[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von plastischen Mörtelbelägen nach Anspruch 1, eine Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 13 und deren Verwendung nach Anspruch 22.
[0002] Gemäss DIN 18 560 (Teil 1) müssen Estriche in jeder Schicht hinsichtlich Dicke, Rohdichte und mechanischer Eigenschaften von gleichmässiger Beschaffenheit sein und eine ebene Oberfläche ausreichender Festigkeit besitzen.
[0003] Die bekannten und gebräuchlichen Estricharten sind Anhydritestrich (AE), Gussasphaltestrich (GE), Magnesiaestrich (ME) und Zementestrich (ZE).
Sie werden verlegt als Verbundestriche (zum Beispiel nach DIN 18 560 Teil 3), Estriche auf Trennschicht (zum Beispiel nach DIN 18 560 Teil 4), schwimmende Estriche (zum Beispiel nach DIN 18 560 Teil 2), Heizestriche und hochbeanspruchbare Estriche (Industrieestriche) (zum Beispiel nach DIN 18 560 Teil 7).
[0004] In der Praxis haben sich zur Erstellung von schwimmenden Estrichen, Verbundestrichen, Bodenbelägen und Unterlagsböden Mörtelarten plastischer Konsistenz und kalziumsulfatgebundene Fliessmörtel bewährt, weil diese Mörtelarten ein geringes Schwundmass während des Erhärtungsprozesses aufweisen.
Ein entscheidender Nachteil von plastisch eingebautem Mörtel ist jedoch der hohe Arbeitsaufwand, der mit dem Einbau verbunden ist.
[0005] Da Anhydrite, wie zum Beispiel Kalziumsulfat, nur von einer beschränkten Anzahl von Anbietern auf dem Markt sind, sind die Rohstoffkosten für Anhydritmörtel hoch, was Anhydritestriche (AE) aus Preisgründen unattraktiv macht. Ein weiterer Nachteil von Anhydrit-, aber auch von Magnesia-Estrichen ist ihre Feuchtigkeitsempfindlichkeit im ausgehärteten Zustand.
Um sie nicht einer dauernden Feuchtigkeitsbeanspruchung auszusetzen, müssen oft spezielle Dampfsperren auf den tragenden Untergrund aufgebracht werden, was die Erstellungskosten wiederum erhöht.
[0006] Der Arbeitsaufwand beim Verarbeiten von Fliessbelägen ist jedoch niedrig im Verhältnis zu den traditionellen plastisch eingebauten Bodenbelägen.
[0007] Nach dem heutigen Stand der Technik wird der Mörtel zum Einbau von Estrichen meist direkt am Einbauort produziert (Baustellenmörtel). Dabei werden normalerweise pro Mischung 100 bis 300 Liter Mörtel hergestellt. Dieses Vorgehen hat den Nachteil, dass sich beim wiederholten Mischen kleiner Chargen mehrere Fehlerquellen potenzieren können und sich die verschiedenen Chargen in ihrer Zusammensetzung wesentlich voneinander unterscheiden können.
Es müssen vor Ort bis zu 5 verschiedene Komponenten pro Mischung dosiert werden, was zeit- und arbeitsaufwendig und damit auch sehr lohnintensiv ist.
[0008] Als Alternative besteht die Möglichkeit, den Mörtel trocken als Sackware oder im Silo auf die Baustelle anliefern zu lassen. Diesem Trockenmörtel wird nur noch Wasser beigefügt, es wird gemischt und der fertige Mörtel wird an den Einbauort gefördert. Dieses Verfahren hat den Nachteil, dass der im Trockenmörtel zu etwa 70% enthaltene trockene Sand erst vom Abbauort zum Herstellungsort des Trockenmörtels transportiert werden muss, nur um dann im Trockenmörtel wiederum zum Verarbeitungsort transportiert zu werden.
Der zweifache Transport des Sandes ist energetisch nicht sinnvoll und mit hohen Transportkosten verbunden.
[0009] Eine weitere Alternative stellt der Werkmörtel (Nassmörtel) dar, der im Betonwerk gebrauchsfertig zubereitet und anschliessend zur Baustelle transportiert wird.
[0010] Die Dosierung der einzelnen Komponenten des Estrichmörtels muss sehr genau sein, da die Verlaufs- und Trocknungseigenschaften der derzeit gebräuchlichen Estriche beim Einbau eine wichtige Rolle spielen.
[0011] Die Höhenreferenzen nach den heutigen Einbaumethoden sind in Abhängigkeit von den möglichen Verlaufseigenschaften bei Fliessmörteln in grossen Räumen relativ weit voneinander entfernt. Eine Fliessestricheinbaumannschaft umfasst typischerweise drei Mann.
Dem Schwabler, der mit der Schwabelstange stehend die fertige Oberfläche erstellt, dem Schlauchführer, der die genaue Menge Fliessmörtel einbringt nach den vorgegebenen vorgängig erstellten Höhenreferenzen ca. alle 2 m voneinander entfernte an der Wand erstellte Meterrisse, und der Beihilfe des Schlauchführers, der hilft, den Schlauch zu tragen. Solch eine eingespielte Mannschaft baut im Tag bis zu 1000 m<2> ein.
[0012] Bei plastisch eingebauten Estrichen wird vorgängig auf den Knien eine Mörtelleiste als Höhenreferenz angelegt, welche das Niveau der Bodenoberfläche bestimmt. Dann wird auf der plastischen Mörtelleiste mit einem Abzugsbalken aus Aluminium manuell auf den Knien der frische Mörtel auf die genaue Bodenbelagshöhe abgezogen.
Dieser Arbeitsprozess muss frisch in frisch erfolgen, dass heisst, die Mörtelleisten müssen vor dem Einbau des Bodens erstellt sein und noch plastisch, damit der Boden ganzflächig homogen eingebaut werden kann. Das Erstellen der Mörtelleisten (Höhenreferenzen) ist ein aufwendiger Arbeitsprozess, der die Genauigkeit des Bodens bestimmt sowie das Einbautempo.
Die meisten Bodenbelagseinbaugruppen von plastisch eingebauten Baustellenmischungen umfassen drei Personen: den Maschinisten, der pro Tag ca. 15-30 Tonnen Sand und 3-6 Tonnen Zement mit 50-kg-Säcken in die Misch- und Fördermaschine von Hand einfüllen muss; den Abzieher, der mit dem Abzugsbalken auf den Knien die Mörtelleisten sowie den Mörtel, der zwischen den Mörtelleisten eingebracht wird, auf den Knien genau auf die genaue Höhe abzieht; den Glätter, der die abgezogene Mörteloberfläche stehend auf Glättschuhen mit einer Glättmaschine fertig erstellt.
Die erwähnte Mannschaft erstellt bis zu 200 m<2> pro Tag.
[0013] Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Bewegungsfugensystem und Abzugsschienensystem zur Herstellung von Mörtelbelägen bereitzustellen.
[0014] Es stellt sich weiterhin die Aufgabe, die Verwendung von Profilen und ihren Befestigungen zum Führen eines mechanischen Abzugsbalkens vorzuschlagen und Verfahren zum Erstellen von Fliessmörtel und plastischen Mörtelbelägen, schwimmenden Estrichen und Verbundestrichen bereitzustellen, welche die genannten Nachteile nicht aufweisen.
[0015] Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst.
[0016] Vorteilhafte Ausführungsvarianten ergeben sich jeweils aus den abhängigen Ansprüchen.
[0017] Das Bewegungsfugen- und Abzugsschienensystem sowie ihre Verwendung und das beanspruchte Verfahren ermöglichen es,
flüssige und plastische Mörtelbeläge, Unterlagsböden, schwimmende Estriche und Verbundestriche mit unvorteilhaften Verarbeitungseigenschaften und die zu Schwund neigenden Fliesszementmörtel zu günstigem Preis einzubauen, ohne riskieren zu müssen, dass unkontrollierte Schwundrisse auftreten.
[0018] Der fliessfähige und plastische Mörtel lässt sich mit Pumpen äusserst effektiv und kostensparend einbringen.
Der im flüssigen und plastischen Zustand eingebrachte Mörtel passt sich allen möglichen Unterlagen an und wirkt dadurch zum Beispiel als ideale Schallisolation.
[0019] Mit den erfindungsgemässen Profilen und Befestigungen sowie mit dem Einsatz des erfindungsgemässen Bewegungsfugensystems und des Abzugsschienensystems kann der fertig gemischte Fliessmörtel oder der plastische Mörtel an die Baustelle angeliefert werden.
[0020] Die erfindungsgemässen Profile und das Bewegungsfugensystem und das Abzugsschienensystem sind einfach einzubauen und erlauben ein schnelleres und genaueres Einbauen von plastischen Isolationen, Bodenbelags- und Estrichmörteln.
[0021] Die Erfindung ist im Folgenden anhand in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele ausführlich beschrieben. Es zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>ein Fugenprofil gemäss Erfindung in einer schematischen Schnittansicht;
<tb>Fig. 2<sep>ein weiteres Fugenprofil gemäss Erfindung in einer schematischen Schnittansicht;
<tb>Fig. 3<sep>ein Abzugsprofil gemäss Erfindung in einer schematischen Schnittansicht;
<tb>Fig. 4<sep>ein weiteres Abzugsprofil gemäss Erfindung in einer schematischen Schnittansicht;
<tb>Fig. 5<sep>eine schematische Draufsicht auf ein Zimmer mit zwei Abzugsprofilen und einem Fugenprofil, gemäss Erfindung.
[0022] Im Weiteren wird der Einfachheit halber des Öfteren nur noch von Böden, Profilen und Schienen die Rede sein, ohne dass dies den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung reduzieren soll.
[0023] Der Erfindung liegt das folgende Verfahren zu Grunde, das sowohl zum Erzeugen von Schwundfugen als auch zum Bereitstellen von Abzugsschienen dienen kann.
1. : Befestigen eines oder mehrerer länglicher Profile 6 mittels Gewindestiften 4 auf oder an einem Rohboden 1,
2. : Einstellen der gewünschten Höhe der länglichen Profile 6 durch Drehen der Gewindestifte 4 (hierbei kann eine Wasserwaage verwendet werden, um eine horizontale Ausrichtung der Profile 6 zu gewährleisten),
3. :
Verbinden benachbarter Profile 6, vorzugsweise mittels Hohlprofilen 7 oder U-Profilen 8,
4. : Einbringen einer Mörtelschicht 11, die in einer Dicke eingebracht wird, so dass die länglichen Profile 6 ganz oder nahezu von der Mörtelschicht 11 abgedeckt sind.
[0024] In einem optionalen Schritt können die Gewindestifte 4 oder die Gewindestifte 4 samt den Profilen 6, die als Abzugschienen dienen, entfernt werden. Um das Entfernen der Gewindestifte 4 nach oben hin zu erleichtem, können die Gewindestifte 4 vor dem Einbringen des Mörtels 11 mit Kappen 10 versehen werden.
Nach dem Entfernen dieser Kappen 10 hat man dann Zugang zu den Gewindestiften 4 und kann diese herausdrehen.
[0025] In einem optionalen Schritt können die Profile 6 samt den Gewindestiften 4 durch Stützkappen 5, zum Beispiel in Bezug auf eine Isolationsschicht 2 oder in Bezug auf den Rohboden 1, stabilisiert werden.
[0026] Die erfindungsgemässen Vorrichtungen zur Herstellung von Fliessmörtel und plastischen Isolationen oder Mörteln werden mit den folgenden Schienen, Profilen und Befestigungselementen erstellt.
[0027] Fig. 1 zeigt mögliche Befestigungselemente, die geeignet sind, um als Schwundfugenprofile im Boden zu dienen. Zuerst wird ein Loch 3 durch eine Isolation 2 in den Rohboden 1 gebohrt.
Ein Winkelprofil 6 wird mit einem Gewindestift 4, der im Bohrloch 3 frei drehbar gelagert ist, auf die gewünschte Höhe justiert und mit einer optionalen Stützkappe 5 stabilisiert. Das Profil 6 ist mit einem Gewindeloch versehen, in das der Gewindestift 4 geschraubt wird. Mehrere Winkelprofile 6 können mit Verbindungsprofilen, zum Beispiel in Form von U-Profilen 8, der Länge nach untereinander verbunden werden. Die Beweglichkeit bzw. Dehnbarkeit der zu bildenden Schwundfuge wird mit Stellstreifen 9 sichergestellt. Der Stellstreifen 9 wird zum Beispiel mit einem Doppelklebeband 7 auf dem Winkel 6 befestigt, wie in Fig. 1 angedeutet. Der Stellstreifen 9 umfasst vorzugsweise ein Schaumstoffprofil. Auf den Gewindestift 4 wird vorzugsweise eine Hülse 10 gesteckt, um nach dem Einbringen des Mörtels 11 den Gewindestift 4 wieder nach oben hin entfernen zu können.
In dem gezeigten Beispiel ist die Hülse 10 nach oben hin geschlossen. Der Stellstreifen 9 kann auf der Isolationsschicht aufstehen, oder es kann ein Abstand belassen werden. Eventuell kann man die Rohre einer Fussbodenheizung, Kabel oder dergleichen unter dem Stellstreifen hindurchführen. Alternativ kann man im Stellstreifen 9 auch Ausschnitte vorsehen, durch die hindurch Rohre oder Kabel geführt werden können.
[0028] Fig. 2 zeigt weitere mögliche Befestigungselemente, die geeignet sind, um als Schwundfugenprofile im Boden zu dienen. Zuerst wird ein Befestigungselement 3.1 auf dem Rohboden 1 befestigt. Dies kann zum Beispiel mittels Schrauben oder durch eine Klebeverbindung erfolgen. Ein Winkelprofil 6 wird mit einem Gewindestift 4, der im Befestigungselement 3 frei drehbar gelagert ist, auf die gewünschte Höhe justiert und mit einer optionalen Stützkappe 5 stabilisiert.
Das Profil 6 ist mit einem Gewindeloch versehen, in das der Gewindestift 4 geschraubt wird. Die Winkelprofile 6 werden zum Beispiel mit U-Profilen 8 der Länge nach untereinander verbunden. Die Beweglichkeit der Schwundfuge wird mit Stellstreifen 9 sicher-gestellt. Der Stellstreifen 9 wird mit einem Doppelklebband 7.1 oder mit anderen Mitteln auf dem Winkelprofil 6 befestigt, wie in Fig. 2 angedeutet. Als Stellstreifen 9 gut geeignet ist zum Beispiel ein Schaumstoffstreifen. Auf den Gewindestift 4 wird vorzugsweise eine Hülse 10 gesteckt, um nach dem Einbringen des Mörtels 11 den Gewindestift 4 wieder nach oben hin entfernen zu können. In dem gezeigten Beispiel ist die Hülse 10 nach oben hin offen.
[0029] Fig. 3 zeigt eine mögliche Befestigung für wiederverwendbare Profile 6, die als Abzugsschienen dienen.
Zuerst wird ein Loch 3 durch die Isolation 2 in den Rohboden 1 gebohrt. In dem gezeigten Beispiel wird eine optionale Hülse 3.2 durch die Isolation 2 hindurch in das Bohrloch gesteckt. In Fig. 3 ist ein HohIprofil 6.1 gezeigt, das einen quadratischen Querschnitt hat. Es kann auch jede andere Profilform verwendet werden, solange dieses Profil eine glatte Oberfläche oder eine gerade Kante bietet, über die ein Abziehbalken geführt werden kann. Ein (Abzugs-)Profil 6 wird mit einem Gewindestift 4, der im Bohrloch 3 frei drehbar gelagert ist, auf die gewünschte Höhe justiert und zum Beispiel mit einer optionalen Stützkappe 5 stabilisiert. Das Profil 6 ist mit einem Gewindeloch versehen, in das der Gewindestift 4 geschraubt wird. Benachbarte (Abzugs-)Profile 6 können zum Beispiel mit Hohlprofilen 7 der Länge nach untereinander verbunden werden, falls dies erwünscht ist.
In dem Profile 6 ist ein Loch 12 vorgesehen, damit der Gewindestift 4 von oben zugänglich ist. Dieses Loch 12 kann vor dem Einbringen des Mörtels 11 mit einem Klebeband abgedeckt werden, da ansonsten Mörtel 11 in den Innenraum des Profils 6 eintreten kann. Nach dem Einbringen des Mörtels 11 können die Gewindestifte 4 und die (Abzugs-)Profile 6 samt dem sie verbindenden Hohlprofil 7 wieder entfernt werden.
[0030] Fig. 4 zeigt weitere mögliche Befestigungen für wiederverwendbare Abzugsschienen 6. Zuerst wird ein Befestigungselement 3 auf dem Rohboden 1 befestigt. Das Abzugsprofil 6 wird mit einem Gewindestift 4, der in dem Befestigungselement 3 frei drehbar gelagert ist, auf die gewünschte Höhe justiert. Das Profil 6 ist mit einem Gewindeloch versehen, in das der Gewindestift 4 geschraubt wird. Bei dem gezeigten Beispiel wird eine Imbusschraube als Gewindestift 4 verwendet.
Benachbarte Abzugsprofile 6 werden zum Beispiel mit Hohlprofilen 7 (nicht in Fig. 4 gezeigt) der Länge nach untereinander verbunden. In dem Profil 6 ist ein Loch 12 vorgesehen, damit der Gewindestift 4 von oben zugänglich ist. Dieses Loch 12 kann vor dem Einbringen des Mörtels 11 mit einem Klebeband abgedeckt werden, da ansonsten Mörtel 11 in den Innenraum des Profils 6 eintreten kann. Nach dem Einbringen des Mörtels 11 können der Gewindestift 4 und das Abzugsprofil 6 samt dem Hohlprofil 7 wieder entfernt werden.
[0031] Es gibt verschiedenen Möglichkeiten, die Profile 6 mittels der Gewindestifte 4 auf oder an dem Boden 1 zu befestigen.
Es können zu diesem Zweck zum Beispiel Klemmfedern, Schnappverbindungen, Steckverbindungen, Schraubverbindungen, Klebeverbindungen und alle anderen möglichen Verbindungen eingesetzt werden.
[0032] Beim Einbau eines erfindungsgemässen Schienensystems wird vorzugsweise folgendermassen vorgegangen: Der Einbauort 13 (z.B. ein Zimmer) wird in Felder A bis D unterteilt. Seitlich wird je ein (Abzugs-)Profil 6.1 vorgesehen. In der Mitte des Raumes soll eine Dehnungsfuge im Boden erzeugt werden. Zu diesem Zweck wird mittig ein Schwundfugenprofil 6.2 mit Stellstreifen 9 eingebaut. Da der Raum relativ lang ist, werden die Profile der Länge nach miteinander verbunden. Die (Abzugs-)Profile 6.1 werden durch das Einstecken eines Hohlprofils 7 der Länge nach verbunden. Die Schwundfugenprofile 6.2 werden durch ein U-förmiges Verbindungsprofil 8 der Länge nach verbunden.
Der gebrauchsfertige Mörtel 11 wird vor Ort produziert oder ab Betonwerk angeliefert. Das Pumpen des Fliessmörtels oder des plastischen Mörtels zum Einbauort 13 bereitet keine Probleme und am Einbauort 13 kann der Mörtel sehr einfach in voreingeteilte Flächen A bis D zwischen bereits gemäss Erfindung vormontierten (Abzugs-)Profilen 6.1 oder Schwundfugenprofilen 6.2 eingebaut werden, wie in Fig. 5 gezeigt. Auf bekannte Weise wird dort mit einer Schwabbelstange oder einem Abziehbalken eine plane Belagsoberfläche hergestellt.
Der Abziehbalken kann über die beiden parallel verlaufenden (Abzugs-)Profile 6.1 gezogen werden, um eine plane Mörteloberfläche auf dem durch die Höhe der Profile 6.1 vorgegebenen Niveau zu erhalten.
[0033] Die (Abzugs-)Profile 6.1 gemäss Erfindung bestehen im einfachsten Fall aus T- oder Hohl-Profilen und sind vorzugsweise aus Metall oder Kunststoff hergestellt. Sie können entnommen und wieder verwendet werden.
[0034] Der Einsatz von Schwundfugenprofilen 6.2, gemäss Erfindung, oder Sollbruchstellen ist von entscheidender Bedeutung, sobald Flächen A+B+C+D von mehr als ca. 25 m<2> eingebaut werden sollen. Die Schwundfugenprofile 6.2 verhindern unkontrollierte Schwundrisse des Mörtels, der infolge seines Zementanteils zu Schwund neigt. Der Abstand der verwendeten Profile 6 in Bezug auf den Rohboden 1 ergibt sich aus der gewünschten Einbauhöhe des Bodens.
Die Schwundfugenprofile 6.2 gemäss Erfindung bestehen im einfachsten Fall aus T-, Hohl- oder L-förmigen Profilen und sind vorzugsweise aus Metall, laminiertem Karton oder Kunststoff hergestellt. Sie verbleiben typischerweise als verlorene Schalung im Boden oder sie können entnommen und wieder verwendet werden.
[0035] Unter dem Begriff Gewindestift werden im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung folgende Elemente verstanden: Gewindestangen, Schrauben zum Beispiel mit Innen- oder Aussensechskant, Madenschrauben, Kreuzschlitz- oder Schlitzschrauben und Ähnliches. Die Gewindestifte können auch aus zwei oder mehreren Elementen zusammengesteckt oder -geschraubt werden. Ein Teil des Gewindestiftes kann aus Kunststoff bestehen und ein anderer Teil aus Metall.
Durch Entfernen des Metallteils des Gewindestiftes nach dem Einbringen des Mörtelmaterials 11 kann eine akustische Kopplung zwischen dem eingebrachten Mörtel 11 und dem Rohboden verhindert werden.
[0036] Als Verbindungsprofile 7 oder 8 können zum Beispiel Kunststoffprofile (aus Nylon, Polyamid oder dergleichen) verwendet werden. Vorzugsweise verwendet man zum Verbinden zweier Abziehprofile 6.1 Verbindungsprofile 7, die einsteckbar sind. Dadurch kann man gewährleisten, dass ein Abziehbalken ungehindert über die Abziehprofile 6.1 gezogen werden kann, ohne an den Verbindungsprofilen 7 hängen zu bleiben.
[0037] Die Gewindestifte 4 werden vorzugsweise durch eine Hülse 10 abgedeckt, wie erwähnt. Besonders geeignet sind Rundkappen, Schutzkappen, Stopfen und dergleichen.
Man kann den Gewindestift auch mit einem Röhrchen, zum Beispiel aus Kunststoff, umgeben, um es beim Einbringen des Mörtelmaterials zu schützen. Als Alternative kann man den Gewindestift auch mit Fett umgeben oder ein Teflonspray auftragen.
[0038] Die Befestigung der Gewindestifte 4 im oder am Boden 1 kann in verschiedener Art und Weise erfolgen. Der Gewindestift 4 braucht lediglich ein Gegenlager. Es kann zu diesem Zweck ein Bohrloch im Boden 1, eine Hülse 3 oder ein Befestigungselement 3 am oder auf dem Boden 1 verwendet werden.
The present invention relates to a method for the production of plastic mortar coverings according to claim 1, an apparatus for use of the method according to claim 13 and the use thereof according to claim 22.
According to DIN 18 560 (Part 1) screeds in each layer must be of uniform nature in terms of thickness, bulk density and mechanical properties and have a flat surface of sufficient strength.
The known and common types of screed are anhydrite screed (AE), mastic asphalt screed (GE), magnesia screed (ME) and cement screed (ZE).
They are laid as composite screeds (for example, according to DIN 18 560 Part 3), screeds on separating layer (for example, according to DIN 18 560 Part 4), floating screeds (for example, according to DIN 18 560 Part 2), heated screeds and heavy-duty screeds (industrial screeds) (For example, according to DIN 18 560 Part 7).
In practice, for the preparation of floating screeds, composite screeds, floor coverings and base floors mortar plastic consistency and calcium sulfate bound mortar have been proven, because these mortars have a low shrinkage during the hardening process.
A decisive disadvantage of plastically installed mortar, however, is the high workload that is associated with the installation.
Since anhydrites, such as calcium sulfate, are on the market only by a limited number of suppliers, the raw material costs for anhydrite mortars are high, making anhydrite screeds (AE) unattractive for price reasons. Another disadvantage of anhydrite, but also of magnesia screeds is their moisture sensitivity in the cured state.
In order not to expose them to permanent exposure to moisture, special vapor barriers often have to be applied to the supporting substrate, which in turn increases the cost of construction.
However, the amount of work involved in the processing of floor coverings is low in relation to the traditional plastically installed floor coverings.
According to the state of the art, the mortar for the installation of screeds is usually produced directly at the installation site (construction site mortar). Normally, 100 to 300 liters of mortar are produced per mixture. This procedure has the disadvantage that the repeated mixing of small batches can potentiate several sources of error and that the different batches can differ considerably in their composition.
Up to 5 different components per mixture have to be dosed on site, which is time-consuming and labor-intensive and thus very labor-intensive.
As an alternative, it is possible to have the mortar dry as bagged or in the silo to deliver to the site. This dry mortar is added only water, it is mixed and the finished mortar is conveyed to the installation. This method has the disadvantage that the dry sand contained in about 70% dry sand must first be transported from the mining site to the production site of the dry mortar, only to then be transported in dry mortar to the processing site again.
The double transport of the sand is energetically meaningless and associated with high transport costs.
Another alternative is the work mortar (wet mortar), which is prepared ready for use in the concrete plant and then transported to the site.
The dosage of the individual components of screed mortar must be very accurate, since the flow and drying properties of the currently used screeds play an important role in installation.
The height references to today's installation methods are relatively far away from each other as a function of the possible flow properties of tile grouts in large rooms. A screed installation crew typically comprises three men.
The Schwabler, who creates the finished surface standing with the Schwabelstange, the hose guide, who brings the exact amount of grout according to the predetermined previously established height references about every 2 m apart from the wall created meter cracks, and the aid of the hose guide, which helps to carry the hose. Such a well-rehearsed team builds in the day up to 1000 m <2>.
In plastically installed screeds a mortar strip is applied as a height reference, which determines the level of the soil surface previously on the knees. Then, on the plastic mortar strip with a trigger beam made of aluminum, the fresh mortar is manually removed on the knees to the exact floor height.
This work process must be done fresh in fresh, that is, the mortar strips must be created before the installation of the soil and still plastic, so that the floor can be installed homogeneously over the entire surface. The creation of mortar strips (height references) is a complex work process that determines the accuracy of the floor and the installation speed.
Most floor cover assemblies of plastically installed site mixes comprise three persons: the operator, who has to fill up by hand approximately 15-30 tons of sand and 3-6 tons of cement with 50 kg sacks into the mixing and conveying machine by hand; the puller, which, with the trigger bar on the knees, pulls the mortar strips and the mortar, which is inserted between the mortar strips, on the knees exactly to the exact height; the smoother, who finished the peeled mortar surface standing on treadmills finished with a trowel.
The mentioned team creates up to 200 m <2> per day.
The present invention is therefore based on the object to provide a motion joint system and trigger rail system for the production of mortar coatings.
It further sets itself the task to propose the use of profiles and their fasteners for guiding a mechanical trigger beam and to provide methods for creating flow mortar and plastic mortar coverings, floating screeds and composite screeds, which do not have the disadvantages mentioned.
This object is solved by the features of the independent claims.
Advantageous embodiments will become apparent from the dependent claims.
The Bewegungsfugen- and trigger rail system and its use and the claimed method make it possible
to install liquid and plastic mortar coverings, underlay floors, floating screeds and compound screeds with unfavorable processing properties and at low cost for grout-prone cement mortar without risking uncontrolled shrinkage cracks.
The flowable and plastic mortar can be extremely effective and cost-effective to bring in with pumps.
The mortar, applied in the liquid and plastic state, adapts itself to all kinds of substrates and thus acts as an ideal sound insulation, for example.
With the inventive profiles and fasteners and with the use of the inventive movement joint system and the trigger rail system, the ready mixed mortar or plastic mortar can be delivered to the site.
The inventive profiles and the movement joint system and the trigger rail system are easy to install and allow a faster and more accurate installation of plastic insulation, flooring and screed mortars.
The invention is described in detail below with reference to embodiments illustrated in the drawings. Show it:
<Tb> FIG. 1 <sep> a joint profile according to the invention in a schematic sectional view;
<Tb> FIG. 2 <sep> another joint profile according to the invention in a schematic sectional view;
<Tb> FIG. 3 <sep> a withdrawal profile according to the invention in a schematic sectional view;
<Tb> FIG. 4 <sep> another deduction profile according to the invention in a schematic sectional view;
<Tb> FIG. 5 <sep> is a schematic plan view of a room with two extract profiles and a joint profile, according to the invention.
Furthermore, for the sake of simplicity, more often only soils, profiles and rails will be discussed, without this being intended to reduce the scope of protection of the present invention.
The invention is based on the following method, which can serve both for generating shrinkage joints and for providing withdrawal rails.
1.: Attaching one or more elongate profiles 6 by means of threaded pins 4 on or on a subfloor 1,
2.: setting the desired height of the elongated profiles 6 by turning the setscrews 4 (in this case, a spirit level can be used to ensure a horizontal alignment of the profiles 6),
3.:
Connecting adjacent profiles 6, preferably by means of hollow profiles 7 or U-profiles 8,
4.: introducing a mortar layer 11, which is introduced in a thickness, so that the elongated profiles 6 are completely or almost covered by the mortar layer 11.
In an optional step, the setscrews 4 or the setscrews 4 together with the profiles 6, which serve as trigger rails can be removed. In order to facilitate the removal of the threaded pins 4 upwards, the threaded pins 4 can be provided with caps 10 before the introduction of the mortar 11.
After removing these caps 10 then you have access to the grub screws 4 and can unscrew them.
In an optional step, the profiles 6 together with the grub screws 4 can be stabilized by support caps 5, for example with respect to an insulating layer 2 or with respect to the unfinished floor 1.
The inventive devices for the production of liquid mortar and plastic insulation or mortars are created with the following rails, profiles and fasteners.
Fig. 1 shows possible fastening elements which are suitable for serving as shrinkage joint profiles in the ground. First, a hole 3 is drilled through an insulation 2 in the unfinished bottom 1.
An angle profile 6 is adjusted with a threaded pin 4, which is freely rotatably mounted in the borehole 3, to the desired height and stabilized with an optional support cap 5. The profile 6 is provided with a threaded hole into which the threaded pin 4 is screwed. Several angle profiles 6 can be interconnected with connection profiles, for example in the form of U-profiles 8, lengthwise. The mobility or extensibility of the shrinkage gap to be formed is ensured by adjusting strips 9. The adjusting strip 9 is fastened, for example with a double adhesive tape 7 on the angle 6, as indicated in Fig. 1. The adjusting strip 9 preferably comprises a foam profile. On the grub screw 4, a sleeve 10 is preferably inserted in order to remove the threaded pin 4 back to the top after the introduction of the mortar 11 can.
In the example shown, the sleeve 10 is closed at the top. The adjusting strip 9 can stand up on the insulating layer, or it can be left a distance. Eventually you can pass the pipes of a floor heating, cable or the like under the adjusting strip. Alternatively, you can also provide cutouts in the adjusting strip 9, through which pipes or cables can be passed.
Fig. 2 shows further possible fastening elements which are suitable for serving as shrinkage joint profiles in the ground. First, a fastener 3.1 is attached to the subfloor 1. This can be done for example by means of screws or by an adhesive connection. An angle section 6 is adjusted with a threaded pin 4, which is freely rotatably mounted in the fastener 3, to the desired height and stabilized with an optional support cap 5.
The profile 6 is provided with a threaded hole into which the threaded pin 4 is screwed. The angle profiles 6 are interconnected, for example, with U-profiles 8 lengthwise. The mobility of the shrinkage gap is ensured by adjusting strips 9. The adjusting strip 9 is fastened with a double adhesive tape 7.1 or by other means on the angle section 6, as indicated in Fig. 2. As a control strip 9 well suited, for example, a foam strip. On the grub screw 4, a sleeve 10 is preferably inserted in order to remove the threaded pin 4 back to the top after the introduction of the mortar 11 can. In the example shown, the sleeve 10 is open at the top.
Fig. 3 shows a possible attachment for reusable profiles 6, which serve as a trigger rails.
First, a hole 3 is drilled through the insulation 2 in the subfloor 1. In the example shown, an optional sleeve 3.2 is inserted through the insulation 2 into the wellbore. In Fig. 3, a HohIprofil 6.1 is shown, which has a square cross-section. Any other profile shape may be used as long as this profile provides a smooth surface or straight edge over which a peel bar can be passed. A (trigger) profile 6 is adjusted with a threaded pin 4, which is freely rotatably mounted in the borehole 3, to the desired height and stabilized, for example, with an optional support cap 5. The profile 6 is provided with a threaded hole into which the threaded pin 4 is screwed. Adjacent (withdrawal) profiles 6 can be interconnected with hollow sections 7, for example, lengthwise, if desired.
In the profile 6, a hole 12 is provided so that the threaded pin 4 is accessible from above. This hole 12 can be covered with adhesive tape before the introduction of the mortar 11, since otherwise mortar 11 can enter the interior of the profile 6. After the introduction of the mortar 11, the threaded pins 4 and the (trigger) profiles 6 together with the connecting hollow section 7 can be removed again.
Fig. 4 shows further possible fasteners for reusable trigger rails 6. First, a fastener 3 is fixed to the subfloor 1. The trigger profile 6 is adjusted with a threaded pin 4, which is freely rotatably mounted in the fastener 3, to the desired height. The profile 6 is provided with a threaded hole into which the threaded pin 4 is screwed. In the example shown, an Allen screw is used as a threaded pin 4.
Adjacent withdrawal profiles 6 are interconnected, for example, with hollow profiles 7 (not shown in FIG. 4) lengthwise. In the profile 6, a hole 12 is provided so that the threaded pin 4 is accessible from above. This hole 12 can be covered with adhesive tape before the introduction of the mortar 11, since otherwise mortar 11 can enter the interior of the profile 6. After the introduction of the mortar 11 of the threaded pin 4 and the trigger profile 6 together with the hollow section 7 can be removed again.
There are various ways to attach the profiles 6 by means of screws 4 on or on the bottom 1.
It can be used for this purpose, for example, clamping springs, snap connections, connectors, screw, adhesive joints and all other possible connections.
When installing a rail system according to the invention, the procedure is preferably as follows: The installation location 13 (for example a room) is subdivided into fields A to D. Each side of a (deduction) profile 6.1 is provided. In the middle of the room an expansion joint in the floor is to be created. For this purpose, a shrinkage profile 6.2 is installed with adjusting strips 9 in the center. Since the space is relatively long, the profiles are connected together lengthwise. The (trigger) profiles 6.1 are connected by the insertion of a hollow section 7 lengthwise. The shrinkage joint profiles 6.2 are connected by a U-shaped connection profile 8 lengthwise.
The ready-to-use mortar 11 is produced on site or delivered from the concrete plant. The pumping of the grout or plastic mortar to the installation site 13 poses no problems and at the installation site 13, the mortar can be very easily installed in pre-divided areas A to D between already pre-assembled according to the invention (trigger) profiles 6.1 or shrinkage profile 6.2, as shown in FIG. 5 shown. In known manner, a flat covering surface is produced there with a buffing rod or a stripping bar.
The Abziehbalken can be pulled over the two parallel (trigger) profiles 6.1 to get a flat mortar surface on the level specified by the height of the profiles 6.1.
The (trigger) profiles 6.1 according to the invention in the simplest case of T or hollow profiles and are preferably made of metal or plastic. They can be removed and reused.
The use of shrinkage joint profiles 6.2, according to the invention, or predetermined breaking points is of crucial importance as soon as surfaces A + B + C + D of more than about 25 m <2> are to be installed. The shrinkage profile 6.2 prevent uncontrolled shrinkage cracks of the mortar, which tends to shrink due to its cement content. The distance of the profiles used 6 in relation to the unfinished floor 1 results from the desired installation height of the soil.
The shrinkage joint profiles 6.2 according to the invention in the simplest case of T, hollow or L-shaped profiles and are preferably made of metal, laminated cardboard or plastic. They typically remain as lost formwork in the soil or they can be removed and reused.
The term grub screw in the context of the present invention, the following elements are understood: threaded rods, screws, for example, with internal or external hex, grub screws, Phillips or slotted screws and the like. The setscrews can also be assembled or screwed together from two or more elements. One part of the grub screw can be made of plastic and another part of metal.
By removing the metal part of the threaded pin after the introduction of the mortar material 11, an acoustic coupling between the introduced mortar 11 and the raw floor can be prevented.
As connecting profiles 7 or 8, for example, plastic profiles (made of nylon, polyamide or the like) can be used. Preferably used for connecting two Abziehprofile 6.1 connection profiles 7, which can be inserted. This can ensure that a peel bar can be pulled unhindered over the peel-off 6.1 without hanging on the connection profiles 7.
The grub screws 4 are preferably covered by a sleeve 10, as mentioned. Especially suitable are round caps, protective caps, plugs and the like.
You can also surround the grub screw with a tube, for example made of plastic, to protect it when introducing the mortar material. Alternatively, you can surround the threaded pin with grease or apply a Teflon spray.
The attachment of the threaded pins 4 in or on the bottom 1 can be done in various ways. The threaded pin 4 only needs an abutment. It can be used for this purpose a borehole in the bottom 1, a sleeve 3 or a fastener 3 on or on the floor 1.