[0001] Die Erfindung betrifft eine Transporteinrichtung zum Transport von mit Garn bewickelten Garnhülsen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
[0002] Textilmaschinen, insbesondere Spinn-, Spul- oder Zwirnmaschinen sowie Flyer, umfassen heute häufig neben der eigentlichen Maschine Aggregate zum Befördern von Materialträgern. Für Ringspinnmaschinen beispielsweise kennt man Endlosförderbänder für Hülsen, die die leeren Hülsen zur Spinnstelle hintransportieren und die vollen Hülsen davon weg. Diese Endlosförderbänder unterstützen den Doffvorgang und sind in der Regel so angeordnet, dass die vollen Hülsen nach dem Doffvorgang entweder zu einer anschliessenden Spulmaschine oder in einen Kopsbehälter abtransportiert werden, während gleichzeitig leere Hülsen als Ersatz zur Verfügung gestellt werden.
Auf diesen Endlosförderbändern, die, solange die Maschine in Betrieb ist, permanent volle und leere Hülsen um die Maschine herum transportieren, sind in beispielsweise tellerförmige Hülsenträger mit einem Zapfen zur Aufnahme der Hülsen angeordnet. Diese Hülsenträger werden während des Transportes jeweils von einer Halterung gehalten, die sie an Übergabestellen auf Druck freigibt. Ein gutes Bild davon gibt die DE 391 044 1.5 A1, die hier als nächster Stand der Technik und integrierender Bestandteil der vorliegenden Anmeldung gelten soll.
[0003] Die darin beschriebenen Vorrichtungen zum Befördern von Hülsenträgern haben sich in der Praxis tausendfach bewährt. Viele Spinnereien, besonders in Hochlohnländern, können auf diese praktische Einrichtung nicht mehr verzichten.
Doch zeigt sich im täglichen Zusammenspiel vor allem mit Ringspinnmaschinen ein Problem mit Folgen: Der beim ersten Prozessschritt des Anspinnens, dem sog. Unterwinden, durch die Unterwindkrone zunächst gehaltene, dann für das weitere Spinnen und Aufwinden des Fadens freigegebene Faden steht als freies Fadenende vom Kops weg. Wird nun beim Doffen der fertige Kops auf den Hülsenträger aufgesteckt, besteht die Gefahr, dass das freie Fadenende zwischen der Unterseite des Kopses und der Auflagefläche des Hülsenträgers oder auch zwischen dem Zapfen des Hülsenträgers und der Innenseite der kopstragenden Hülse eingeklemmt wird.
Das Gleiche ist selbstverständlich auch bei dem frei vom fertigen Kops herabhängenden Fadenende möglich.
[0004] Das auf diese Art eingeklemmte Fadenende kann im weiteren Prozess zu Problemen führen: Die Hülsenträger können sich aufgrund dieses Fadenstückes oder - im Extremfall - einer herausragenden Fadenschlaufe zwischen Kops und Träger während ihrer Reise irgendwo verkanten und die Betriebssicherheit gefährden, vor allem aber kann es am Ende des Spulprozesses durch das eingeklemmte Material zu einem Fadenbruch kommen, durch den ein beachtlicher Rest des Garnes auf der eigentlich zur Gänze abzuspulenden Hülse verbleibt.
Dadurch geht zum einen Material verloren, zum anderen muss die Hülse vor einem neuen Einsatz vom verbliebenen Faden gereinigt werden, was wiederum den Einsatz von Personal oder teuren Maschinen erfordert.
[0005] So stellt sich die Aufgabe, ein Mittel zum Garntransport bereitzustellen, das geeignet ist, eine erhöhte Betriebssicherheit und einen verlustfreien, effizienten Spulprozess zu gewährleisten.
[0006] Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst, wobei die rückbezüglichen Ansprüche bevorzugte Ausbildungen betreffen.
[0007] Den verschiedenen Varianten der Erfindung liegt derselbe Erfindungsgedanke zugrunde, dass nämlich die Kontaktflächen zwischen der Garn transportierenden Hülse und dem Hülsenträger Freiraum für ein herabhängendes Fadenende bieten müssen.
Das kann sowohl dadurch erreicht werden, dass die Auflagefläche der Hülse in ausreichendem Masse uneben gestaltet wird als auch anstelle dessen die die Hülse tragende Oberseite des Hülsenträgers. Ebenso ist denkbar, dass an den Kontaktflächen beider Mittel Unebenheiten vorgesehen sind.
[0008] Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft und keineswegs einschränkend durch Abbildungen erläutert, die vorteilhafte Ausbildungen zeigen.
[0009] So zeigt
<tb>Fig. 1<sep>eine seitliche Ansicht eines hier scheibenförmig ausgebildeten Hülsenträgers 10 mit einem Zapfen 11 zur Aufnahme von Hülsen 14. Die Noppen auf der die Hülse 14 tragenden Oberseite können, so der Hülsenträger z. B. aus einem Plastikmaterial gegossen wird, in einer Form mitgegossen werden, also aus demselben Material bestehen.
Es ist ebenso denkbar, den Hülsenträger 10 mit Noppen 12 im Zweikomponentenverfahren herzustellen oder sogar die Noppen 12 nachträglich aufzukleben oder einzufügen, um bspw. bereits bestehende Transportanlagen zu optimieren. Die Form der Noppen 12 ist ebenso wie die Anzahl unerheblich, solange sie gewährleisten, dass die Hülse 14 problemlos aufgenommen und transportiert werden kann und das Einklemmen eines Fadenendes unmöglich gemacht wird.
<tb>Fig. 2<sep>zeigt einen Hülsenträger 10 mit einem Zapfen 11 mit Erhöhungen 13, die hier in Form eines Wellenringes ausgebildet sind.
<tb>Fig. 3<sep>zeigt eine Untersicht auf eine Hülse 14 mit Ausbuchtungen 15 an der Auflagekante 17 und den dadurch gebildeten Auflageflächen 16.
<tb>Fig. 4<sep>zeigt eine Untersicht auf eine Hülse 14 mit Auflageflächen 16 in Form von Noppen an der Auflagekante 17.
[0010] Für Aufbringen, Zahl und Form der Erhöhungen 13 des Hülsenträgers 10, der Ausbuchtungen 15 und Noppen 16 an der Auflagekante 17 der Hülse 14 gelten dieselben Überlegungen, die für die Noppen 12 des Hülsenträgers 10 angestellt wurden.
[0011] Für ein ganzes Transportsystem sind als Kombination der Hülse 14 mit dem Hülsenträger 10 alle Varianten der obigen Formen denkbar, solange sie gewährleisten, dass die Hülse 14 problemlos aufgenommen und transportiert werden kann und das Einklemmen eines Fadenendes unmöglich gemacht wird. Daher wird auf eine bildliche Darstellung der verschiedenen Kombinationen verzichtet.
The invention relates to a transport device for transporting yarn-wound yarn tubes according to the preamble of claim 1.
Textile machines, especially spinning, winding or twisting machines and flyers, today often include in addition to the actual machine units for transporting material carriers. For ring spinning machines, for example, one knows endless conveyor belts for sleeves, which transport the empty tubes to the spinning station and the full sleeves away. This endless conveyor belts support the Doffvorgang and are usually arranged so that the full sleeves are transported to the Doffvorgang either to a subsequent winding machine or in a Kopsbehälter while empty sleeves are provided as a replacement.
On these endless conveyor belts, which, as long as the machine is in operation, permanently transport full and empty sleeves around the machine are arranged in, for example, dish-shaped sleeve carriers with a pin for receiving the sleeves. These sleeve carriers are each held during transport by a holder, which releases them at transfer points to pressure. A good picture of this is provided by DE 391 044 1.5 A1, which is to be regarded as the closest prior art and an integral part of the present application.
The devices described therein for transporting sleeve carriers have proven themselves in practice thousands of times. Many spinning mills, especially in high-wage countries, can not do without this practical device.
But in the daily interaction, especially with ring spinning machines, there is a problem with consequences: The thread initially held in the first process step of piecing, the so-called underwinding, then released for further spinning and winding of the thread stands as a free thread end from the cop path. If, when doffing, the finished cop is attached to the sleeve carrier, there is a risk that the free end of the thread will become trapped between the underside of the cop and the bearing surface of the sleeve carrier or between the pin of the sleeve carrier and the inside of the coplasting sleeve.
The same is of course also possible with the hanging freely from the finished cop end of the thread.
The clamped in this way thread end can lead to problems in the process further: The sleeve wearer can be due to this piece of thread or - in extreme cases - an outstanding thread loop between cop and wearer during their journey somewhere tilt and jeopardize the reliability, but above all At the end of the winding process, a thread break occurs due to the trapped material, causing a considerable amount of yarn to remain on the sleeve, which is actually to be completely despatched.
As a result, on the one hand lost material, on the other hand, the sleeve must be cleaned before a new use of the remaining thread, which in turn requires the use of personnel or expensive machines.
Thus, the task is to provide a means for yarn transport, which is suitable to ensure increased reliability and a lossless, efficient winding process.
According to the invention, this object is solved by the characterizing features of the independent claim 1, wherein the backward claims relate to preferred embodiments.
The different variants of the invention is based on the same inventive idea that namely the contact surfaces between the yarn transporting sleeve and the sleeve carrier must provide clearance for a drooping thread end.
This can be achieved both in that the bearing surface of the sleeve is made sufficiently uneven and instead of the sleeve carrying the top of the sleeve carrier. It is also conceivable that unevennesses are provided at the contact surfaces of both means.
The invention is explained below by way of example and not restrictive by illustrations, which show advantageous embodiments.
So shows
<Tb> FIG. 1 <sep> a side view of a disk-shaped here shell carrier 10 with a pin 11 for receiving sleeves 14. The nubs on the sleeve 14 supporting top can, so the sleeve carrier z. B. is poured from a plastic material, are cast in a mold, so consist of the same material.
It is also conceivable to produce the sleeve carrier 10 with nubs 12 in the two-component method or even stick the nubs 12 later or paste to optimize, for example, existing transport facilities. The shape of the nubs 12, as well as the number irrelevant, as long as they ensure that the sleeve 14 can be easily picked up and transported and the pinching of a thread end is made impossible.
<Tb> FIG. 2 <sep> shows a sleeve carrier 10 with a pin 11 with elevations 13, which are formed here in the form of a wave ring.
<Tb> FIG. 3 shows a bottom view of a sleeve 14 with bulges 15 on the support edge 17 and the support surfaces 16 formed thereby.
<Tb> FIG. 4 shows a bottom view of a sleeve 14 with support surfaces 16 in the form of nubs on the support edge 17.
For applying, number and shape of the elevations 13 of the sleeve carrier 10, the protrusions 15 and studs 16 at the support edge 17 of the sleeve 14 apply the same considerations that were made for the knobs 12 of the sleeve carrier 10.
For a whole transport system all variants of the above forms are conceivable as a combination of the sleeve 14 with the sleeve carrier 10, as long as they ensure that the sleeve 14 can be easily picked up and transported and the pinching of a thread end is made impossible. Therefore, a pictorial representation of the various combinations is omitted.