CH694990A5 - Revêtements routiers à propriétés réfléchissantes ayant une adhésivité renforcée. - Google Patents

Description

  



   La présente invention a trait à des compositions pour la préparation  de revêtements routiers, notamment adaptées à l'élaboration de voies  de circulation telles que des routes, des pistes cyclables ou des  voies piétonnières, et possédant des propriétés réfléchissantes renforcées.                                                    



   En matière de sécurité routière, pour attirer l'attention d'un usager,  automobiliste ou piéton, sur d'éventuels dangers, ou bien tout simplement  pour le guider, il est usuel de mettre en évidence certaines voies  de circulation, ou certaines parties de ces voies de circulation.                                                              



   A cet effet, de façon classique, il a largement été fait usage de  peintures ou de bandes de marquage déposées à la surface de la chaussée.  En particulier, on a largement utilisé des peintures ou des bandes  de marquage à caractère réfléchissant, contenant par exemple des  microbilles de verre. 



   De façon plus spécifique, il a été proposé, plus récemment, de conférer  des propriétés réfléchissantes au revêtement de chaussée lui-même,  en y incorporant des particules de verre. Dans ce cadre, la demande  EP 911 304 propose une solution particulièrement intéressante, qui  consiste à incorporer à des revêtements de chaussée des débris de  verre dont au moins 10% sont des débris essentiellement réfléchissants  qui soit possèdent au moins une surface métallisée, ou émaillée,  soit contiennent des inclusions métalliques. 



   Les compositions de revêtement de chaussée de EP 911 304 présentent  de nombreux avantages. Ainsi, elles conduisent à des revêtements  ayant, entre autres, de très bonnes propriétés réfléchissantes, ce  qui permet en particulier d'améliorer la visibilité de surfaces de  circulation, par exemple lorsque l'éclairage est insuffisant, ou  dans des zones de circulation à risque (carrefours, virages, passages  piétons, par exemple). Ces propriétés réfléchissantes peuvent en  outre être obtenues à faible cout, dans la mesure où les débris de  verre utilisables peuvent par exemple être issus du recyclage de  miroirs, ou bien de verres métallisés utilisés par exemple dans l'industrie  du bâtiment ou la construction automobile. 



     Toutefois, en marge de ces différents avantages, il a été mis  en évidence que lorsque les revêtements de chaussée de EP 911 304  sont des revêtements bitumineux, ils présentent, dans le cas général,  des propriétés d'adhésivité qui peuvent se révéler insatisfaisantes,  lorsqu'ils sont soumis à l'action du trafic en présence d'eau. 



   Par "revêtement bitumineux", on entend ici une composition adaptée  au revêtement de surface d'une chaussée et qui comprend des granulats  (incluant des débris de verre, dans le cas des compositions de EP  911 304) et un liant bitumineux (en général un bitume, pur ou modifié)  assurant une cohésion entre lesdits granulats. Il s'agit typiquement  d'un enrobé à chaud. 



   L'"adhésivité" d'un tel revêtement bitumineux, désigne, au sens de  la présente description, la capacité plus ou moins prononcée que  présente le liant bitumineux à adhérer aux granulats en maintenant  la cohésion entre les granulats lorsque le revêtement bitumineux  est mis en présence d'eau. Cette adhésivité du liant bitumineux reflète  la résistance à la désolidarisation entre les granulats et le revêtement  en présence d'eau.

   Ainsi, au sens où il est employé ici, le terme  "adhésivité" se réfère à la force de liaison (ou "affinité") existant  entre le liant et les granulats en présence d'eau, ce que certaines  publications désignent sous le terme d'adhésivité "passive" (par  opposition à l'adhésivité dite "active" qui désigne la capacité que  présente initialement le liant bitumineux à coller les granulats,  c'est-à-dire les propriétés initiales de mouillage du liant). 



   Pour un revêtement bitumineux donné, l'adhésivité au sens de la présente  description (adhésivité "passive") peut notamment être quantifiée  en étudiant le maintien des liaisons entre liant et granulats après  un séjour dans un milieu aqueux, en particulier en mettant en oeuvre  la méthode de la norme XP T66043 ("Essai d'adhésivité passive des  liants anhydres en présence d'eau") ou bien celle de la norme NF  EN 12697-11 ("Méthode d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud,  partie 11: détermination de l'affinité granulat-bitume"). 



   L'adhésivité d'un revêtement bitumineux peut également être quantifiée  en comparant les résistances du revêtement à l'écrasement sous compression  à sec (résistance R) et après un contact prolongé avec un milieu  aqueux (résistance modifiée r), l'adhésivité étant d'autant plus  élevée que le rapport r/R est proche    de 1. De tels tests de résistance  à l'écrasement sous compression peuvent en particulier être conduits  en mesurant le rapport r/R dans les conditions de l'Essai DURIEZ,  définies selon la norme NF P 98 251-1 ("Essais relatifs aux chaussées  - essais statiques sur mélanges hydrocarbonés - Partie 1: essai DURIEZ  sur mélanges hydrocarbonés à chaud") ou bien selon l'essai MARSHALL,  tel que défini selon la norme NF EN 12 697-34. 



   Les caractéristiques d'adhésivité des revêtements du type de ceux  décrits dans EP 911 304 se révèlent en général insuffisantes pour  maintenir une solidarisation entre les granulats et le liant, et  en particulier entre les débris de verre et le liant, lorsque le  revêtement est mis en présence d'eau, par exemple sous l'effet de  la pluie. Cette tendance à la désolidarisation entre granulats et  liant bitumineux induit en particulier les deux problèmes suivants:  - d'une part les particules de verre réfléchissantes tendent à êtres  arrachées du revêtement sous l'effet du trafic, ce qui est susceptible  de conduire à une perte des qualités de brillance du revêtement.

    - d'autre part, la tendance à la désolidarisation entre granulats  et liant bitumineux, et en particulier entre les débris de verre  et le liant, peut nuire à la résistance mécanique du matériau, et  elle peut en particulier induire des dégradations de la chaussée,  notamment des plumages, pelages et/ou arrachements. 



   Pour éviter ces inconvénients, il a été proposé d'introduire des  dopes d'adhésivité dans les compositions des revêtements bitumineux  de EP 911 304 pour améliorer l'affinité entre les granulats et les  particules. Néanmoins, à l'heure actuelle, la nature exacte des dopes  d'adhésivité à utiliser dans ce cadre n'a pas été optimisée. 



   En particulier, il s'avère que les dopes d'adhésivité usuels sont  mal adaptés dans le cas particulier de compositions de revêtements  de EP 911 304 qui sont destinées à assurer une résistance à un trafic  important. En effet, les compositions mises en oeuvre dans ce cadre  sont généralement des compositions qui comprennent des liants de  consistance élevée, en particulier en vue d'assurer une résistance  mécanique du revêtement la plus importante possible, notamment vis-à-vis  des phénomènes d'orniérage. 



     Lorsqu'on utilise de tels liants de consistance élevée, le revêtement  bitumineux est en général un enrobé à chaud, qui nécessite, autant  pour sa préparation autant que son application ultérieure, que le  liant soit porté à des températures élevées, à savoir à des températures  typiquement d'au moins 150 DEG C, le plus souvent d'au moins 160  DEG C, voire de l'ordre de 170 DEG C, ou plus. 



   La mise en oeuvre de telles températures est d'une part requise lors  du processus d'enrobage à chaud, pour assurer une fluidification  suffisante du liant, permettant un enrobage satisfaisant des granulats  et des particules de verre du revêtement, et notamment pour mouiller  convenablement et lier entre eux les débris de verre. 



   D'autre part, les températures précitées doivent en général être  maintenues lors de la mise en oeuvre ultérieure de l'enrobé, à savoir  lors de son application à titre de couche de revêtement. En effet,  s'il est employé à des températures plus faibles, l'enrobé s'avère  beaucoup plus difficile (voir impossible) à manipuler et à appliquer,  en particulier lorsque l'application est réalisée manuellement. 



   Or, les températures précitées induisent un traitement thermique  du liant qui dégrade généralement, au moins en partie, les dopes  d'adhésivité présents dans le liant, ce qui réduit leur efficacité,  voire peut les inhiber totalement si les températures mises en oeuvre  sont trop élevées. 



   Pour préserver l'efficacité les dopes d'adhésivité, il s'avère par  conséquent nécessaire de diminuer les températures auxquelles l'enrobé  à chaud est préparé et est mis en oeuvre, ce qui implique généralement  une perte des qualités mécaniques du matériau et rend en outre l'enrobé  plus difficile à manipuler. En effet, pour diminuer la température  de mise en oeuvre de l'enrobage à chaud en conservant des qualités  d'enrobage optimal, il est le plus souvent nécessaire d'utiliser  des bitumes de moindre consistance et moins résistants mécaniquement.

    Alternativement, si on emploie des bitumes de consistance élevée  à des températures préservant les dopes d'adhésivité, ces températures  se révèlent en général insuffisantes pour assurer un enrobage optimal  des granulats et pour permettre une application adéquate de l'enrobé,  ce qui, là encore, se traduit par une perte de la résistance mécanique  du revêtement. 



     Ainsi, dans les compositions de revêtement bitumineux du type  de EP 911 304, l'amélioration des propriétés de résistance mécanique  se fait généralement au détriment de l'adhésivité, et inversement.  De ce fait, les compositions de EP 911 304 s'avèrent en général inadaptées  pour fournir des revêtements résistant aux agressions d'un trafic  important avec à la fois un bon maintien des qualités de brillance  du revêtement au cours du temps et une bonne résistance à l'orniérage.                                                         



   Un but de la présente invention est de fournir des compositions de  revêtements bitumineux qui présentent des propriétés réfléchissantes  au moins analogues à celle des revêtements bitumineux de EP 911 304,  et qui présentent en outre de bonnes propriétés à la fois en termes  d'adhésivité et de résistance mécanique, leur permettant de résister  à un trafic important. 



   A cet effet, la présente invention a pour objet une composition d'enrobé  à chaud pour revêtement routier à propriétés réfléchissantes, qui  comprend de 10 à 80% en poids de débris de verre, et un liant bitumineux,  et dans laquelle: - les débris de verre contiennent au moins 10%  en poids de débris de verre essentiellement réfléchissants possédant  au moins une surface métallisée ou émaillée contenant des inclusions  métalliques, de dimensions inférieures à 20 mm; et - le liant bitumineux  contient: (i) des composés azotés à titre d'agents améliorant l'adhésivité;  et (ii) un agent fondant. 



   Outre les particules de verre et le liant précités, la composition  contient le plus souvent d'autres granulats (granulats minéraux,  sables, fillers ...). Ces granulats additionnels représentent en  général de 10 à 90% en poids par rapport au poids total de la composition  de l'enrobé, de préférence au moins 50% en poids, par exemple entre  60 et 85%, et typiquement entre 70 et 80% en masse. 



   Par "composés azotés", on entend, au sens de la présente description,  des composés, généralement organiques, qui contiennent un ou plusieurs    atomes d'azote, et qui sont présents dans le liant sous une forme  disponible pour assurer l'effet d'amélioration d'adhésivité recherché.  Il s'agit typiquement d'aminés, d'hétérocycles aminés, ou de mélanges  de tels composés. 



   Le terme "agent fondant" désigne quant à lui un additif qui modifie  les caractéristiques d'évolution de la viscosité du liant en fonction  de la température, et qui réduit: - la température à laquelle le  liant peut être mis en oeuvre pour réaliser un enrobage à chaud efficace  de granulats et de particules de verre; et - la température à laquelle  l'enrobé peut être appliqué sous la forme d'une couche de revêtement  de surface. 



   Le plus souvent, il s'agit de cires ou de mélanges de cires, qui  permettent généralement d'abaisser la température de mise en oeuvre  d'au moins quelques dizaines de degrés, par exemple de 20 DEG C à  40 DEG C. On appelle "cire", au sens de la présente description,  un polymère de type thermoplastique de bas poids moléculaire, solide  à température ambiante, et ayant un point de fusion relativement  bien défini et une faible viscosité à l'état fondu. Les cires se  distinguent des polymères thermoplastiques usuels, qui ne présentent  pas un tel point de fusion défini, mais qui passent progressivement  de l'état solide à l'état de liquide lorsqu'on élève leur température  avec une gamme de température assez large de transition, où le polymère  est dans un état ramolli entre l'état solide et l'état liquide.

   Les  cires, dont les plus usuelles sont les cires d'hydrocarbures, présentent  le plus souvent un aspect caractéristique, translucide à opaque,  et généralement non vitreux. 



   Les travaux des inventeurs ont maintenant permis d'établir que, si  on introduit l'association précitée de composés azotés et d'agent  fondant de type cire dans la phase liante d'une composition d'enrobé  à chaud du type de celles de EP 911 304, on observe à la fois une  amélioration des propriétés d'adhésivité et de la tenue mécanique  du revêtement, ce qui est particulièrement inattendu au vu des résultats  généralement observés jusqu'à présent. 



     L'amélioration des propriétés d'adhésivité du revêtement qui est  observée est due à la présence des composés azotés, dont l'efficacité  est préservée par la présence de l'agent fondant qui permet de conduire  l'enrobage à chaud à une température plus faible qu'avec un liant  usuel ne comprenant pas un tel agent fondant. Ainsi, compte tenu  de la présence de l'agent fondant, l'enrobage à chaud peut typiquement  être conduit à des températures de mise en oeuvre inférieures à 170  DEG C, généralement inférieures à 150 DEG C, et typiquement de l'ordre  de 130 DEG C, ce qui permet de préserver l'efficacité des promoteurs  d'adhésivité azotés du liant. 



   Dans ce cadre, la présence des composés azotés dans le liant conduit,  à une très nette amélioration de la solidarisation des débris de  verre avec le liant bitumineux, ce qui permet une bonne tenue de  la liaison entre les particules de verre et le liant, même lorsque  la couche de revêtement est mise en contact de façon répétée avec  de l'eau, et ce même sous trafic important. 



   Cette solidarisation accrue des débris de verre avec le liant bitumineux  améliore notamment les propriétés suivantes du revêtement: - maintien  de la brillance et des effets de scintillement du revêtement au cours  du temps; - résistance aux arrachements de type plumage ou pelage;  - résistance à l'écrasement sous compression. 



   L'amélioration conjointe des propriétés mécaniques qui est obtenue  selon l'invention est particulièrement surprenante. Il s'avère en  effet que la présence de l'agent fondant dans le liant ne se limite  pas à induire la diminution précitée des températures auxquelles  peuvent être effectués l'enrobage à chaud et l'application ultérieure  de l'enrobé. De façon inattendue, la présence de cet agent fondant  conduit parallèlement à une augmentation de la consistance du liant  à température ambiante (c'est-à-dire à la température "de service"  du revêtement, c'est-à-dire typiquement entre -10 DEG C et + 50 DEG  C), ce qui se traduit en particulier par une diminution de la pénétrabilité  du liant bitumineux.

   Par ailleurs, la présence d'un agent fondant  de type cire conduit en général à une augmentation de la température  de ramollissement bille/anneau. Ainsi, on constate par exemple    que, si on introduit 3 à 5% d'un agent fondant de type cire dans  un bitume de pénétrabilité 50/70 et ayant une température de ramollissement  bille/anneau de l'ordre de 50 DEG C, on obtient un liant bitumineux  modifié de pénétrabilité 30/40 et ayant une température de ramollissement  de l'ordre de 80 DEG C. Ainsi, la présence de l'agent fondant dans  le liant permet à la fois de préserver l'efficacité des composés  azotés à titre d'agents d'adhésivité et d'améliorer les propriétés  mécaniques du revêtement. L'amélioration des propriétés mécaniques  obtenue pour le revêtement se traduit notamment par une résistance  accrue à l'orniérage. 



   Les compositions de revêtement bitumineux de l'invention vont maintenant  être décrites plus en détails ci-après.  Les composés azotés  présents dans le liant  



   A titre de composés azotés particulièrement bien adaptés pour améliorer  l'adhésivité au sein d'une composition selon l'invention, on peut  notamment citer les aminés, les alkylamidoamines, les aminés polyéthylénées,  les dérivés de la pyrimidine, les dérivés de la pipérazine, les imidoazolines,  et les mélanges de ces composés. Se révèlent particulièrement intéressants  dans ce cadre la pipérazine-1-éthanamine et ses dérivés (par exemple  les produits de réaction de la pipérazine-1-éthanamine avec des acides  gras, par exemples des acide gras de tallöl), les alkyl-[(tétrahydropyrimidinyl)-3  propyl] (en particulier les suif-[(tétrahydropyrimidinyl)-3 propyl]),  et les mélanges d'alkylamido aminé et de diéthylène amine. 



   On peut introduire les composés azotés de ce type en tant que tels  dans le liant bitumineux de la composition, ou bien encore sous la  forme de compositions les comprenant, telles que les compositions  commercialisées sous le nom de TPH par la société Chemoran, ou bien  le Cecabase L280 ou le Polyram L200 de la société Arkema. Les composés  aminés peuvent alors être introduits dans le bitume au moment de  l'enrobage des débris de verre et du liant bitumineux, ou bien ils  peuvent être prémélangés au liant bitumineux, par exemple lors d'un  malaxage préalable du liant bitumineux, notamment dans un bac muni  d'un agitateur, ou bien en continu par injection dans la canalisation  d'amenée du liant. 



     Selon un autre mode de réalisation plus spécifique, on peut utiliser  dans la composition un produit hydrocarboné (généralement un hydrocarbure  lourd miscible au liant bitumineux, de type bitume ou asphalte) contenant  de façon naturelle des composés azotés actifs à titre de promoteurs  d'adhésivité, ce produit ayant de préférence une teneur en azote  d'au moins 1% en masse, et de préférence à raison d'au moins 2% en  masse. A cet effet, on peut notamment utiliser un produit hydrocarboné  de la classe des asphaltites, tel que, par exemple, la Gilsonite,  qui a en général une teneur en azote (N) de l'ordre de 3% en masse  de composés azotés.

   Un tel produit hydrocarboné, riche en composés  azotés actifs à titre de promoteur d'adhésivité, peut avantageusement  être introduit dans le liant bitumineux avec une teneur de 1 à 10%  en masse par rapport à la masse totale du liant bitumineux. Cette  introduction peut être effectuée préalablement à l'utilisation du  liant bitumineux, ou bien au moment de l'enrobage, par exemple par  introduction du produit hydrocarboné riche en composés azotés dans  le malaxeur d'enrobage. 



   En fonction de la nature exacte des composés azotés utilisés à titre  d'agents améliorant l'adhésivité, la teneur en ces composés à mettre  en oeuvre dans le liant pour assurer une amélioration optimale des  propriétés d'adhésivité peut varier en une très large mesure. 



   On utilise de préférence une quantité de composés azotés suffisante  pour obtenir une adhésivité caractérisée par un rapport r/R d'au  moins 0,8, de préférence d'au moins 0,85, et plus préférentiellement  d'au moins 0,9 dans les conditions de l'essai DURIEZ. 



   Le liant bitumineux de la composition de l'invention peut contenir,  en plus des composés azotés utiles à titre de promoteurs du type  précité, d'autres composés azotés dits ici "inactifs", à savoir des  composés azotés qui ne jouent pas de rOle dans l'amélioration de  l'adhésivité. De tels composés azotés "inactifs" sont en effet présents  dans la plupart des liants bitumineux usuels, en des proportions  variables. Le liant des compositions de la présente invention a la  spécificité de comprendre, outre de tels composés inactifs, des composés  azotés qui sont spécifiquement actifs pour la promotion de l'adhésivité.                                                       



     De ce fait, dans une composition selon l'invention, ce n'est pas  la teneur globale en composés azotés dans le liant qui est déterminante,  mais plus spécifiquement celle des composés azotés qui sont effectivement  utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité. La teneur en ces  composés azotés utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité,  exprimée par la quantité d'azote apportée par ces composés, rapportée  à la masse totale du liant, est de préférence d'au moins 200 ppm  d'azote, en général entre 200 et 2000 ppm d'azote en masse par rapport  à la masse totale du liant. Avantageusement, cette teneur est d'au  moins 300 ppm d'azote, préférentiellement d'au moins 400 ppm d'azote,  cette teneur étant typiquement entre 400 et 1500 ppm, plus spécifiquement  entre 450 et 1200 ppm d'azote, par rapport à la masse totale du liant.

                                                           



   En général, on préfère que le rapport massique composés azotés utiles  à titre d'agents améliorant l'adhésivité /liant bitumineux (à savoir  le ratio de la masse totale des composés azotés "actifs" introduits  rapportée à la masse totale du liant bitumineux) soit compris entre  0,2% et 1%, ce rapport étant avantageusement compris entre 0,3% et  0,8%. 



   Dans le cas particulier où les composés azotés actifs à titre d'agents  promoteurs d'adhésivité sont introduits sous forme d'un produit hydrocarboné  de la famille des asphaltites tel que la Gilsonite (contenant typiquement  de l'ordre de 3% en masse d'azote), le rapport de la masse du produit  hydrocarboné introduit sur la masse totale du liant est de préférence  compris entre 2 et 10%. On préfère en général que la quantité d'azote  (N) apportée par le produit hydrocarboné dans le liant soit de l'ordre  de 600 à 3000 ppm d'azote, par rapport à la masse totale du liant.  L'agent fondant  



   Dans le cadre de l'invention, on utilise de préférence des cires  pour assurer le rOle de l'agent fondant. Cette cire a de préférence  un point de fusion supérieur à 85 DEG C, tel que mesuré dans les  conditions des normes ASTM D3945 et D 3418. 



     A titre d'exemple de cires adaptées, on peut notamment citer les  cires d'hydrocarbures, par exemple les cires d'hydrocarbures ayant  un poids moléculaire inférieur à 6000 g/mol, par exemple entre 500  et 6000 g/mol. Il s'agit par exemple de cires de polyéthylène ou  de polypropylène. Ces cires d'hydrocarbure ont de préférence un point  de fusion d'au moins 85 DEG C, tel que mesuré selon les normes précitées.                                                      



   Selon un mode de réalisation particulier, ces cires sont mises en  oeuvre en association avec des cires d'ester d'acide gras, ayant  de préférence un point de fusion d'au moins 85 DEG C, tel que mesuré  selon les normes précitées. Ces cires d'esters d'acide gras sont  généralement à base d'unités ester d'acides carboxyliques à longue  chaîne, comprenant par exemple au moins 20, et avantageusement au  moins 30 atomes de carbone. Ces esters sont de préférence des esters  de monoacides carboxyliques à chaîne linéaire. Les esters utilisés  peuvent par exemple être des esters naturels d'huiles végétales ou  d'huiles fossiles comme des cires fossiles de lignite, mais on peut  aussi utiliser des esters de synthèse.

   A titre de cires d'esters  d'acide gras bien adaptées selon l'invention, on peut citer les cires  d'esters d'acide montanique (acide de formule brute C 28 H 56 O 2  ) ou d'acide tétracosanoïque (acide de formule brute C 24 H 48 O  2 ). 



   Les cires précitées peuvent être utilisées seules ou en combinaisons.  Selon un mode de réalisation particulièrement intéressant, on utilise  à titre d'agent fondant un mélange de cires d'hydrocarbures et de  cires d'esters d'acide gras du type précité, par exemple un mélange  d'une cire de polyéthylène ou de polypropylène et d'une cire d'ester  d'acide gras, ce mélange ayant de préférence un point de fusion supérieur  à 85 DEG C. On utilisera avantageusement un mélange où le rapport  massique d'hydrocarbure / cire d'acide gras est compris entre 10  : 90 et 90 : 10. Selon un mode de réalisation intéressant, le mélange  utilisé dans ce cadre contient une cire de polyéthylène ou de polypropylène  et une cire d'ester d'acide montanique. 



   Quelle que soit la nature de l'agent fondant utilisé, sa teneur dans  le liant est en général comprise entre 2% et 10% en masse par rapport  à la masse totale du liant. Cette teneur en agent fondant est en  général inférieure à 9%. En particulier, lorsque l'agent fondant  est une cire ou un mélange de cires, sa teneur    est typiquement  comprise entre 2,5 et 8%, avantageusement entre 3% et 5%, en masse  par rapport à la masse totale du liant. 



   Selon un mode de réalisation avantageux, le liant comprend à titre  d'agent fondant: - de 0,1 à 10% en masse, de préférence entre 0,2  et 9% et typiquement entre 0,2 et 5% en masse d'une cire d'hydrocarbure,  de préférence une cire de polyéthylène ou de polypropylène; et  - de 0,1 à 10% en masse, de préférence entre 0,2 et 9% et typiquement  entre 0,2 et 5% en masse d'une cire d'ester d'acide gras, de préférence  une cire d'ester d'acide montanique.  Autres caractéristiques  du revêtement  



   Les compositions de l'invention comprennent de préférence entre 20%  et 50% en masse de débris de verre, et plus préférentiellement au  moins 25% de débris de verre. De préférence, les débris de verres  présents dans la composition ont pour l'essentiel (avantageusement  pour au moins 95% en masse, et plus préférentiellement pour au moins  98% en masse) une taille inférieure ou égale à 10 mm. 



   Notamment pour obtenir des caractéristiques de brillance particulièrement  intéressantes, il s'avère particulièrement avantageux qu'au moins  30% en masse, et plus avantageusement au moins 40%, des débris de  verre présents dans la composition soient des débris de verre essentiellement  réfléchissants possédant au moins une surface métallisée ou émaillée  contenant des inclusions métalliques, de dimensions inférieures à  20 mm. Selon un mode de réalisation particulier, les débris de verre  présents peuvent être essentiellement constitués des débris de verre  essentiellement réfléchissants du type précité. Toutefois, il n'est  pas nécessaire que 100% des débris présents soient des débris essentiellement  réfléchissants, pour obtenir des revêtements ayant de bonnes propriétés  de réflexion.

   Ainsi, typiquement, les débris de verre présents dans  une composition selon l'invention contiennent entre 20% et 70%, par  exemple entre    30% et 50% en masse de débris de verre essentiellement  réfléchissants du type précité, sur la base de la masse totale des  débris de verre présents. 



   Au sens de la présente description on entend par "débris de verre  essentiellement réfléchissants", des débris de verres spéciaux présentant  essentiellement des propriétés réfléchissantes par opposition aux  débris de verre ordinaire qui sont transparents ou translucides et  pour lesquels les propriétés de réflexion ne sont pas primordiales.                                                            



   Les débris de verres spéciaux mis en oeuvre selon l'invention sont  en général issus de verres qui ont subi un traitement, par exemple  un traitement de métallisation, pour exalter leurs propriétés réfléchissantes.                                                 



   Parmi les verres utilisables selon l'invention, on peut citer les  miroirs classiques, les verres métallisés et les verres émaillés.  Les verres présentant au moins une surface métallisée, notamment  les verres pour le bâtiment tel que le verre Antélio< <TM> >, sont  également utilisables selon l'invention, de même que les verres à  inclusions métalliques comme ceux des lunettes arrières de véhicules  munis d'un filament métallique pour dégivrage. En variante, on peut  envisager l'utilisation de verres cérames ou flammés, ou de verres  pour automobiles tels que les verres colorés "anti-éblouissement"  pour vitrage, ou les verres de sécurité de type Sécurit< <TM> >.

    Les débris de verre utilisés selon l'invention peuvent provenir de  déchets de fabrication ou encore de la récupération des matières  à partir de véhicules, de la démolition de bâtiments. On peut aussi  utiliser d'autres types de verres, notamment des verres d'écrans  informatiques, en mélange avec des verres spéciaux. La composition  peut contenir des mélanges de débris de verre ordinaire et des débris  de verres spéciaux. On adaptera les proportions des débris de verres  spéciaux selon le taux de réfléchissement que l'on souhaite obtenir.                                                           



   Les débris de verre utilisés dans la composition de l'invention peuvent  par exemple être obtenus en brisant et/ou concassant des verres spéciaux  du type précité par tout moyen connu jusqu'à obtenir des débris de  dimension inférieure à 20 mm. 



     Selon un mode de réalisation, au moins 5% en masse des débris  de verre présents dans la composition ont des dimensions inférieures  ou égales à 2 mm. Dans ce cas, les débris de verre présents dans  la composition peuvent notamment comprendre entre 5 et 30%, par exemple  entre 10 et 20% de débris ayant des dimensions inférieures ou égales  à 2 mm. Selon un mode de réalisation spécifique, les débris de verres  contiennent entre 2 et 15% de débris ayant des dimensions inférieures  ou égales à 1 mm. 



   Les débris de verre utilisés dans la composition de l'invention sont  de préférence des débris dits "de classe 0/8", à savoir des débris  dont 80% en masse (et de préférence au moins 90% en masse) ont des  dimensions comprise entre 0 et 8 mm, avec au plus 20% des débris  de dimensions entre 8 et 10 mm, et essentiellement aucune particules  de dimensions supérieures à 10 mm. Des débris de verre de classe  0/8 particulièrement adaptés selon l'invention sont des débris ayant  une répartition statistique de taille entre 0 et 8 mm, avec avantageusement  de 5 à 25% des débris de verre entre 0 et 2 mm. Par exemple, on peut  utiliser des débris de verre de classe 0/8 contenant de 5 à 25% des  débris de verre entre 0 et 2 mm, de 50 à 90% de débris de verre entre  2 et 6 mm, et de 5 à 25% de débris de verre entre 6 et 8 mm.

   Les  résultats obtenus avec cette granulométrie sont particulièrement  intéressants, à la fois en termes de brillance et d'adhésivité. 



   Les compositions d'enrobé à chaud de l'invention peuvent être obtenues  par tout moyen usuel de préparation d'un revêtement bitumineux de  ce type, en prévoyant l'incorporation supplémentaire de débris de  verres à titre de granulats, a savoir en mettant en contact le liant  à l'état fondu, les débris de verre, le plus souvent en association  avec d'autres granulats. Ces compositions peuvent typiquement être  réalisées en mettant en oeuvre les procédés décrits dans EP 911 304.                                                           



   Pour préparer un revêtement routier à partir d'une composition selon  l'invention, il est préférable de conduire l'enrobage à chaud à une  température inférieure à 170 DEG C, avantageusement inférieure à  150 DEG C, voire de l'ordre de 130 DEG C pour ne pas dégrader les  composés azotés. La présence de l'agent    fondant permet dans ce  cadre, malgré la faible température utilisée, d'assurer un enrobage  satisfaisant des granulats ainsi qu'une bonne mise en oeuvre ultérieure  de l'enrobé lors de son application. 



   On peut prévoir un traitement de surface final du revêtement ou de  l'élément après sa formation, destiné à laisser apparaître en surface  les débris de verre qui auparavant étaient recouverts de liant. Le  trafic peut notamment participer à cet effet. 



   Selon un autre aspect, la présente invention a également pour objet  des revêtements routiers à propriétés réfléchissantes qui comprennent  une couche superficielle à base d'une composition du type précité.                                                             



   L'invention a également pour objet l'utilisation d'un tel revêtement  pour la réalisation d'une voie de circulation à propriétés réfléchissantes  et adapté pour résister aux agressions d'un trafic important dans  un environnement soumis à des précipitations. 



   Les voies de circulation comprenant une couche superficielle à base  d'un revêtement obtenu en utilisant la composition de l'invention  présentent une très bonne tenue mécanique et elles résistent en particulier  très bien à l'orniérage, y compris lorsqu'elles sont soumises à de  fortes pluies ou à des précipitations répétées. Leurs propriétés  réfléchissantes sont par ailleurs stables sur de très longues périodes,  y compris lorsqu'elles sont soumises à un trafic intense. 



   Différents aspects et avantages de l'invention ressortiront encore  des exemples illustratifs exposés ci-après.  Exemples  



   On a réalisé trois revêtements R1, R2 et R3 en mettant en oeuvre  respectivement les compositions de liant C1, C2 et C3 définies dans  le tableau I ci-dessous, où les pourcentages indiqués sont en masse  par rapport à la masse totale de la composition. 



   On a réalisé, dans chacun des cas, un enrobage à chaud d'une composition  solide, qui contient en masse: - 25% de débris de verre réfléchissants  (classe 3/8); - 37% de granulats de la Noubleau (classe 6/10)  - 35% de sable de la Noubleau (classe 0/2) - 3% de filler calcaire                                                           



   L'enrobage des granulats a été effectué en malaxant les débris de  verre et les granulats en utilisant 5,5 parties en poids de composition  de liant (C1, C2 ou C3) à l'état fondu, pour 100 parties en poids  de composition solide. 



   Les températures de mise en oeuvre de l'enrobage à chaud et de l'application  de l'enrobé pour former les revêtements R1, R2 et R3 sont reportées  dans le tableau I.   Tableau I:  compositions C1à C3 et température  de mise en oeuvre de l'enrobage à chaud  



    <tb><TABLE> Columns = 4  <tb>Head Col 1: Composition <tb>Head  Col 2: C1 <tb>Head Col 3: C2 <tb>Head Col 4: C3 <tb><SEP> Liant  hydrocarboné <(1)><SEP> 100%<SEP> 99,5%<SEP> 95,5% <tb><SEP> Promoteur  d'adhésivité azoté <(2)><SEP> -<SEP> 0,5%<SEP> 0,5% <tb><SEP> Agent  fondant<(3)><SEP> -<SEP> -<SEP> 4% <tb><SEP> Température de mise  en oeuvre<SEP> 160 DEG C<SEP> 160 DEG C<SEP> 130 DEG C  <tb></TABLE>                                                        



   (1) : bitume de pénétrabilité 50/70 



   (2) : Cecabase 260 



   (3) : 3% de cire d'hydrocarbure + 1% de cire d'ester de l'acide montanique                                                     



     Les propriétés d'adhésivité et les propriétés mécaniques des revêtements  R1, R2 et R3 ainsi obtenus sont reportés dans le tableau II ci-dessous.  Tableau II: propriétés des revêtements R1 à R3  



    <tb><TABLE> Columns = 4  <tb>Head Col 1: Revêtement <tb>Head  Col 2: R1 <tb>Head Col 3: R2 <tb>Head Col 4: R3 <tb><SEP> essai  DURIEZ <tb><SEP> résistance à l'écrasement à sec (R)<SEP> 9,3<SEP>  10,3<SEP> 9,4 <tb><SEP> résistance à l'écrasement après séjour  dans l'eau (r)<SEP>  7,3<SEP>  9,1<SEP>  8,6 <tb><SEP> Rapport  r/R<SEP> 0,78<SEP> 0,88<SEP> 0,91 <tb><SEP> Propriétés mécaniques<SEP>  - <tb><SEP> Profondeur de l'orniérage (*)<SEP> 19,78<SEP> 13,5  <tb></TABLE>                                               



   <(*) >mesurée selon la norme NF P 98-253-1 à 60 DEG C-10000 cycles.

Claims (16)

1. Composition d'enrobé à chaud pour revêtement routier à propriétés réfléchissantes, comprenant de 10 à 80% en poids de débris de verre, et un liant bitumineux, et dans laquelle: - les débris de verre contiennent au moins 10% en poids de débris de verre essentiellement réfléchissants possédant au moins une surface métallisée ou émaillée contenant des inclusions métalliques, de dimensions inférieures à 20 mm; et - le liant bitumineux contient: (i) des composés azotés, à titre d'agents améliorant l'adhésivité; et (ii) un agent fondant.

2.

Composition selon la revendication 1, dans laquelle les composés azotés présents à titre d'agent(s) d'adhésivité sont choisis parmi les amines, les alkylamido amines, les polyéthylène amines, les dérivés de la pyrimidine, les dérivés de la pipérazine, les imidazolines et les mélanges de ces composés.

3. Composition selon la revendication 1 ou selon la revendication 2, où le liant bitumineux utilisé comprend un produit hydrocarboné contenant de façon naturelle des composés azotés utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité, par exemple un produit hydrocarboné de la famille des asphaltites.

4. Composition selon la revendication 3, où le rapport de la masse du produit hydrocarboné introduit sur la masse totale du liant est compris entre 2 et 10%.

5.

Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, où la teneur en composés azotés utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité, exprimée par la quantité d'azote apportée par ces composés, rapportée à la masse totale du liant, est d'au moins 200 ppm d'azote, en masse par rapport à la masse totale du liant.

6. Composition selon l'une des revendications précédentes où le rapport massique composés azotés utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité/liant bitumineux est compris entre 0,2% et 1%.

7. Composition selon l'une des revendications précédentes où la teneur en agent fondant est comprise entre 2 et 10% en masse par rapport à la masse totale du liant.

8. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, où l'agent fondant utilisé est une cire.

9.

Composition selon la revendication 8, où la cire a un point de fusion supérieur à 85 DEG C.

10. Composition selon la revendication 8 ou selon la revendication 9, où l'agent fondant est une cire d'hydrocarbure, une cire d'ester d'acide gras, ou un mélange de telles cires.

11. Composition selon la revendication 10, où l'agent fondant utilisé est un mélange d'une cire d'hydrocarbure et d'une cire d'ester d'acide gras.

12. Composition selon l'une quelconque des revendications 8 à 11 où la teneur en agent fondant dans le liant est comprise entre 3 et 5% en masse par rapport à la masse totale du liant.

13. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, où le liant comprend, à titre d'agent fondant, de 0,1 à 10% en masse d'une cire d'hydrocarbure, et de 0,1 à 10% en masse d'une cire d'ester d'acide gras.

14.

Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle au moins 30% en masse des débris de verre présents sont des débris de verre essentiellement réfléchissants possédant au moins une surface métallisée ou émaillée contenant des inclusions métalliques, de dimensions inférieures à 20 mm.

15. Revêtement routier à propriétés réfléchissantes comprenant une couche superficielle à base d'une composition selon l'une des revendications 1 à 14.

16. Utilisation d'un revêtement selon la revendication 15 pour la réalisation d'une voie de circulation à propriétés réfléchissantes et adapté à un trafic important dans un environnement soumis à des précipitations.