[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein transportables Gerät zum Schneiden von Platten aus weichem Kunststoffmaterial mit Hilfe eines Heizdrahtes, welches die Merkmale des Oberbegriffes des Patentanspruches 1 aufweist.
[0002] Der Anmelder ist seit vielen Jahren auf die Herstellung und den Vertrieb von transportablen Geräten zum Zuschneiden von Isolationsplatten zur Erstellung von Fassadenisolationen spezialisiert. Rein beispielsweise wird diesbezüglich auf die CH-A-663 566, CH-A-686 175 sowie die DE-A-4 435 252.2 verwiesen. Der prinzipielle Aufbau dieser Geräte ist annähernd in allen Fällen gleich.
Es handelt sich um transportable Geräte zum Schneiden von Platten aus weichem Kunststoffmaterial mit Hilfe eines Heizdrahtes, wobei das Gerät aus einem rechtwinkligen Rahmen besteht, gebildet aus mindestens einer Arbeitsplatte zur Auflage und/oder Führung der zuzuschneidenden Platte sowie zwei Vertikalstreben, an denen beweglich geführt ein guillotineartig ausgebildetes Schneidorgan angeordnet ist. Ferner sind üblicherweise Mittel zur Führung der zu schneidenden Platte vorgesehen. Die beiden Vertikalstreben bilden entweder selber oder umfassend zwei parallele, stromleitende Schienen, zwischen denen das guillotineartige Schneidorgan, welches Heizdrahthaltemittel umfasst, beweglich geführt wird.
[0003] Solche Geräte haben sich in grosser Zahl auf dem Markt erfolgreich behauptet.
Mit diesen Geräten lassen sich äusserst genau und schnell vollständig durchlaufende Trennschnitte erstellen. Im Normalfall wird die zuzuschneidende Platte auf der Arbeitsplatte in die Schnittposition verschoben und in dieser gehalten, während mit dem guillotineartigen Schneidorgan der erhitzte Heizdraht zur Trennung der Platte bewegt wird. Neben den vertikal zur Plattenoberfläche verlaufenden Trennschnitten sind auch geneigte Trennschnitte für eine Gehrung möglich. Hierzu lässt sich die Führung des guillotineartigen Schneidorganes in eine beliebige, geneigte Lage zur Arbeitsplatte bringen.
[0004] Zur Erstellung einer eckenförmigen Ausnehmung aus der Isolationsplatte wären diese Geräte nicht geeignet. Meist hat man sich damit beholfen, im Eckbereich mehrere Plattenabschnitte zusammenzufügen wie dies in der Fig. 6 angedeutet ist.
Dies ergibt in den Eckbereichen, beispielsweise im Bereich von Fenstersimsen, Trennfugen in den Platten, die bei unsauberer Verarbeitung zu Folgeschäden führen. Die Anbieter der Isolationssysteme verlangen daher von den Verarbeitern, dass in diesen Eckbereichen keine Fugen gelegt werden dürfen. Dies führt dazu, das entsprechende Platten für diese Bereiche von Hand zugeschnitten werden mussten. Im deutschen Gebrauchsmuster 29 803 982.6 des Anmelders ist ein transportables Gerät offenbart, welches eine Arbeitsplatte mit einer vorderen Kante aufweist, an der zwischen zwei vertikalen Streben an den Endbereichen der genannten Kante zwei parallele Schienen gehalten sind. Die untere Schiene verläuft unterhalb der Auflagefläche der Arbeitsplatte und die obere Schiene ist über der genannten Auflagefläche angeordnet.
Auf der oberen Schiene ist ein oberes Heizdrahthaltemittel verschiebbar geführt. Dieses besteht aus einem Wagen und einem Heizdrahtspannelement. Auf der unteren Schiene ist ein unteres Heizdrahthaltemittel beweglich gelagert. Zwischen den beiden Heizdrahthaltemitteln ist ein Heizdraht gespannt. Durch Verschieben der zuzuschneidenden Platte einerseits und durch Verschiebung des Heizdrahtes andererseits lassen sich rechteckige Ausnehmungen aus der Platte ausschneiden. Es hat sich gezeigt, dass die Halterung des Heizdrahtes zwischen zwei beweglichen Haltemitteln im Gerät gemäss der DE-U-29 803 982.6 nicht nur technisch anspruchsvoll ist, sondern dass gerade unqualifiziertes Bedienungspersonal mit der freien vertikalen Verschiebbeweglichkeit des Heizdrahtes oft überfordert ist, da Anschlag und Einstellmittel auf beiden Vertikalstreben fehlen.
Entsprechend halten sich diverse Verarbeiter weiterhin nicht an die Vorschriften der Isolationssystemanbieter und stückeln in den kritischen Eckbereichen wie in der Fig. 6 dargestellt. Bei später auftretenden Schäden haben Sie die entsprechenden Kosten zu tragen. Mit den bisher bekannten Eckschneidern lassen sich auch keine Schnitte erzeugen, die im Wesentlichen senkrecht zur Oberfläche der zu schneidenden Platte verlaufen. Es war bisher nicht möglich, geneigte Ausklinkungen zu schneiden, wie sie zum Beispiel im Bereich von Fenstersimsen oder von überstehenden Dachbalken gewünscht sind.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Gerät zum Schneiden von Platten aus weichem Kunststoffmaterial gemäss Oberbegriff des Patentanspruches 1 zu schaffen, mit dem die erwähnten Eckzuschnitte und Ausklinkungen einfach und exakt getätigt werden können und welches die erwähnten Nachteile nicht aufweist.
[0005] Diese Aufgabe löst ein Gerät mit den Merkmalen des Patentanspruches 1.
[0006] Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsformen gehen aus den übrigen, abhängigen Patentansprüchen hervor, und deren Bedeutung ist in der nachfolgenden Beschreibung erläutert.
[0007] In der Zeichnung ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes vereinfacht dargestellt. Es zeigt:
<tb>Fig. 1<sep>ein solches Gerät in einer Seitenansicht, wobei ein vorderer Vertikalarm weggelassen ist;
<tb>Fig. 2<sep>eine Seitenansicht des Gerätes;
<tb>Fig. 3<sep>eine Ausschnittsvergrösserung im Bereich der Drahthalterung gemäss der Fig. 2; und
<tb>Fig. 4<sep>eine Verlängerung für einen Horizontalbügel;
<tb>Fig. 5a<sep>zeigt eine Teilansicht einer Dämmstoffplatte mit einer beispielhaften Ausklinkungen für ein Fenstersims; und
<tb>Fig. 5b<sep>zeigt eine Teilansicht einer Dämmstoffplatte mit einer beispielhaften Ausklinkungen für einen Dachbalken;
<tb>Fig. 6<sep>zeigt einen Ausschnitt einer nicht fachgerecht mit Dämmstoffplatten verkleideten Aussenwand im Bereich eines Fensters; und
<tb>Fig. 7<sep>einen Ausschnitt nach Fig. 6, bei dem die Dämmstoffplatten fachgerecht zugeschnitten wurden.
[0008] In der Fig. 1 ist das Gerät 1 in perspektivischer Darstellung, angebaut mit seiner Grundplatte G an ein bekanntes Standgerät. Es umfasst im Wesentlichen eine Grundschiene 10, die parallel beabstandet zur Grundplatte angeordnet ist und deren Vorderseite im Wesentlichen in der von der Grundplatte G definierten Ebene liegt. In der Grundschiene 10, die vorzugsweise aus einem eloxierten Aluminium-C-Profil gefertigt ist, ist ein Schneidbügel 2 verschiebbeweglich gelagert. Der Schneidbügel 2 ist im Wesentlichen umgekehrt eiförmig und setzt sich aus einem hinteren Vertikalarm 20, einem oberen Horizontalbügel 30 und einem vorderen Vertikalarm 40 zusammen.
In der Fig. 1 sind sowohl der vordere Vertikalarm 40 wie auch die vordere 50 und die hintere 60 Drahthalterung und der Schneiddraht 70 weggelassen. Der hintere Vertikalarm 20 ist verschiebbeweglich an der Grundschiene 10 gelagert. Durch einen Drehgriff 21 lässt sich der hintere Vertikalarm 20 und damit der gesamte Schneidbügel manuell vom Arbeiter in Vertikalrichtung verschieben. Durch Drehen am Griff 21 lässt sich der Schneidbügel in jeder Verschiebeposition an der Grundschiene 10 arretieren. Dazu ist ein Gleitschuh aus Kunststoff, vorzugsweise aus Nylonmaterial, in die Aufnahmenut der Grundschiene 10 eingelegt, der über eine Schraube mit dem Drehgriff 21 in Verbindung steht. Um die Reibung und Abrieb zwischen Grundschiene 10 und Vertikalarm 20 zu minimieren, ist eine, ebenfalls vorzugsweise aus Nylonmaterial gefertigte, Gleitscheibe 22 zwischengelagert.
Zwischen dem Drehgriff 21 und dem Vertikalarm 10 ist eine Konterscheibe 25 gelagert, so dass beim Anziehen des Drehgriffes 21 der Vertikalarm 20 gegen die Grundschiene 10 gedrückt und schliesslich festgeklemmt wird. Die Geleitelemente 22, 23 aus Nylon erlauben es nicht nur zwischen einem festgeklemmten und einem gelösten Zustand zu wählen, sondern sie ermöglichen, einen Zwischenzustand einzustellen, bei dem das Gewicht des Schneidbügels 2 nicht mehr ausreicht, ihn in der Grundschiene 10 nach unten zu ziehen, er aber durch leichten Druck des Arbeiters nach unten geschoben werden kann. Diese gebremste Verschiebbeweglichkeit erlaubt ein äusserst präzises Arbeiten mit dem neuen Gerät 1. Das Bedienungspersonal wird sich sehr schnell an die stufenlose Arretierbarkeit gewöhnen und die verschiedenen Feststellpositionen des Drehgriffes im wahrsten Sinne des Wortes im Griff haben.
Soll der Schneidbügel 2 wieder nach oben geschoben werden, so wird die Arretierung mit einer kurzen Drehung des Griffes 21 ganz gelöst und der Schneidbügel 2 kann nach oben geschoben werden. Am oberen Ende der Grundschiene 10 ist ein Anschlagwinkel 13 montiert, der verhindert, dass der obere Gleitschuh 23 vollständig aus der Grundschiene geschoben werden kann. Zusammen mit mindestens einem unteren Gleitschuh und einem korrespondierenden Gleitblock an einem unteren Ende des Vertikalarmes 20 ist somit sichergestellt, dass der Schneidbügel jederzeit sicher in der Grundschiene 10 gelagert ist. Der Anschlagwinkel ist vorzugsweise, wie in Fig. 1 dargestellt, schwenkbeweglich an der Grundschiene 10 montiert, so dass er zum Demontieren des Schneidbügels einfach weggeschwenkt werden kann.
Am untern Ende der Grundschiene 10 sind entsprechende Anschlagmittel vorgesehen, die die Verschiebbeweglichkeit des Schneidbügels 2 nach unten begrenzen.
[0009] Am oberen Ende des Vertikalarmes 20 ist senkrecht zu diesem ein Horizontalbügel 30 montiert. Der Horizontalbügel ist elektrisch vom hinteren Vertikalarm isoliert, so dass Arme 20 einerseits und Arm 40 und Bügel 30 als Stromzuleitungen für den Schneiddraht 70 genutzt werden können. Da der Grossteil der zu schneidenden Dämmstoffplatten eine Dicke von unter 16 cm auf weist, und da die Platzverhältnisse auf dem Baugerüst sehr beengt sind, ist der Horizontalbügel bevorzugterweise nur etwa 25 bis 30 cm lang.
Er besteht bevorzugterweise ebenfalls aus einem C-Profil, so dass, wie in der Fig. 2 dargestellt, ein vorderer Vertikalarm 40 an verschiedenen Horizontalpositionen am Bügel elektrisch leitend 30 arretiert werden kann. Falls Platten mit einer Dicke von über 16 cm bearbeitet werden müssen, so lässt sich der Horizontalbügel 30 sehr einfach verlängern. Die in der Fig. 4 dargestellte Verlängerung umfasst eine Verlängerungsplatte 36, die in den Horizontalbügel 30 geschoben und dort mittels einer Feststellschraube 37 festgeklemmt wird. Der eigentliche Verlängerungsbügel 35 wird auf die Verlängerungsplatte 36 geschoben, vorzugsweise bis er am Horizontalbügel ansteht, so wie es in der Fig. 2 gezeigt ist, und dann mittels Feststellschraube 38 lösbar befestigt.
Je nach Dicke der zu schneidenden Platte kann die Verlängerungsplatte mehr oder weniger weit in den Horizontalbügel 30 geschoben werden, so dass im Verlängerungsbügel 35 entsprechend Raum für die klemmende Halterung des vorderen Vertikalarmes 40 ist.
[0010] In dem in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der vordere Vertikalarm 40 zum Schneiden einer eher dünnen Dämmstoffplatte positioniert. Der Verlängerungsarm ist daher eigentlich nicht nötig und würde in der Praxis abmontiert werden. Zwischen dem vorderen und dem hinteren Vertikalarm 40, 30 ist ein Schneiddraht 70 gespannt. Es handelt sich hierbei um einen elektrisch beheizbaren Draht, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist. Der Draht wird aus Sicherheitsgründen mit Niederspannung betrieben und über einen geschützt angeordneten Schalter 39 ein- und ausgeschaltet.
Die genaue Spannungsversorgung ist dem Fachmann bekannt und nicht in den Figuren dargestellt. Der zum Schneiden genutzte Abschnitt des Schneiddrahtes 70 ist zwischen einer vorderen Umlenkrolle 51 und einer hinteren Umlenkrolle 62 gespannt. Beide Umlenkrollen 51, 62 sind jeweils auf einem Drahtschlitten 50, 60 angebracht, die wiederum in vertikaler Richtung verschiebbeweglich im vorderen 40 respektive im hinteren 30 Vertikalarm gelagert sind. Die Schlitten 50, 60 sind mittels Feststellschrauben 55, 64 in jeder gewünschten Vertikalposition an ihren jeweiligen Führungsarmen 40, 20 arretierbar. Die Grundplatte G, an die eine zu schneidende Dämmstoffplatte angelegt wird, definiert in Bezug auf die anzubringenden Schnitte eine Grundebene.
Die Verstellbarkeit des Schneiddrahtes 70 erlaubt es Schnitte anzubringen, welche nicht einfach vertikal zu dieser Grundebene verlaufen, sondern aus der Vertikalen geneigt sind. In der Ausschnittsvergrösserung der Fig. 3 sind bevorzugte Mittel dargestellt, die die Verstellung des Schneiddrahtes 70 erlauben. Im vorderen Vertikalarm 40 ist der plattenförmige Drahtschlitten 50 gelagert. Im unteren Endbereich des Drahtschlittens 50 ist eine Tragachse 54 mittig angeordnet auf der beabstandet vom Schlitten 50 die Umlenkrolle 51 aufsitzt. In einer Führungsnut 52 auf der Umlenkrolle 51 liegt der von oben kommende Schneiddraht 70 und überbrückt die Distanz zwischen vorderem 40 und hinterem 20 Vertikalarm zur Umlenkrolle 62 auf dem hintern Drahtschlitten 60.
Wird durch Betätigen des Schalters 39 Spannung an die beiden Vertikalarme angelegt, so erhitzt sich lediglich der zum Schneiden benötigte Bereich des Drahtes 70 der zwischen den ebenfalls leitenden Umlenkrollen 51, 62 liegt. Von der vorderen Umlenkrolle 51 ist der Schneiddraht parallel zum vorderen Vertikalarm nach oben geführt und mittels einer Spannfeder 71, welche an einem elektrisch isolierenden Lochplättchen 73 befestigt ist, an einen Haltestift 47 gehängt. Die Spannfeder stellt sicher, dass bei kleineren Veränderungen der Schneiddrahtneigung dieser immer genügend gespannt ist.
Das entgegengesetzte Ende des Schneiddrahtes 70 ist auf einer Vorratsrolle 65 aufgewickelt, die auf dem hinteren Drahtschlitten 60 angebracht ist.
[0011] Wird der vordere Vertikalbügel durch Schläge oder unsachgemässe Behandlung leicht verbogen oder ist er seitlich aus seiner Grundstellung verschoben, so kann eine gewisse Abweichung von der parallelen Grundstellung zum hinteren Vertikalarm durch seitliches Verstellen der Umlenkrolle 51 entlang der Achse 54 mittels der Einstellschraube 53 wieder ins Lot gebracht werden.
[0012] Werden auf dem Bau Dämmstoffplatten für Eckbereiche von Fenstern zugeschnitten, so kommt es häufig vor, dass für leicht geneigte Fenstersimse Ausklinkungen, wie sie zum Beispiel in der Fig. 5a dargestellt sind, geschnitten werden müssen.
Bei diesen Ausklinkungen verläuft die Schnittebene in einem Winkel von ungleich 90 deg. zur Grundebene respektive zur Plattenoberfläche O. Für die Eckbereiche oben am Fenster sind jedoch wieder Schnitte gewünscht, die Senkrecht deren Ebenen senkrecht zur Grundebene liegen. Um den Aufwand zur Einstellung dieser häufigen, aber abwechselnden Schneiddrahtstellungen zu minimieren, lassen sich zum Beispiel für den vorderen Schlitten 50 Anschläge für zwei Vertikalpositionen voreinstellen. Wie in der Fig. 3 dargestellt ist, ist eine untere Position durch einen Anschlagstift 46 auf der Endverlängerung 45 des Vertikalarmes 40 gegeben. Nach oben wird die Verschiebbeweglichkeit durch einen variabel entlang des Vertikalarmes 40 positionierbaren Anschlagreiter 43 begrenzt.
Beim Lösen der Feststellschraube 55 wird der Schlitten 50 durch den Zug der Feder 71 automatisch in die obere Position gegen den Reiter 43 gezogen. Der hintere Vertikalarm 20 weist ebenfalls einen unteren Endanschlag auf, der einerseits das Herausrutschen des Schlittens 60 verhindert, und andererseits einen unteren Nullpunkt für die hintere Schneiddrahtposition definiert. Der hintere Schlitten 60 wird für das vorliegende Anwendungsbeispiel einige Zentimeter über dieser Nullposition arretiert. Der Reiter 43 auf dem vorderen Vertikalarm 40 ist so eingestellt, dass der Schneiddraht in Bezug auf die Grundebene senkrecht steht, wenn der Schlitten 50 sich in der oberen Position befindet. Die Distanz zum unteren Anschlagstift 46 bestimmt dann die Neigung des Schneiddrahtes und damit der Schnittebene.
Sind diese Voreinstellungen einmal getroffen, so kann der Arbeiter durch einfaches Verschieben des Schlittens 50 in die obere oder die untere Anschlagposition zwischen senkrechtem und geneigtem Schnitt wählen. Der Schlitten 50 lässt sich mit einer Hand mittels der Feststellschraube 55 schnell und einfach lösen, verschieben und in der neuen Position wieder arretieren.
[0013] Die beiden Vertikalarme 20, 40 sind vorzugsweise etwas über 50 cm lang, so dass übliche Dämmstoffplatten mit 50 cm Höhe (Achse Y) und 100 cm Breite (Achse X) in einer liegenden Position in jeder beliebigen Y-Position bearbeitet werden kann.
[0014] Bei der Fassadenisolation von Häusern mit überstehenden Dächern stellt der Plattenzuschnitt im Bereich der Dachbalken eine weitere Problemzone dar.
Je nach Dachneigung müssen die Schnittflächen bis zu 45 deg. und mehr geneigt werden, wie es zum Beispiel in der Fig. 5b angedeutet ist. Sollen solche Aussparungen für Dachbalken an einer Schmalseite der Dämmstoffplatte angebracht werden, so muss die Platte hochkant bearbeitet werden. Durch die begrenzte Arbeitshöhe von typischerweise 195 bis 200 cm auf dem Gerüst kann der Schneidbügel 2 nicht beliebig weit nach oben geschoben werden. Die horizontale Arbeitsauflage am Standgerät für die zu schneidenden Platten soll andererseits auch nicht tiefer als 50 cm liegen, um unnötig tiefes Bücken beim Zuschneiden zu vermeiden. Dank der verschiebbeweglichen Lagerung der Schneiddrahtschlitten 50, 60 lässt sich dieses Problem ohne Weiteres lösen.
Der Schneiddraht 70 wird mit beiden Halterungen nach oben verschoben und die Drahtschlitten 50, 60 als Heizdrahthaltemittel werden wiederum am vorderen und am hinteren Vertikalarm 40, 20 in der gewünschten Vertikalposition, das heisst mit der gewünschten Drahtneigung, festgeklemmt. Um die nötige Drahtspannung auch in einer solchen erhöhten Schneiddrahtstellung zu gewährleisten, kann der Haltestift 47 entweder auch vertikal verschiebbar gestaltet sein, oder er wird zum Beispiel am unteren Ende eines Schwenkarms am Vertikalarm 40 montiert. Nach einem Verschieben der Drahtschlitten nach oben wird der Schwenkarm nach vorne geschwenkt, und der schlaffe Draht wird wieder gespannt.
Der Schwenkarm lässt sich durch eine Feststellschraube, die auch die Schwenkachse bildet, in jeder beliebigen Schwenkposition am vorderen Vertikalarm feststellen.
[0015] Auf der Grundschiene 10 und auf dem vorderen oder beiden Vertikalarmen 40, 20 sind vorzugsweise Massstäbe angebracht.
[0016] Wie aus der Fig. 3 ersichtlich ist, ist der hintere Drahtschlitten 60 mit einer Anlageplatte 61 versehen, deren Vorderseite annähernd in der von der Grundplatte G definierten Grundebene liegt.
Diese Anlageplatte stützt die Dämmstoffstücke rechts vom Heizdraht beim Schneiden und beim Nach-rechts-Herausziehen vor dem Nach-hinten-Fallen, und damit vor dem Herunterfallen vom Gerüst.
[0017] Wie in der Fig. 2 angedeutet ist, ist es vorteilhaft, dass an der der Grundschiene 10 gegenüberliegenden Längsseite der Grundplatte G ein bekanntes guillotineförmiges Schneidorgan B mit einem weiteren Heizdraht angeordnet ist, wobei jener Heizdraht annähernd senkrecht zum Heizdraht 70 des erfindungsgemässen Gerätes verlaufen würde. Auf diese Weise lassen sich mittels dem guillotineartigen Schneidorgans die Dämmstoffplatten ablängen und Gehrungsschnitte vornehmen, während das erfindungsgemässe Gerät in diesem Falle nur bei der Erstellung von Aussparungen, Ausklinkungen und Eckausschnitten zum Einsatz kommt.
Wird der Schneidbügel 2 nicht benötigt, so lässt er sich nach oben wegschieben, wird er länger nicht benötigt, so kann er mit wenigen Handgriffen vom Standgerät demontiert werden.
Liste der Bezugszahlen
[0018]
Grundplatte : G
Plattenoberfläche : O
Achse : X
Achse : Y
Schneidgerät : 1
Schneidbügel : 2
Grundschiene : 10
Querträger unten : 11
Querträger oben : 12
Anschlagwinkel : 13
Hinterer Vertikalarm : 20
Drehgriff : 21
Gleitscheibe : 22
Gleitschuh : 23
Gleitblock : 24
Konterscheibe : 25
Horizontalbügel : 30
Verlängerungsbügel : 35
Verlängerungsplatte : 36
Feststellschraube : 37
Feststellschraube : 38
Schalter : 39
Vorderer Vertikalarm : 40
Anschlagreiter : 43
Skalierung : 44
Endverlängerung : 45
Anschlagstift : 46
Haltestift : 47
Vorderer Drahtschlitten : 50
Vordere Umlenkrolle : 51
Führungsnut : 52
Einstellschraube : 53
Tragachse : 54
Feststellschraube :
55
Drahtführungstrommel : 56
Hinterer Drahtschlitten : 60
Anlageplatte : 61
Hintere Umlenkrolle : 62
Schlittenplatte : 63
Ersatzdrahtrolle : 65
Schneiddraht : 70
Spannfeder : 71
Lochplättchen : 72
The present invention relates to a portable device for cutting plates of soft plastic material by means of a heating wire, having the features of the preamble of claim 1.
The applicant has specialized for many years in the manufacture and sale of portable equipment for cutting insulation panels for creating facade insulation. For example, reference is made in this regard to CH-A-663 566, CH-A-686 175 and DE-A-4 435 252.2. The basic structure of these devices is almost the same in all cases.
It is transportable devices for cutting plates made of soft plastic material by means of a heating wire, wherein the device consists of a rectangular frame formed of at least one worktop for supporting and / or guiding the zuzuschneidenden plate and two vertical struts, on which a movably guided Guillotineartig trained cutting member is arranged. Furthermore, means for guiding the plate to be cut are usually provided. The two vertical struts form either themselves or comprehensively two parallel, current-conducting rails, between which the guillotine-type cutting member, which comprises heating wire holding means, is movably guided.
Such devices have successfully asserted themselves in large numbers in the market.
With these devices, extremely accurate and fast completely continuous cuts can be created. Normally, the plate to be cut on the worktop is moved to and held in the cutting position, while the guillotine-type cutting member of the heated heating wire is moved to separate the plate. In addition to the cuts running vertically to the plate surface and inclined miter cuts for a miter are possible. For this purpose, the leadership of Guillotineartigen cutting organ can bring in any inclined position to the worktop.
To create a corner-shaped recess from the insulation plate, these devices would not be suitable. Usually, this has helped to assemble several plate sections in the corner area, as indicated in FIG.
This results in the corner areas, for example in the range of window sills, joints in the plates, which lead to consequential damage in unclean processing. The suppliers of the insulation systems therefore demand from the processors that no joints may be laid in these corner areas. As a result, the appropriate panels for these areas had to be cut by hand. Applicant's German Utility Model 29 803 982.6 discloses a portable device which has a worktop with a front edge on which two parallel rails are held between two vertical braces at the end regions of said edge. The lower rail extends below the support surface of the worktop and the upper rail is disposed above said support surface.
On the upper rail, an upper Heizdrahthaltemittel is guided displaceably. This consists of a carriage and a heating wire tensioning element. On the lower rail, a lower Heizdrahenthaltemittel is movably mounted. Between the two Heizdrahthaltemitteln a heating wire is stretched. By moving the zuzuschneidenden plate on the one hand and by shifting the heating wire on the other hand, rectangular recesses can be cut out of the plate. It has been shown that the holder of the heating wire between two movable holding means in the device according to DE-U-29 803 982.6 is not only technically demanding, but that just unqualified operating personnel with the free vertical displacement mobility of the heating wire is often overwhelmed, as stop and Adjustment means on both vertical struts are missing.
Accordingly, various processors still do not adhere to the regulations of the insulation system providers and chop in the critical corner areas as shown in FIG. For later damages you have to bear the corresponding costs. With the corner cutters known hitherto, it is also not possible to produce cuts which run essentially perpendicular to the surface of the plate to be cut. It has not been possible to cut inclined notches, as desired, for example, in the area of window sills or projecting roof beams.
It is therefore an object of the present invention to provide a device for cutting plates made of soft plastic material according to the preamble of claim 1, with which the mentioned corner blanks and notches can be made easily and accurately and which does not have the disadvantages mentioned.
This object is achieved by a device having the features of patent claim 1.
Further advantageous embodiments will become apparent from the remaining, dependent claims, and the meaning thereof is explained in the following description.
In the drawing, a preferred embodiment of the subject invention is shown in simplified form. It shows:
<Tb> FIG. 1 <sep> such a device in a side view with a front vertical arm omitted;
<Tb> FIG. 2 <sep> a side view of the device;
<Tb> FIG. 3 <sep> an enlarged detail in the region of the wire holder according to FIG. 2; and
<Tb> FIG. 4 <sep> an extension for a horizontal bar;
<Tb> FIG. Figure 5a shows a partial view of an insulation panel with exemplary notches for a window sill; and
<Tb> FIG. Fig. 5b shows a partial view of an insulation panel with exemplary notches for a roof beam;
<Tb> FIG. 6 <sep> shows a section of a non-expertly clad with insulation panels outer wall in the region of a window; and
<Tb> FIG. 7 <sep> a section according to Fig. 6, in which the insulation panels were cut to size professional.
In Fig. 1, the device 1 in a perspective view, grown with its base plate G to a known stationary device. It essentially comprises a base rail 10, which is arranged parallel spaced from the base plate and whose front side lies substantially in the plane defined by the base plate G. In the base rail 10, which is preferably made of an anodized aluminum C-profile, a cutting bracket 2 is slidably mounted. The cutting bracket 2 is substantially inverted egg-shaped and consists of a rear vertical arm 20, an upper horizontal bracket 30 and a front vertical arm 40 together.
In Fig. 1, both the front vertical arm 40 as well as the front 50 and the rear 60 wire holder and the cutting wire 70 are omitted. The rear vertical arm 20 is displaceably mounted on the base rail 10. By a rotary handle 21, the rear vertical arm 20 and thus the entire cutting bracket can be moved manually by the worker in the vertical direction. By turning the handle 21, the cutting bracket can be locked in any displacement position on the base rail 10. For this purpose, a sliding shoe made of plastic, preferably made of nylon material, is inserted into the receiving groove of the base rail 10, which is connected via a screw with the rotary handle 21 in conjunction. In order to minimize the friction and abrasion between the base rail 10 and the vertical arm 20, a, also preferably made of nylon material, sliding washer 22 is interposed.
Between the rotary handle 21 and the vertical arm 10, a counter-disc 25 is mounted, so that when tightening the rotary handle 21 of the vertical arm 20 is pressed against the base rail 10 and finally clamped. The lead members 22, 23 of nylon not only allow to choose between a clamped and a released state, but they allow to set an intermediate state in which the weight of the cutting bracket 2 is no longer sufficient to pull it down in the base rail 10, but he can be pushed down by slight pressure of the worker. This braked mobility allows a very precise work with the new device 1. The operator will get used to the stepless lockability very quickly and have the various locking positions of the rotary handle in the truest sense of the word under control.
If the cutting bracket 2 are pushed back up, the lock with a short rotation of the handle 21 is completely solved and the cutting bracket 2 can be pushed upwards. At the upper end of the base rail 10, a stop bracket 13 is mounted, which prevents the upper shoe 23 can be completely pushed out of the base rail. Together with at least one lower sliding block and a corresponding sliding block at a lower end of the vertical arm 20, it is thus ensured that the cutting bracket is securely mounted in the base rail 10 at all times. The stop angle is preferably, as shown in Fig. 1, pivotally mounted on the base rail 10, so that it can be easily pivoted away for disassembling the cutting bracket.
At the lower end of the base rail 10 corresponding stop means are provided which limit the sliding movement of the cutting bracket 2 down.
At the upper end of the vertical arm 20, a horizontal bracket 30 is mounted perpendicular to this. The horizontal bar is electrically isolated from the rear vertical arm, so that arms 20 on the one hand and arm 40 and bracket 30 can be used as power supply lines for the cutting wire 70. Since the majority of the insulation boards to be cut has a thickness of less than 16 cm, and because the space on the scaffolding are very cramped, the horizontal bracket is preferably only about 25 to 30 cm long.
It preferably also consists of a C-profile, so that, as shown in FIG. 2, a front vertical arm 40 can be locked electrically conductively at different horizontal positions on the bracket 30. If plates with a thickness of over 16 cm have to be processed, then the horizontal bar 30 can be extended very easily. The extension shown in FIG. 4 comprises an extension plate 36, which is pushed into the horizontal bracket 30 and clamped there by means of a locking screw 37. The actual extension bracket 35 is pushed onto the extension plate 36, preferably until it rests on the horizontal bracket, as shown in FIG. 2, and then releasably secured by means of locking screw 38.
Depending on the thickness of the plate to be cut, the extension plate can be pushed more or less far into the horizontal bar 30, so that in the extension bracket 35 is correspondingly room for the clamping support of the front vertical arm 40.
In the embodiment shown in Fig. 2, the front vertical arm 40 is positioned for cutting a rather thin insulation board. The extension arm is therefore not really necessary and would be dismantled in practice. Between the front and the rear vertical arm 40, 30, a cutting wire 70 is tensioned. This is an electrically heatable wire, as known from the prior art. For safety reasons, the wire is operated with low voltage and switched on and off via a protected switch 39.
The exact voltage supply is known in the art and not shown in the figures. The used for cutting portion of the cutting wire 70 is stretched between a front guide roller 51 and a rear guide roller 62. Both pulleys 51, 62 are each mounted on a wire slide 50, 60, which are in turn mounted displaceably in the vertical direction in the front 40 and in the rear 30 vertical arm. The carriages 50, 60 can be locked by means of locking screws 55, 64 in any desired vertical position on their respective guide arms 40, 20. The base plate G to which an insulation board to be cut is applied defines a ground plane with respect to the cuts to be cut.
The adjustability of the cutting wire 70 allows cuts to be made which are not simply vertical to this ground plane but are inclined from the vertical. In the enlarged detail of Fig. 3 preferred means are shown, which allow the adjustment of the cutting wire 70. In the front vertical arm 40 of the plate-shaped wire carriage 50 is mounted. In the lower end region of the wire carriage 50, a support shaft 54 is arranged centrally on the distance from the carriage 50, the guide roller 51 is seated. In a guide groove 52 on the guide roller 51 of the coming from above cutting wire 70 and bridges the distance between the front 40 and rear 20 vertical arm to the guide roller 62 on the rear wire slide 60th
If voltage is applied to the two vertical arms by actuation of the switch 39, then only the area of the wire 70 required for cutting, which lies between the likewise conductive deflection rollers 51, 62, heats up. From the front guide roller 51 of the cutting wire is guided parallel to the front vertical arm upwards and hung by means of a tension spring 71 which is fixed to an electrically insulating perforated plate 73 to a retaining pin 47. The tension spring ensures that it is always sufficiently tensioned for smaller changes in the cutting wire inclination.
The opposite end of the cutting wire 70 is wound on a supply roll 65 which is mounted on the rear wire slide 60.
If the front vertical bow slightly bent by blows or improper treatment or is it laterally displaced from its normal position, so can a certain deviation from the parallel basic position to the rear vertical arm by laterally adjusting the guide roller 51 along the axis 54 by means of the adjusting screw 53 again to be straightened out.
Be cut in the construction of insulating panels for corner areas of windows, so it often happens that for slightly inclined window sills notches, as shown for example in Fig. 5a, must be cut.
In these notches, the cutting plane extends at an angle of not equal to 90 °. For the corner areas at the top of the window, however, cuts are again desired which are perpendicular to their planes perpendicular to the ground plane. In order to minimize the effort to set these frequent, but alternating cutting wire positions, 50 stops for two vertical positions can be preset, for example, for the front slide. As shown in FIG. 3, a lower position is given by a stopper pin 46 on the end extension 45 of the vertical arm 40. At the top, the movability is limited by a variable position stop tab 43 which can be positioned along the vertical arm 40.
When releasing the locking screw 55, the carriage 50 is automatically pulled by the train of the spring 71 in the upper position against the rider 43. The rear vertical arm 20 also has a bottom end stop which on the one hand prevents the slide 60 from slipping out and on the other hand defines a lower zero point for the rear cutting wire position. The rear carriage 60 is locked for the present application example a few inches above this zero position. The rider 43 on the front vertical arm 40 is set so that the cutting wire is perpendicular with respect to the ground plane when the carriage 50 is in the upper position. The distance to the lower stop pin 46 then determines the inclination of the cutting wire and thus the cutting plane.
Once these presettings have been made, the worker can select between vertical and inclined cuts by simply sliding the carriage 50 into the upper or lower stop position. The carriage 50 can be solved quickly and easily with one hand by means of the locking screw 55, move and lock again in the new position.
The two vertical arms 20, 40 are preferably a little over 50 cm long, so that conventional insulation boards with 50 cm height (Y axis) and 100 cm width (X axis) can be edited in a lying position in any Y position ,
In the facade insulation of houses with protruding roofs of the plate blank in the roof joists represents another problem zone.
Depending on the roof pitch, the cut surfaces must be up to 45 deg. and more inclined, as indicated for example in Fig. 5b. If such recesses for roof beams to be mounted on a narrow side of the insulation board, so the plate must be edited edgewise. Due to the limited working height of typically 195 to 200 cm on the framework of the cutting bracket 2 can not be pushed arbitrarily far up. On the other hand, the horizontal work support on the floor unit for the panels to be cut should not be deeper than 50 cm in order to avoid unnecessarily deep stooping when cutting. Thanks to the movable mounting of the cutting wire slides 50, 60, this problem can be solved easily.
The cutting wire 70 is moved upwards with both brackets and the wire slides 50, 60 as heating wire holding means are in turn clamped on the front and rear vertical arms 40, 20 in the desired vertical position, i.e. with the desired wire pitch. In order to ensure the necessary wire tension even in such an increased cutting wire position, the retaining pin 47 can either be designed to be vertically displaceable, or it is mounted, for example, at the lower end of a pivot arm on the vertical arm 40. After moving the wire slides up the swing arm is pivoted forward, and the floppy wire is stretched again.
The swivel arm can be determined by a locking screw, which also forms the pivot axis, in any pivot position on the front vertical arm.
On the base rail 10 and on the front or both vertical arms 40, 20 scale are preferably mounted.
As can be seen from Fig. 3, the rear wire slide 60 is provided with a contact plate 61 whose front is approximately in the ground plane defined by the base G.
This abutment plate supports the insulation pieces to the right of the heating wire during cutting and the rightward withdrawal before falling backwards, and thus before falling from the scaffold.
As indicated in Fig. 2, it is advantageous that at the base rail 10 opposite longitudinal side of the base plate G, a known guillotine-shaped cutting member B is arranged with another heating wire, said heating wire approximately perpendicular to the heating wire 70 of the inventive device would be lost. In this way, by means of the guillotine-type cutting member, the insulation boards can be cut to length and miter cuts made, while the device according to the invention is used in this case only in the creation of recesses, notches and corner cutouts.
If the cutting bracket 2 is not needed, it can be pushed upwards, if it is not needed for a long time, it can be dismantled from the stand unit with a few simple steps.
List of reference numbers
[0018]
Base plate: G
Plate surface: O
Axis: X
Axis: Y
Cutting device: 1
Cutting bracket: 2
Base rail: 10
Cross member below: 11
Cross member above: 12
Stop angle: 13
Rear vertical arm: 20
Turn handle: 21
Slide washer: 22
Sliding shoe: 23
Sliding block: 24
Counter-disc: 25
Horizontal bar: 30
Extension bar: 35
Extension plate: 36
Locking screw: 37
Locking screw: 38
Switch: 39
Front vertical arm: 40
Stop rider: 43
Scaling: 44
End extension: 45
Stop pin: 46
Holding pin: 47
Front wire slide: 50
Front pulley: 51
Guide groove: 52
Adjusting screw: 53
Axle: 54
Locking screw:
55
Wire guide drum: 56
Rear wire slide: 60
Attachment plate: 61
Rear pulley: 62
Slide plate: 63
Spare wire reel: 65
Cutting wire: 70
Tension spring: 71
Punch plate: 72