenen Segmentkante gebildet.
Das Werkzeug weist eine hohe Lebensdauer auf und ermöglicht ein effizientes Entfernen der genannten Beschichtungsmaterialien.
[0011] Das Werkzeug ist aber nicht für die Bearbeitung von Natur- und Kunststein bestimmt, und seine vorteilhaften Eigenschaften kommen bei dieser Anwendung nicht zum Tragen.
Darstellung der Erfindung
[0012] Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein dem eingangs genannten technischen Gebiet zugehörendes, zur Verwendung in einem Handgerät geeignetes, Werkzeug zu schaffen, welches dauerhaft ist und welches eine effiziente Bearbeitung von Flächen aus Natur- und Kunststein mit gleichbleibender Qualität ermöglicht.
[0013] Die Lösung der Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 definiert.
Gemäss der Erfindung umfasst das Werkzeug
a) : eine kreisförmige Trägerplatte;
b) : mindestens ein Schneidelement in der Form eines Zylindersegments mit einem Segmentwinkel von 20-160 , bestehend aus einem Tragkörper aus Hartmetall und einem stirnseitigen Abschnitt aus polykristallinem Diamant d.h. PKD; wobei
c) : das Schneidelement derart mit seinem Zylindermantelabschnitt an der Trägerplatte befestigt ist, dass beide radialen geraden Kanten, welche den stirnseitigen PKD-Abschnitt begrenzen, eine über die Trägerplatte vorstehende Arbeitskante bilden.
[0014] Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass bei der erfindungsgemässen, spezifisch auf Handgeräte ausgerichteten Anordnung der Schneidelemente ein überaus effizientes Bearbeiten von Flächen aus Natur- oder Kunststein möglich ist.
Vergleichsversuche mit Werkzeugen, bei welchen der stirnseitige kreisbogenförmige Abschluss des Zylindermantels als Arbeitskante dient, haben ergeben, dass durch die erfindungsgemässe Anordnung - bei mindestens gleichbleibender Qualität des Ergebnisses - eine um ein Mehrfaches erhöhte Arbeitsgeschwindigkeit erreichbar ist. Das erfindungsgemässe Werkzeug ist gleichzeitig derart dauerhaft, dass bei der Verwendung in Handwerkzeugen auch nach langem Gebrauch keine Verschleisserscheinungen feststellbar sind.
Die Dauerhaftigkeit des Werkzeugs beruht auch auf dessen einfachen Aufbau: Weil die Schneidelemente derart langlebig sind, dass ein Austausch derselben nicht notwendig ist, können sie direkt und dauerhaft auf der Trägerplatte befestigt werden, es werden keine zusätzlichen Tragelemente benötigt.
[0015] Mit dem erfindungsgemässen Werkzeug kann auch bei Handgeräten erreicht werden, dass im Rahmen der Bearbeitung nicht ein Zerreiben des Materials erfolgt, sondern dass dieses vielmehr spanweise abgetragen, also gleichsam "weggehobelt" wird. Die Staubentwicklung kann somit stark vermindert werden.
(Nichtsdestotrotz ist es im Sinne des Arbeiterschutzes zu empfehlen, eine Absaugeeinrichtung einzusetzen.) Das erfindungsgemässe Werkzeug ist auch zum Einsatz in Nassbearbeitungsverfahren geeignet.
[0016] Das Werkzeug ist grundsätzlich zur Verwendung in handelsüblichen Handgeräten geeignet, insbesondere in Betonschleifer-Handgeräten. Diese Geräte umfassen üblicherweise einen Elektromotor zum drehbaren Antreiben einer Werkstückaufnahme, an welcher das Werkzeug im Zentrum der Trägerplatte angebracht werden kann.
Die Geräte können in verschiedenen Bauformen ausgeführt sein, insbesondere in der so genannten "Turm-Form", bei welcher der Elektromotor mit seiner Hauptachse senkrecht zum zu bearbeitenden Untergrund steht und Handgriffe beidseitig des Motors angeordnet sind, oder in der Form eines Winkelschleifers, bei welchem der Elektromotor mit seiner Hauptachse parallel zum bearbeiteten Untergrund steht und sein Antriebsmoment über ein Getriebe um 90 deg. umgelenkt wird.
[0017] Mit Vorteil beträgt das Verhältnis zwischen der axialen Ausdehnung des Zylindersegments (also der Höhe des entsprechenden Zylinders) und dem Radius des Zylindersegments mindestens 0.8, bevorzugt mindestens 1.0.
Es handelt sich somit beim Schneidelement nicht lediglich um eine scheibenartige "Klinge", sondern um einen massiven Körper, über welchen die beim Bearbeitungsvorgang auftretenden Gegenkräfte zuverlässig auf die Trägerplatte abgeleitet werden können. Das entsprechende Zylindersegment lässt sich zudem sicher an der Trägerplatte befestigen und weist eine hohe mechanische Stabilität auf.
[0018] Die in axialer Richtung gemessene Dicke des Abschnitts aus polykristallinem Diamant, d.h. PKD, beträgt mit Vorteil mindestens 0.8 mm, bevorzugt mindestens 1.2 mm. Es handelt sich somit nicht lediglich um einen PKD-Überzug auf einem Hartmetallkörper, sondern um einen auf den Tragkörper aufgesinterten PKD-Block.
Dies gewährleistet eine hohe Lebensdauer, stellt sicher, dass die Schneidkanten auch nach längerem Gebrauch stets vollständig aus dem PKD-Material gebildet sind und dass die mit dem zu bearbeitenden Material zusammenwirkende Oberfläche der Schneidelemente stets eine derartige Glattheit aufweist, dass abgetragenes Material (z.B. erwärmte Kunststoffe, Leimreste, Farben, Lacke etc.) nicht an den Schneidelementen anhaftet.
[0019] Der Segmentwinkel beträgt mit Vorteil 60-120 , bevorzugt ungefähr 90 . Es hat sich herausgestellt, dass bei derartigen Winkeln eine optimale Kombination von mechanischer Robustheit mit Arbeitseffizienz gegeben ist. Bei kleineren Winkeln als 60 deg. ergibt sich eine verminderte mechanische Stabilität des Werkzeugs.
Bei grösseren Winkeln als 120 deg. nimmt die Bearbeitungseffizienz ab.
[0020] Für die erfindungsgemässe Anwendung besonders geeignete Zylindersegmente haben insbesondere die Form eines Viertelzylinders (Segmentwinkel ca. 90 ), einen Radius von 4-10 mm, insbesondere 6-8 mm, und eine axiale Ausdehnung von 5-12 mm, insbesondere 6-10 mm.
[0021] Bevorzugt ist das Schneidelement derart auf der Trägerplatte angeordnet, dass eine vertikale Projektion der Zylinderachse auf eine Grundfläche der Trägerplatte im Wesentlichen tangential verläuft und dass die beiden radialen geraden Kanten des stirnseitigen PKD-Abschnitts denselben Winkel zur Grundfläche aufweisen. Das Zylindersegment ist also symmetrisch auf der Trägerplatte angebracht, und die Arbeitskante wird durch die beiden radialen geraden Kanten gebildet.
Entsprechend können die auf das Schneidelement wirkenden Gegenkräfte unabhängig von ihrer Richtung an die Trägerplatte weitergegeben werden, und das Schneidelement wird im zeitlichen Mittel gleichmässig belastet. Die genannte Anordnung ermöglicht zudem ein effizientes und genaues Arbeiten.
[0022] Für gewisse Anwendungen kann das Schneidelement auch mit seiner Zylinderachse schräg zur jeweiligen Tangentiale auf der Trägerplatte angeordnet sein, d.h. die Arbeitskante wird vornehmlich durch eine der beiden radialen geraden Kanten gebildet.
Bei Bedarf kann das Schneidelement auch asymmetrisch auf der Trägerplatte angeordnet sein, d.h. die Winkelhalbierende des Segmentwinkels steht nicht senkrecht zum jeweiligen Radius der Trägerplatte.
[0023] Vorzugsweise ist das Schneidelement mit seiner Zylinderachse schräg zu einer Grundfläche der Trägerplatte angeordnet, derart dass der Treffpunkt der radialen geraden Kanten des stirnseitigen PKD-Abschnitts die maximale Erhebung des Schneidelements über der Grundfläche bildet. Der Winkel zwischen der Zylinderachse und der Grundfläche beträgt dabei 3-45 , bevorzugt 10-30 , insbesondere 15-25 .
Durch die gewinkelte Anordnung wird erreicht, dass der der Trägerplatte fernste Abschnitt der Schneidekante, welcher bei einer Oberflächenbearbeitung zuerst in Kontakt mit dem zu bearbeitenden Material gelangt, in Drehrichtung der Trägerplatte zuhinterst angeordnet ist, während der an die Trägerplatte angrenzende Abschnitt der Schneidekante in Drehrichtung zuvorderst liegt. Es ergeben sich ein gleichmässiger Arbeitswiderstand und eine gleichmässige Bearbeitung.
Die angegebenen Winkel ermöglichen eine bestmögliche Arbeitseffizienz, eine sichere Befestigung der Schneidelemente auf der Trägerplatte und eine direkte Ableitung von Gegenkräften in die Trägerplatte.
[0024] Je nach gewünschter Bearbeitung ist es im Prinzip auch möglich, das Zylindersegment mit seiner Zylinderachse parallel zur Grundfläche der Trägerplatte anzuordnen oder aber einen grösseren Winkel zu wählen.
[0025] Zur Befestigung des Schneidelements ist mit Vorteil in der Trägerplatte eine den Dimensionen des Schneidelements und der gewünschten Orientierung entsprechende Ausnehmung vorgesehen, in welcher das Schneidelement grossflächig befestigt, insbesondere angelötet, werden kann.
Grossflächig bedeutet, dass das Schneidelement nicht nur punkt- oder linienweise mit der Trägerplatte verbunden ist, sondern dass eine flächige Verbindungsstelle vorliegt; das Schneidelement ist beispielsweise mit einem wesentlichen Teil seiner Zylindermantelfläche in der Ausnehmung aufgenommen und kontaktiert deren Boden. Durch die entsprechende Geometrie ergibt sich auch eine mechanische, formschlüssige Abstützung des Schneidelements in der Ausnehmung und somit eine verbesserte Übertragung von beim Bearbeitungsvorgang auftretenden Gegenkräften.
[0026] Die Dicke der Trägerplatte beträgt mit Vorteil mindestens 4 mm, insbesondere ca. 5 mm, und deren Durchmesser 7-20 cm, insbesondere 10-15 cm. Die Trägerplatte ist also dicker als entsprechende Elemente bekannter Werkzeuge.
Dadurch wird einerseits die sichere Befestigung der Schneidelemente in Ausnehmungen der Trägerplatte ermöglicht, andererseits ist wegen der hohen (quasi unbeschränkten) Lebensdauer der Schneidelemente auch eine hohe Lebensdauer der Trägerplatte gefordert. Die angegebenen Durchmesser sind gängig für Handgeräte: Sie ermöglichen ein schnelles Arbeiten, das Werkzeuggewicht ist aber noch derart, dass mit dem entsprechenden Gerät während längerer Zeit gearbeitet werden kann.
[0027] Mit Vorteil sind mindestens vier Schneidelemente entlang des Umfangs der Trägerplatte in regelmässigem Winkelabstand angeordnet. Die Schneidelemente können alle in demselben radialen Abstand zum Mittelpunkt der Trägerplatte oder aber radial versetzt auf der Trägerplatte befestigt sein.
Durch die Nutzung mehrerer Schneidelemente wird eine hohe Arbeitseffizienz erreicht, und es ergibt sich eine gleichmässige Arbeitsweise.
[0028] Aus der nachfolgenden Detailbeschreibung und der Gesamtheit der Patentansprüche ergeben sich weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Merkmalskombinationen der Erfindung.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0029] Die zur Erläuterung des Ausführungsbeispiels verwendeten Zeichnungen zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>Eine Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Werkzeugs;
<tb>Fig. 2<sep>einen vertikalen Querschnitt entlang der Linie A-A ¾ in Fig. 1;
<tb>Fig. 3<sep>einen vertikalen Querschnitt entlang der Linie B-B ¾ in Fig. 1;
<tb>Fig. 4<sep>eine Schrägansicht eines Schneidelements eines erfindungsgemässen Werkzeugs;
<tb>Fig. 5<sep>eine Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Werkzeugs; und
<tb>Fig. 6<sep>eine Draufsicht auf ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Werkzeugs.
[0030] Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Wege zur Ausführung der Erfindung
[0031] Die Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Werkzeugs. Die Fig. 2 zeigt einen vertikalen Querschnitt entlang der Linie A-A ¾, die Fig. 3 einen vertikalen Querschnitt entlang der Linie B-B ¾ in Fig. 1 (vertikal bedeutet senkrecht zur Hauptfläche bzw. parallel zur Drehachse des Werkzeugs). Das Werkzeug 1 umfasst eine massive kreisförmige Trägerplatte 10 aus Werkzeugstahl mit einer Dicke von ca. 5 mm und einem Aussendurchmesser von 12.5 cm.
Die Trägerplatte 10 umfasst drei konzentrische Abschnitte, nämlich einen zurückversetzten Zentralbereich 11 mit einer mittigen, kreisförmigen Öffnung 12 konzentrisch zum Kreismittelpunkt, einen konischen Übergangsabschnitt 13 und einen Umfangsabschnitt 14. Die Hauptflächen des Zentralbereichs 11 und des Umfangsabschnitts 14 sind parallel zueinander und weisen ungefähr einen vertikalen Abstand von 1.2 cm auf. Der Winkel des Übergangsabschnitts 13 zum Zentralbereich beträgt ca. 60 . Der Durchmesser des Zentralbereichs 11 ist ca. 5.5 cm. Die Öffnung 12 im Zentralbereich 11 weist einen Durchmesser von 22.2 mm auf und ermöglicht die Anbringung des Werkzeugs an einem handelsüblichen Handgerät, z.B. einem Betonschleifer, mit einer Aufspannvorrichtung M14.
Im zurückversetzten Zentralbereich 11 können die in aufgespanntem Zustand auf der Vorderseite des Werkzeugs befindlichen Befestigungselemente des Handgeräts aufgenommen werden.
[0032] Im Umfangsabschnitt 14 sind sechs Schneidelemente 20 mit einem jeweiligen Winkelabstand von 60 deg. auf der Trägerplatte angebracht. Eines der Schneidelemente 20 ist in der Fig. 4 in einer Schrägansicht dargestellt. Das Schneidelement 20 hat die Form eines Zylindersegments mit einem Segmentwinkel alpha von 90 deg. (es handelt sich also um einen Viertelzylinder). Die Höhe H des Schneidelements beträgt ca. 8 mm, sein Radius r ungefähr 7 mm. Das Schneidelement 20 wird durch einen Trägerkörper 21 aus Wolframcarbid gebildet, auf welchen ein Abschnitt 22 aus polykristallinem Diamant, d.h. PKD, als Ganzes aufgesintert ist.
Die Dicke h des PKD-Abschnitts 22 beträgt ca. 2 mm.
[0033] Als besonders geeignet haben sich überraschenderweise Schneidelemente 20 erwiesen, welche aus im Handel erhältlichen Rohlingen "Syndrill(RTM) RSI-R" der Firma Element Six Ltd. hergestellt werden. Diese Rohlinge sind an sich als Einsätze für Bohrwerkzeuge für Tiefbohrungen in der Öl- und Gasindustrie bestimmt, welche zum Abtragen von weich- bis mittelabrasivem Gestein zum Einsatz kommen. Die Rohlinge bestehen aus einem Abschnitt polykristallinen Diamants, welcher als Ganzes in einem Hochdruck- und Hochtemperatur-Syntheseprozess auf einen einstückigen Tragkörper aus Wolframcarbid gesintert ist. Die Diamant-Korngrösse ist 20-40 Microm, das Wolframcarbid-Substrat weist eine Korngrösse von 3-6 Microm und einen Kobaltgehalt von 13 Gew.-% auf.
Besonders vorteilhaft an diesem Material ist die Tatsache, dass die scharfe Schneidkante im PKD-Abschnitt auch nach einem Abtrag dieses Abschnitts erhalten bleibt. Der Tragkörper bildet zudem eine steife und dauerhafte Basis für den PKD-Abschnitt und ermöglicht das Herstellen einer dauerhaften Lötverbindung mit einem Grundkörper (also im vorliegenden Fall mit der Trägerplatte 10). Die Syndrill-Rohlinge sind zylindrisch, durch Funkenerosion können sie in mehrere als Schneidelemente 20 direkt verwendbare Zylindersegmente geschnitten werden.
[0034] Die Schneidelemente 20 sind in tangential verlaufenden Ausnehmungen 15 der Trägerplatte 10 aufgenommen. Diese Ausnehmungen 15 haben einen teilzylindrischen Boden, lassen sich somit einfach mit zylindrischen Werkzeugen in die Oberfläche der Trägerplatte 10 einfräsen.
Die (gedachte) Zylinderachse der Ausnehmung 15 verläuft in einem Winkel von ca. 20 deg. zur Hauptfläche der Trägerplatte 10 und trifft erst hinter der Ausnehmung 15 auf die Hauptfläche, d.h. in radialer Richtung (siehe Fig. 2) ist ihr Querschnitt stets kreissegmentartig mit Segmentwinkeln von unter 180 . Der Zylinderradius entspricht im Wesentlichen dem Radius r des aufzunehmenden Schneidelements 20. In tangentialer Richtung (siehe Fig. 3) nimmt die Tiefe der Ausnehmung 15 zu und erreicht nahe an ihrem in Drehrichtung hinteren Abschluss ihr Maximum.
Die hintere Endfläche der Ausnehmung 15 ist eben und verläuft in einem Winkel von 90 deg. zum Boden der Ausnehmung 15.
[0035] Das Schneidelement 20 kann also passend von der Ausnehmung 15 aufgenommen werden, wobei die Tiefe und die Länge der Ausnehmung 15 derart gewählt sind, dass der Zylindermantelabschnitt des Schneidelements 20 im Wesentlichen vollständig in der Ausnehmung 15 aufgenommen ist, d.h. unterhalb der Hauptfläche der Trägerplatte 10 liegt. Der Zylindermantelabschnitt kontaktiert den Boden der Ausnehmung 15 grossflächig. Über die Hauptfläche hinaus ragen die beiden radialen geraden Kanten 22a, 22b des stirnseitigen PKD-Abschnitts 22 und die dahinterliegenden Teile des PKD-Abschnitts 22 und des Tragkörpers 21.
Der Treffpunkt der radialen geraden Kanten 22a, 22b des stirnseitigen PKD-Abschnitts 22 bildet die maximale Erhebung des Schneidelements über der Grundfläche und weist von dieser einen Abstand von ca. 5 mm auf. Das Schneidelement 20 ist derart symmetrisch in der Ausnehmung 15 aufgenommen, dass die beiden Kanten mit der Hauptfläche der Trägerplatte 10 denselben Winkel einschliessen. Die in Drehrichtung vorne angeordneten radialen Kanten 22a, 22b bilden zusammen die primär mit dem zu bearbeitenden Material zusammenwirkende, durch die Kanten 22a, 22b des stirnseitigen PKD-Abschnitts 22 gebildete Arbeitskante 23 des Schneidelements 20.
Die Schneidelemente 20 sind in den Ausnehmungen 15 mittels eines Induktionslötverfahrens angelötet.
[0036] Zwischen zwei benachbarten Ausnehmungen 15 mit den darin aufgenommenen Schneidelementen 20 ist jeweils eine durchgehende Öffnung 16 im Umfangsabschnitt 14 ausgespart. Diese Öffnungen verlaufen von oben nach unten schräg in einem Winkel von ca. 45 deg. nach hinten und werden mittels eines schräg geführten zylindrischen Bohrers hergestellt. Diese Öffnungen 16 ermöglichen eine verbesserte Abführung von bei der Bearbeitung entstehenden Materialspänen bzw.
Staub, insbesondere mittels einer in das Handwerkzeug integrierten oder daran angebrachten Absaugeeinrichtung.
[0037] Die Fig. 5 und 6 zeigen je eine Draufsicht auf ein zweites und ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Werkzeugs: Die Art, Konfiguration und Anzahl der verwendeten Schneidelemente kann dem Bearbeitungszweck angepasst werden. Dasselbe gilt für die Dimensionen der Trägerplatte (Durchmesser, Dicke). Als Beispiel ist in der Fig. 5 ein Werkzeug 101 dargestellt, auf welchem anstelle von sechs nur vier Schneidelemente 120 im Umfangsabschnitt 114 der Trägerplatte 110 angeordnet sind. Die Schneidelemente 120 sind wiederum in einem gleichmässigen Winkelabstand von nunmehr 90 deg. angeordnet, zwischen zwei benachbarten Schneidelementen 120 sind je zwei durchgehende Öffnungen 116 ausgespart.
Ansonsten entspricht der Aufbau des Werkzeugs 101 demjenigen des Werkzeugs 1, welches vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 1-4 beschrieben worden ist.
[0038] Als weiteres Beispiel zeigt die Fig. 6 ein Werkzeug 201, bei welchem acht Schneidelemente 220 in einem Winkelabstand von jeweils 45 deg. auf der Trägerplatte 210 angeordnet sind. Im Unterschied zu den vorher gezeigten Beispielen sind die Schneidelemente 220 abwechselnd nach innen versetzt. Der Umfangsabschnitt 214 ist entsprechend breiter ausgeführt. Zwischen zwei aussen angeordneten Schneidelementen 220 sind wiederum je zwei Öffnungen 216 ausgespart.
Die Konfiguration gemäss Fig. 6 hat eine grössere unmittelbare Bearbeitungsfläche zur Folge und ist besonders für grössere Werkzeuge mit Durchmessern von 150 mm oder mehr geeignet.
[0039] Zur Bearbeitung einer Oberfläche aus Natur- oder Kunststein (Beton, Asphalt) wird das erfindungsgemässe Werkzeug in ein geeignetes Handgerät (Winkelschleifer, Betonschleifer) eingespannt. Mit den vorstehend dargestellten Werkzeugen mit einem Durchmesser von 12.5 cm muss sichergestellt werden, dass eine Drehzahl von 10 000 Umdrehungen/min nicht überschritten wird. Entsprechend soll allgemein eine maximale Schnittgeschwindigkeit von 80 m/s eingehalten werden. Das Werkzeug hält Temperaturen von bis zu 500 deg.
C aus.
[0040] Anschliessend kann die Bearbeitung in an sich gewohnter Weise stattfinden, d.h. das Handgerät wird auf die Arbeitsfläche aufgesetzt, eingeschaltet und in der Folge beidhändig ruhig über die Arbeitsfläche geführt. Dabei ist darauf zu achten, dass die zu bearbeitende Fläche frei von Metallen (Schrauben, Dübel, Leitungen, Armierungseisen etc.) ist.
[0041] Im Unterschied zu herkömmlichen Handgerät-Werkzeugen erfolgt nicht primär ein Abschleifen (Zerreiben) des Steinmaterials, sondern ein Abtragen von grösseren Stücken (Hobeln). Die Staubentwicklung kann somit stark verringert werden. Mit dem Werkzeug wird zudem eine hohe Arbeitseffizienz erreicht, und die Abnutzung des Werkzeugs ist minimal, so dass das Werkzeug in der Regel während der ganzen Lebensdauer des Handgeräts nicht ersetzt zu werden braucht.
Das Werkzeug kann sowohl im Trocken- als auch im Nassbetrieb eingesetzt werden.
[0042] Anstelle von vier, sechs oder acht Schneidelementen kann ein Werkzeug auch mehr oder weniger Schneidelemente umfassen. Neben den dargestellten und bereits erwähnten Unterschieden zwischen verschiedenen erfindungsgemässen Werkzeugen können auch die einzelnen Schneidelemente anders ausgebildet sein, z.B. mit einem anderen Radius, einer anderen Höhe oder einem anderen Segmentwinkel. Die Schneidelemente können mit einem anderen Winkel zur Hauptfläche der Trägerplatte befestigt werden. Entsprechend all diesen Parametern sind die Dimensionen der Ausnehmungen in der Trägerplatte anzupassen.
Es ist möglich, auf einer einzelnen Trägerplatte unterschiedliche Schneidelemente oder Schneidelemente mit einer anderen Orientierung anzuordnen, wobei die Elemente wiederum alle in demselben radialen Abstand oder in unterschiedlichen radialen Abständen vom Zentrum angeordnet sein können.
[0043] Weitere mögliche Anpassungen betreffen den Aufbau der einzelnen Schneidelemente, d.h.
die dafür verwendeten Materialien und Schichtdicken, oder die Möglichkeiten zur Anbringung des Werkzeugs am Handgerät, anstelle der kreisförmigen Öffnung können beispielsweise eine anders geformte Öffnung oder mehrere Öffnungen im Zentralbereich der Trägerplatte vorgesehen sein.
[0044] Zusammenfassend ist festzustellen, dass durch die Erfindung ein zur Verwendung in einem Handgerät geeignetes Werkzeug geschaffen wird, welches dauerhaft ist und welches eine effiziente Bearbeitung von Flächen aus Natur- und Kunststein mit gleichbleibender Qualität ermöglicht.
Technical area
The invention relates to a tool for machining surfaces, in particular of walls, of natural and artificial stone, which is suitable for use in a hand-held device, and a hand-held device with such a tool.
State of the art
Tools for smoothing surfaces of natural or artificial stone (for example, concrete) and for the removal of materials such as plaster, paint, spatula, adhesive or flooring residues are known per se. For walls and ceilings as well as for smaller floor areas hand tools are practical, while for the processing of large floor areas usually relatively heavy, rolling floor equipment are used. Both types of tool have in common that they usually have one or more plate-shaped tools, which are rotated by a drive motor in rotation.
On the dish-shaped tools cutting elements are attached, which remove the top layer of the machined surface or protruding sections (for example, concrete teeth) or coverings in the course of the machining process.
Despite these similarities have tools for handheld devices on the one hand and for ground equipment on the other hand, significant differences. These are partly due to the different contact pressure of the tool types: While hand tools a maximum contact pressure of (converted) 20-40 kg is common, common ground devices often have a mass of 300-400 kg and exert a corresponding contact pressure on the machined floor space out. Accordingly, the tools for hand tools to achieve an optimal work result must be designed differently than tools for ground equipment.
Secondly, the weight and dimensions of hand tool tools must not exceed a certain level in order to be practical with the handset. As a result, the design of the usable tools limits.
Recently, cutting elements with diamond materials are increasingly being used for machining surfaces made of natural or artificial stone:
The company HTC Sweden AB offers e.g. a grinding wheel "T-Rex Gold" for use in mobile equipment for soil cultivation. The tool is intended exclusively for removing adhesive or paint layers. It consists of a circular support plate, on whose periphery a plurality of cutting elements are mounted in the form of cylinder segments.
The elements are attached to the carrier plate in such a way that the cutting edges are formed by the front-side termination of the cylinder jacket, that is to say in the form of a circular arc.
The previously used cutting elements are usually designed so that the machined material (especially natural and artificial stone material) is crushed, which has a large dust development result. This necessarily requires an extraction system or requires the use of a wet grinding process.
EP 1 321 233 A1 (Gerätebau Wiedtal Schützeichel KG) now shows a grinding tool as part of a floor grinding machine, which is suitable, inter alia, for the treatment of stone and artificial stone floors, with a rotatably drivable support plate and a tool support member arranged thereon, which with Machining tools is equipped.
The machining tools consist of disc-shaped PCD elements. In addition to a longer service life, this choice of material has the result according to the description that the material to be processed is not or not significantly rubbed, but that it comes to a chipping. The PCD elements may have different basic shapes and e.g. be circular, semicircular or triangular.
The PCD elements are made of hard metal and, at least in the region of the cutting edges, have a layer of polycrystalline diamond sintered onto the hardmetal surface.
The mentioned tools for ground machines are not suitable for use in handsets or allow for this use due to the above-mentioned differences between ground machines and hand tools only a little efficient work.
In handsets especially grinding wheels with cutting elements with sintered in a metal alloy diamond powder are known.
However, these discs wear out quite quickly, which initially leads to a deterioration of the work result and later makes an exchange of the tool necessary.
The above-mentioned company HTC Sweden offers under the name "T-Rex" and also for the removal of coatings (paint, paints, epoxy, etc.) on a grinding wheel for handsets, which as a peripheral peripherally a number of elements perpendicular to Having the surface of the support plate disc-shaped diamond segments. The cutting edges are in turn formed by the curved segment edge.
The tool has a long service life and enables efficient removal of said coating materials.
The tool is not intended for the processing of natural and artificial stone, and its advantageous properties are not used in this application.
Presentation of the invention
The object of the invention is therefore to provide a the technical field mentioned above, suitable for use in a hand tool, tool, which is durable and which allows efficient processing of surfaces of natural and artificial stone with consistent quality.
The solution of the problem is defined by the features of claim 1.
According to the invention, the tool comprises
a): a circular support plate;
b): at least one cutting element in the form of a cylindrical segment with a segment angle of 20-160, consisting of a carbide support body and a polycrystalline diamond frontal section, i. PKD; in which
c): the cutting element is fastened with its cylinder jacket section on the carrier plate in such a way that both radial straight edges, which delimit the frontal PCD section, form a working edge protruding beyond the carrier plate.
It has surprisingly been found that in the inventive, specifically directed to handsets arrangement of the cutting elements a very efficient editing of surfaces made of natural or artificial stone is possible.
Comparative tests with tools in which the front-side arcuate conclusion of the cylinder jacket serves as a working edge, have shown that by the inventive arrangement - with at least consistent quality of the result - a multiple increased operating speed can be achieved. The inventive tool is at the same time so durable that when used in hand tools no signs of wear can be detected even after prolonged use.
The durability of the tool is also based on its simple structure: Because the cutting elements are so durable that an exchange of the same is not necessary, they can be fixed directly and permanently on the support plate, there are no additional support elements needed.
With the inventive tool can also be achieved in handsets, that in the context of processing is not a trituration of the material, but that this rather eroded spanweise, so to speak, "wegweg" is. The dust development can thus be greatly reduced.
(Nevertheless, it is recommended in terms of worker protection to use a suction device.) The inventive tool is also suitable for use in wet processing.
The tool is basically suitable for use in commercially available handsets, especially in concrete grinder hand tools. These devices usually include an electric motor for rotatably driving a workpiece holder to which the tool can be mounted in the center of the carrier plate.
The devices can be designed in various designs, in particular in the so-called "tower shape", in which the electric motor with its main axis is perpendicular to the substrate to be processed and handles are arranged on both sides of the engine, or in the form of an angle grinder, in which the electric motor with its main axis parallel to the machined ground and its drive torque via a gear at 90 deg. is diverted.
Advantageously, the ratio between the axial extent of the cylinder segment (ie the height of the corresponding cylinder) and the radius of the cylinder segment is at least 0.8, preferably at least 1.0.
Thus, the cutting element is not merely a disk-like "blade", but a solid body over which the opposing forces occurring during the machining process can be reliably dissipated to the carrier plate. The corresponding cylinder segment can also be securely fastened to the carrier plate and has a high mechanical stability.
The thickness of the polycrystalline diamond portion measured in the axial direction, i. PCD, is advantageously at least 0.8 mm, preferably at least 1.2 mm. It is thus not just a PCD coating on a hard metal body, but a sintered on the support body PCD block.
This ensures a long service life, ensures that the cutting edges are always formed completely from the PCD material even after prolonged use and that the cooperating with the material to be machined surface of the cutting elements always has such smoothness that worn material (eg heated plastics , Glue residues, paints, varnishes etc.) does not adhere to the cutting elements.
The segment angle is advantageously 60-120, preferably about 90. It has been found that at such angles, there is an optimum combination of mechanical robustness with work efficiency. At angles smaller than 60 deg. results in a reduced mechanical stability of the tool.
At angles greater than 120 deg. decreases the processing efficiency.
For the inventive application particularly suitable cylinder segments have in particular the shape of a quarter-cylinder (segment angle about 90), a radius of 4-10 mm, in particular 6-8 mm, and an axial extent of 5-12 mm, in particular 6- 10 mm.
Preferably, the cutting element is arranged on the support plate such that a vertical projection of the cylinder axis is substantially tangential to a base surface of the support plate and that the two radial straight edges of the frontal PCD section have the same angle to the base. The cylinder segment is thus mounted symmetrically on the support plate, and the working edge is formed by the two radial straight edges.
Accordingly, the counteracting forces acting on the cutting element can be passed independently of their direction to the support plate, and the cutting element is loaded evenly over time. The said arrangement also allows efficient and accurate work.
For certain applications, the cutting element can also be arranged with its cylinder axis obliquely to the respective tangents on the support plate, i. the working edge is mainly formed by one of the two radial straight edges.
If desired, the cutting element can also be arranged asymmetrically on the carrier plate, i. the bisector of the segment angle is not perpendicular to the respective radius of the carrier plate.
Preferably, the cutting element is arranged with its cylinder axis obliquely to a base surface of the support plate, so that the meeting point of the radial straight edges of the frontal PCD section forms the maximum elevation of the cutting element on the base. The angle between the cylinder axis and the base is 3-45, preferably 10-30, in particular 15-25.
The angled arrangement ensures that the carrier plate most distant portion of the cutting edge, which first comes in a surface processing in contact with the material to be processed, is arranged in the direction of rotation of the support plate at the rear, while the adjacent to the support plate portion of the cutting edge vorderst in the direction of rotation lies. It results in a uniform working resistance and a uniform machining.
The specified angles allow the best possible work efficiency, secure attachment of the cutting elements on the support plate and a direct dissipation of adverse forces in the support plate.
Depending on the desired processing, it is in principle also possible to arrange the cylinder segment with its cylinder axis parallel to the base surface of the support plate or to choose a larger angle.
To attach the cutting element is advantageously provided in the support plate a the dimensions of the cutting element and the desired orientation corresponding recess in which the cutting element attached over a large area, in particular soldered, can be.
Large area means that the cutting element is not only point or line-wise connected to the support plate, but that there is a flat connection point; For example, the cutting element is received in the recess with a substantial part of its cylindrical surface and contacts its bottom. The corresponding geometry also results in a mechanical, positive support of the cutting element in the recess and thus an improved transmission of counter forces occurring during the machining process.
The thickness of the support plate is advantageously at least 4 mm, in particular about 5 mm, and the diameter of 7-20 cm, in particular 10-15 cm. The support plate is therefore thicker than corresponding elements of known tools.
As a result, on the one hand the secure attachment of the cutting elements in recesses of the support plate allows, on the other hand, because of the high (virtually unlimited) life of the cutting elements and a long service life of the support plate required. The specified diameters are common for hand tools: They allow a quick work, but the tool weight is still such that with the appropriate device can be worked for a long time.
Advantageously, at least four cutting elements along the circumference of the carrier plate are arranged at regular angular distance. The cutting elements can all be mounted at the same radial distance from the center of the carrier plate or radially offset on the carrier plate.
By using several cutting elements, a high work efficiency is achieved, and it results in a uniform operation.
From the following detailed description and the totality of the claims, there are further advantageous embodiments and feature combinations of the invention.
Brief description of the drawings
The drawings used to explain the embodiment show:
<Tb> FIG. 1 <sep> A plan view of a first embodiment of a tool according to the invention;
<Tb> FIG. 2 <sep> is a vertical cross section along the line A-A in FIG. 1;
<Tb> FIG. 3 <sep> is a vertical cross-section along the line B-B ¾ in FIG. 1;
<Tb> FIG. 4 <sep> is an oblique view of a cutting element of a tool according to the invention;
<Tb> FIG. 5 <sep> is a plan view of a second embodiment of a tool according to the invention; and
<Tb> FIG. 6 <sep> is a plan view of a third embodiment of a tool according to the invention.
Basically, the same parts are provided with the same reference numerals in the figures.
Ways to carry out the invention
Fig. 1 shows a plan view of a first embodiment of an inventive tool. FIG. 2 shows a vertical cross-section along the line A-A, FIG. 3 shows a vertical cross-section along the line B-B in FIG. 1 (vertical means perpendicular to the main surface or parallel to the axis of rotation of the tool). The tool 1 comprises a solid circular support plate 10 made of tool steel with a thickness of about 5 mm and an outer diameter of 12.5 cm.
The support plate 10 comprises three concentric portions, namely a recessed central portion 11 having a central, circular opening 12 concentric with the center of the circle, a conical transition portion 13 and a peripheral portion 14. The major surfaces of the central portion 11 and the peripheral portion 14 are parallel to each other and approximately vertical Distance of 1.2 cm. The angle of the transition section 13 to the central area is about 60. The diameter of the central region 11 is about 5.5 cm. The opening 12 in the central area 11 has a diameter of 22.2 mm and allows the attachment of the tool to a standard hand-held device, e.g. a concrete grinder, with a jig M14.
In the recessed central area 11, the clamped state located on the front of the tool fasteners of the handset can be added.
In the peripheral portion 14 are six cutting elements 20 with a respective angular spacing of 60 °. mounted on the carrier plate. One of the cutting elements 20 is shown in Fig. 4 in an oblique view. The cutting element 20 has the shape of a cylinder segment with a segment angle alpha of 90 deg. (It is therefore a quarter cylinder). The height H of the cutting element is about 8 mm, its radius r is about 7 mm. The cutting element 20 is formed by a carrier body 21 of tungsten carbide on which a portion 22 of polycrystalline diamond, i. PKD, as a whole is sintered.
The thickness h of the PCD section 22 is about 2 mm.
Surprisingly, cutting elements 20 have proved to be particularly suitable, which are made from commercially available blanks "Syndrill (RTM) RSI-R" from Element Six Ltd. getting produced. These blanks are themselves intended as inserts for deep hole drilling tools in the oil and gas industry which are used to remove soft to medium abrasive rock. The blanks consist of a section of polycrystalline diamond, which as a whole is sintered in a high-pressure and high-temperature synthesis process on a one-piece body made of tungsten carbide. The diamond grain size is 20-40 microm, the tungsten carbide substrate has a grain size of 3-6 microm and a cobalt content of 13 wt .-% on.
A particular advantage of this material is the fact that the sharp cutting edge is retained in the PCD section even after removal of this section. The support body also forms a rigid and durable base for the PCD section and allows the production of a permanent solder joint with a base body (ie in the present case with the support plate 10). The syndrome blanks are cylindrical, by spark erosion they can be cut into several directly usable as cutting elements 20 cylinder segments.
The cutting elements 20 are received in tangentially extending recesses 15 of the support plate 10. These recesses 15 have a part-cylindrical bottom, thus can be easily milling with cylindrical tools in the surface of the support plate 10.
The (imaginary) cylinder axis of the recess 15 extends at an angle of approximately 20 °. to the main surface of the support plate 10 and only meets behind the recess 15 on the main surface, i. in the radial direction (see FIG. 2), its cross section is always circular-segment-like with segment angles of less than 180. The cylinder radius substantially corresponds to the radius r of the cutting element 20 to be accommodated. In the tangential direction (see FIG. 3), the depth of the recess 15 increases and reaches its maximum near its rear end in the direction of rotation.
The rear end surface of the recess 15 is flat and extends at an angle of 90 °. to the bottom of the recess 15th
The cutting element 20 can thus be suitably received by the recess 15, wherein the depth and the length of the recess 15 are selected such that the cylinder jacket portion of the cutting element 20 is substantially completely received in the recess 15, i. lies below the main surface of the support plate 10. The cylinder jacket section contacts the bottom of the recess 15 over a large area. The two radial straight edges 22a, 22b of the frontal PCD section 22 and the underlying parts of the PCD section 22 and of the support body 21 protrude beyond the main surface.
The meeting point of the radial straight edges 22a, 22b of the end-face PCD section 22 forms the maximum elevation of the cutting element over the base surface and has a distance of about 5 mm from this. The cutting element 20 is received symmetrically in the recess 15, that the two edges with the main surface of the support plate 10 enclose the same angle. The radial edges 22a, 22b arranged in the direction of rotation together form the working edge 23 of the cutting element 20 formed primarily by the material to be processed and formed by the edges 22a, 22b of the frontal PCD section 22.
The cutting elements 20 are soldered in the recesses 15 by means of an induction soldering process.
Between two adjacent recesses 15 with the cutting elements 20 received therein a respective opening 16 in the peripheral portion 14 is recessed in each case. These openings run obliquely from top to bottom at an angle of about 45 °. to the rear and are made by means of an obliquely guided cylindrical drill. These openings 16 allow improved removal of material chips generated during machining or
Dust, in particular by means of an integrated or attached to the hand tool suction device.
5 and 6 each show a plan view of a second and a third embodiment of an inventive tool: The type, configuration and number of cutting elements used can be adapted to the processing purpose. The same applies to the dimensions of the carrier plate (diameter, thickness). As an example, FIG. 5 shows a tool 101 on which instead of six only four cutting elements 120 are arranged in the circumferential section 114 of the carrier plate 110. The cutting elements 120 are in turn at a uniform angular distance of now 90 °. arranged, between two adjacent cutting elements 120 each two through openings 116 are recessed.
Otherwise, the structure of the tool 101 corresponds to that of the tool 1, which has been described above in connection with FIGS. 1-4.
As a further example, Fig. 6 shows a tool 201, in which eight cutting elements 220 at an angular distance of 45 °. are arranged on the support plate 210. In contrast to the previously shown examples, the cutting elements 220 are alternately offset inwards. The peripheral portion 214 is made correspondingly wider. Between two outer cutting elements 220 are in turn each two openings 216 recessed.
The configuration according to FIG. 6 results in a larger immediate working surface and is particularly suitable for larger tools with diameters of 150 mm or more.
For processing a surface of natural or artificial stone (concrete, asphalt), the inventive tool is clamped in a suitable hand-held device (angle grinder, concrete grinder). With the 12.5 cm diameter tools described above, it must be ensured that a speed of 10,000 revolutions per minute is not exceeded. Accordingly, a maximum cutting speed of 80 m / s should generally be maintained. The tool can withstand temperatures of up to 500 deg.
C off.
Subsequently, the processing can take place in a conventional manner, i. E. The hand-held device is placed on the work surface, switched on and subsequently ambidextrously guided across the work surface. It is important to ensure that the surface to be machined is free of metals (screws, dowels, pipes, reinforcing bars, etc.).
In contrast to conventional hand tool tools is not primarily a grinding (grinding) of the stone material, but a removal of larger pieces (planing). The dust development can thus be greatly reduced. The tool also achieves high work efficiency and tool wear is minimal, so the tool typically does not need to be replaced during the life of the handset.
The tool can be used in both dry and wet operation.
Instead of four, six or eight cutting elements, a tool may also comprise more or fewer cutting elements. In addition to the differences already described and mentioned between different tools according to the invention, the individual cutting elements may also be designed differently, e.g. with a different radius, height, or segment angle. The cutting elements can be fastened at a different angle to the main surface of the carrier plate. According to all these parameters, the dimensions of the recesses in the carrier plate are adapted.
It is possible to arrange on a single carrier plate different cutting elements or cutting elements with a different orientation, wherein the elements in turn may all be arranged at the same radial distance or at different radial distances from the center.
Other possible adjustments concern the structure of the individual cutting elements, i.
the materials and layer thicknesses used for this, or the possibilities for attaching the tool to the handheld device, instead of the circular opening, for example, a differently shaped opening or a plurality of openings may be provided in the central region of the support plate.
In summary, it should be noted that a suitable for use in a hand tool tool is created by the invention, which is durable and which allows efficient processing of surfaces of natural and artificial stone with consistent quality.