Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur individuellen Überführung von unterschiedlichen Kontakten von einer Mehrzahl von stationären Kontaktzufuhrstationen zu einer Kontaktverarbeitungsstation, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Bei der Verarbeitung (z.B. Krimpen, Anlöten, etc.) von Kontakten in einer Kontaktverarbeitungsstation ist es bekannt, dass ein Wechsel von einem Kontakttyp zu einem anderen Kontakttyp relativ kompliziert und zeitaufwändig ist, d.h. ein häufiges Alternieren zwischen verschiedenen Kontakttypen praktisch unmöglich ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist insbesondere die Schaffung eines Verfahrens sowie einer Vorrichtung, welche diesen oben erwähnten Nachteil nicht auf weisen, d.h. welche ein beliebiges Alternieren bei der Zufuhr von verschiedenen Kontakttypen zu einer Kontaktverarbeitungsstation ermöglichen. Diese Aufgabe wird mittels eines Verfahrens nach Anspruch 1 gelöst.
Zweckmässige Weiterausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens nach Anspruch 1 sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 6.
Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung nach Anspruch 7 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1.
Zweckmässige Weiterausgestaltungen der erfindungsgemässen Vorrichtung nach Anspruch 7 sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 8 bis 20.
Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer ersten beispielsweisen Ausführungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung;
Fig. 2 eine Ansicht analog Fig. 1, wobei jedoch zur besseren Übersicht insbesondere verschiedene Wandungsteile gegenüber Fig. 1 weggelassen wurden;
Fig. 3 in vergrössertem Massstab und perspektivischer Ansicht den Vorschub- und Abtrennteil einer der den Fig. 1 und 2 eingezeichneten Kontaktzufuhrstationen;
Fig. 4a bis 4e in perspektivischer Ansicht die einzelnen Schritte zum Vorschub, zur Übergabe und Abtrennen eines einzelnen Kontaktbandabschnittes;
Fig. 5 in vergrössertem Massstab und in perspektivischer Ansicht ein einzelner, vom Kontaktband abgetrennter Kontaktbandabschnitt;
Fig. 6 in perspektivischer Ansicht den aus Fig. 5 ersichtlichen Kontaktbandabschnitt in durch den Ergreifungsteil der ersten Kontakttransfereinheit ergriffenen Position;
Fig. 7 in perspektivischer Ansicht die erste Kontakttransfereinheit der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung;
Fig. 8 und 9 die Übergabe eines Kontaktbandabschnittes von der ersten Kontakttransfereinheit an die zweite Kontakttransfereinheit;
Fig. 10 in perspektivischer Ansicht die zweite Kontakttransfereinheit der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung;
Fig. 11 teilweise in Explosionsdarstellung und in kleinerem Massstab ein Detail der in Fig. 10 dargestellten zweiten Kontakttransfereinheit;
Fig. 12 bis 15 in perspektivischer Ansicht die Zufuhr und Verarbeitung eines an einem Leiter zu befestigenden Kontaktes in der Krimpstation;
Fig. 16 eine perspektivische Ansicht einer Krimppresseinheit einer zweiten beispielsweisen Ausführungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung;
Fig. 17 in Explosionsdarstellung den Pressenantrieb der in Fig. 1 dargestellten Krimppresseinheit;
Fig. 18 in perspektivischer Ansicht die Krimphöhenverstellung der in den Fig. 16 und 17 dargestellten Krimppresseinheit;
Fig. 19 die Krimphöhenverstellung gemäss Fig. 18 in Explosionsdarstellung;
Fig. 20 in perspektivischer Ansicht das Zusammenwirken der im Querschlitten angeordneten Einrastmittel mit einem an der Krimppresse fest angeordneten Entrastungselement;
Fig. 21 in Explosionsdarstellung verschiedene Teile der in Fig. 16 dargestellten Krimppresseinheit;
Fig. 22 in Explosionsdarstellung den Querschlittenantrieb der in Fig. 16 dargestellten Krimppresseinheit;
Fig. 23 den aus Fig. 22 ersichtlichen Querschlittenantrieb in zusammengebautem Zustand;
Fig. 24 in vergrössertem Massstab und in perspektivischer Ansicht das Zusammenwirken von Einrastmitteln mit zwei einander zugeordneten Stempelhaltern,
Fig. 25 in perspektivischer Ansicht das Zusammenwirken der beiden am unteren Ende der in Fig. 24 dargestellten Stempelhaltern angeordneten Isolations- und Leiterstempel mit den zugeordneten Ambosselementen; und
Fig. 26 in Explosionsdarstellung eine weitere beispielsweise Ausführungsform einer Krimphöhenverstellung.
Nachstehend sind zueinander analoge Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen, sodass sich eine mehrmalige Beschreibung zueinander analoger Teile erübrigt.
Bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen werden als Kontaktverarbeitungsstationen Krimpstationen eingesetzt, wobei jedoch selbstverständlich als Kontaktverarbeitungsstationen auch andere Arten von Verarbeitungsstationen, wie z.B. Kontaktanlötstationen, denkbar sind.
Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich, weist die dort dargestellte Vorrichtung eine Mehrzahl von seitlich nebeneinander angeordneten, je einem der zuzuführenden, voneinander unterschiedlichen Kontaktbändern 1a bis 1f zugeordnete Kontaktzufuhrstationen 2a bis 2f zum selektiven Vorschub eines bestimmten Kontaktes a, b, c, d, e oder f in eine Kontaktergreifungsposition (siehe Fig. 3, 4b und 4c) auf.
Zur Erhöhung der Flexibilität der Vorrichtung, d.h. zur einfachen und raschen Anpassung derselben an die unterschiedlichsten Kontaktbandtypen sowie an eine gewünschte Anzahl von Kontaktzufuhrstationen 2a bis 2f sind die Letzteren als für sich allein einzeln montier- und/oder auswechselbare Einheit (siehe 2d in Fig. 2) ausgebildet.
Jede der Kontaktzufuhrstationen 2a bis 2f ist dabei, wie insbesondere aus den Fig. 3 und 4a bis 4e ersichtlich, mit einer Bandführung 3, 3 min zur seitlichen Führung eines in seiner Längsrichtung A vorwärts zu transportierenden Kontaktbandes 1a, 1b, 1c, 1d, 1e respektive 1f sowie mit in \ffnungen 4 des Kontaktträgerstreifens 1a min , 1b min , 1c min , 1d min , 1e min resp. 1f min eingreifenden Vorschubmitteln 6 zum schrittweisen Vorschub eines ausgewählten Kontaktbandes 1a um eine dem jeweiligen seitlichen Kontaktabstand s (Fig. 3) entsprechende Strecke t (Fig. 4) versehen.
Die Vorschubmittel 6 werden dabei auf bekannte Weise mithilfe von Pneumatikzylindern 7 betätigt. Der in der Krimpstation 8 an einem Leiter 9 zu befestigende Kontakt a wird dabei mittels des die einzelnen Kontakte a eines Kontaktbandes 1a miteinander verbindenden Kontaktträgerstreifens 1a min in eine im Verschiebeweg 10 eines Kontaktergreifungsteiles 11 einer ersten Kontakttransfereinheit 12 sich befindende Kontaktergreifungsposition 13a (Fig. 4c) bewegt.
In der Letzteren wird der der Krimpstation 8 zuzuführende Kontakt a über seinen ihm zugeordneten Kontaktträgerstreifenabschnitt 1a min min (siehe Fig. 4b und 5) in Richtung der Längsachse B des zugeordneten Kontaktes a gesehen unter Freilassung zweier seitlicher Aussenabschnitte 14 und 14 min (siehe Fig. 5 und 6) des Kontaktträgerstreifenabschnittes 1a min min mittels des Kontaktergreifungsteiles 11 in seinem Mittelbereich erfasst, und danach mittels einer Abtrenneinheit 15 vom übrigen, rückwärtigen Teil des Kontaktträgerstreifens 1a min abgetrennt.
Um eine derartige mittige Erfassung des Kontaktträgerstreifenabschnittes durch den Kontaktergreifungsteil 11 unabhängig von der bei unterschiedlichen Kontaktbändern 1a bis 1f unterschiedlichen Länge des jeweiligen Kontaktträgerstreifenabschnittes zu ermöglichen, werden die einzelnen Kontaktbandabschnitte jeweils so weit in die zugeordnete Kontaktergreifungsposition vorwärtsbewegt, bis deren Längsachse B (Fig. 5) sich genau mittig im Verschiebeweg 10, d.h. der Kontaktergreifungsposition des Kontaktergreifungsteiles 11, befindet. Somit befinden sich die Kontaktergreifungspositionen sämtlicher Kontaktzufuhrstationen 2a bis 2f unabhängig von der Grösse der zuzuführenden Kontakte a bis f auf einer gemeinsamen Linie 10.
Anschliessend wird der derart über den zugeordneten Kontaktträgerstreifenabschnitt 1a min min gehaltene Kontakt a mittels der ersten Kontakttransfereinheit 12 zur Zufuhr zur Krimpstation 8 in eine in den Fig. 2 und 7 rechts eingezeichnete Übergabeposition 16 bewegt, wo der Kontakt a mittels eines Kontaktergreifungsteiles 17 einer zweiten Kontaktransfereinheit 18 über die vom Kontaktergreifungsteil 11 der ersten Kontakttransfereinheit 12 freigelassenen beiden seitlichen Aussenabschnitten 14 und 14 min des zugeordneten Kontaktträgerstreifenabschnittes 1a min min erfasst, unter Freigabe durch den Kontaktergreifungsteil 11 zu seiner Befestigung am Leiter 9 von der zweiten Kontakttransfereinheit 18 übernommen, und dann der Krimpstation 8 zugeführt wird.
Nach der Übergabe des Kontaktträgerstreifenabschnittes 1a min min an den Kontaktergreifungsteil 17 der zweiten Kontakttransfereinheit 18 in der Übergabeposition 16 und dem Loslassen des Kontaktträgerstreifenabschnittes 1a min min wird der Kontaktergreifungsteil 11 zum ungehinderten Rückfahren der ersten Kontakttransfereinheit 12 in eine der möglichen, vor den Kontaktzufuhrstationen 2a bis 2f gelegenen Kontaktergreifungspositionen 13a, 13b, 13c, 13d... unterhalb den Kontaktergreifungsteil 17 der zweiten Kontakttransfereinheit sowie unterhalb die Letztere abgesenkt und nach dem Passieren der beiden Letzteren 17, 18 wieder auf das Höhenniveau der Kontaktergreifungspositionen 13a, 13b, 13c, 13d etc. angehoben.
Zur Verschiebung der ersten Kontakttransfereinheit 12 längs deren Verschiebeweges 20 ist ein längs des Letzteren sich erstreckendes, an einer Stelle mit der ersten Kabeltransfereinheit 12 verbundenes, endlos umlaufendes, als Zahnriemen ausgebildetes Transportband 21 vorgesehen, welches an seinem einen Umlenkende um eine entsprechend gezähnte Umlenkwalze verläuft, und mit dieser formschlüssig in Eingriff steht. Diese Umlenkwalze ist antriebsmässig mit einem Schrittmotor 22 verbunden, welcher zu seiner Steuerung bzw. der Verschiebestrecke der ersten Kontakttransfereinheit 12 mit einer Steuereinheit 23 verbunden ist, über welche die jeweiligen Endpositionen 16; 13a, 13b, 13c, 13d... des Verschiebeweges 20 einstellbar sind.
Um zu vermeiden, dass der Kontaktträgerstreifenabschnitt 1a min min bei seinem Transport von z.B. seiner Kontaktergreifungsposition 13d in die Übergabeposition 16 in einer der weiteren möglichen Kontaktergreifungspositionen 13c, 13b und 13a streift, wird der Kontaktergreifungsteil 11 der ersten Kontakttransfereinheit 12 auf diesem Streckenbereich 24 genügend abgesenkt vorbeibewegt, um danach vor der Übergabeposition 16 wieder auf das Niveau der Letzteren angehoben zu werden.
Die zweite Kontakttransfereinheit 18 ist mithilfe eines hydraulischen oder pneumatischen Stellzylinders 25 längs einer Führung 26 zwischen zwei Endanschlägen verschiebbar. Zur Anpassung des Kontaktergreifungsteiles 17 der zweiten Kontakttransfereinheit 18 an unterschiedlich grosse Kontaktträgerstreifenabschnitte 1a min min sind die beiden Greiferteile über zwei seitlich in horizontaler Richtung gegeneinander verschiebbare Schlittenteile 27 und 27 min auf einem Querbalken 28 verstellbar geführt. Der Querbalken 28 ist seinerseits über einen in vertikaler Richtung sich erstreckenden Trag- und Führungsteil 29 in einem Verschiebesupport 30 verschiebbar geführt und über die Druckfedern 31 und 32 federnd in Letztem abgestützt.
Die Krimpstation 8 der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung kann z.B. wie aus den Fig. 12 bis 15 ersichtlich, mit einem ganz herkömmlichen Krimpwerkzeug 33 bestückt sein.
Beim Absenken des Krimpwerkzeuges 33 gemäss Fig. 12 wird der Kontaktergreifungsteil 17 entgegen dem durch die Druckfedern 31 und 32 ausgeübten Federdruck gleichzeitig ebenfalls geringfügig nach unten bewegt, wodurch während dem Krimpvorgang der Kontaktträgerstreifenabschnitt 1a min min mittels der beiden zusammenwirkenden Abtrennelemente 85, 86 vom Kontakt a abgetrennt wird.
Nach der Freigabe des am Leiter 9 befestigten Kontaktes a durch das Krimpwerkzeug 33 wird der Kontaktergreifungsteil 17 wieder in die Übergabeposition 16 zurückbewegt, wobei der vorher abgetrennte und noch im geöffneten Kontaktergreifungsteil 17 liegende Kontaktträgerstreifenabschnitt 1a min min mittels eines heraufschwenkbaren Abstreifbolzens 34 aus dem geöffneten Kontaktergreifungsteil 17 herausgestossen wird und in einen Sammelbehälter 35 hinunter fällt.
Der Antrieb der Krimppresse erfolgt auf übliche Weise mittels eines Antriebsmotors 36.
Da zum Krimpen unterschiedlicher Kontakte meistens auch unterschiedliche Krimpwerkzeuge erforderlich sind, weist die Krimpstation 8, wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich, mehrere seitlich nebeneinander angeordnete, unterschiedliche Krimpeinsätze aufweisende, und seitlich miteinander verschiebbare, als herkömmliche Schnellwechselwerkzeuge ausgebildete Krimpwerkzeuge 33a, 33b, 33c... auf, wobei die Letzteren mit je einem Draht- und einem Isolationsstempel 36 bzw. 37 sowie je einer der beiden Letzteren zugeordneten Ambosseinheit 38 versehen.
Dabei sind die Krimpwerkzeuge 33a, 33b, 33c... inklusive der diesen zugeordneten Ambosseinheiten 38, wie aus Fig. 1 ersichtlich, in einem seitlich verschiebbaren Querschlitten 39 angeordnet, und mit dem Letzteren verbundene Antriebsmittel 40 vorgesehen, um selektiv ein dem zu verarbeitenden Kontakt a entsprechendes Krimpwerkzeug 33b durch seitliches Verschieben des Querschlittens 39 in seine Krimpeinsatzposition zu bringen.
Die Stempelhalter 41 (Fig. 13) der einzelnen Krimpwerkzeuge 33a, 33b, 33c ... sind auf ihrer Oberseite, wie insbesondere aus Fig. 1 ersichtlich, mit je einem Einrastteil 42 zur seitlich lösbaren Einrastung mit den Antriebselementen 43, 44, 36 min der Krimppresse 8 bei deren Verschiebung in die Krimpeinsatzposition versehen.
In Fig. 16 ist eine weitere beispielsweise Ausführungsform einer erfindungsgemässen Krimpstation 8 dargestellt, welche mit je einer elektrisch betätigbaren Krimphöhenverstellung für den Drahtstempel 36 und für den Isolationsstempel 37 versehen ist, sodass beide Stempel völlig unabhängig voneinander bezüglich ihrer Krimphöhe einjustiert werden können.
Dabei sind der Drahtstempel 36 und der Isolationsstempel 37 eines jeden einzelnen Krimpeinsatzes analog zu der in Fig. 26 dargestellten Ausführungsform, jedoch ohne die dort eingezeichneten Krimphöhen-Feineinstellelemente 45, 46, einzeln an je einem Stempelhalter 47 bzw. 48 angeordnet.
Wie aus Fig. 17 ersichtlich, weist diese in Fig. 16 dargestellte Krimpstation 8 einen mit dem Antriebsmotor 36 min verbundenen Antriebsexzenter 49 auf, welcher zur Bewirkung einer Hubbewegung eines in seiner vertikalen Verschieberichtung C verschiebbar im Gehäuse 50 ge führten Antriebsschlittens 51 über einen mit diesem verbundenen Bär 87 auf den Letzteren einwirkt.
Zur Krimphöhenverstellung der beiden in Krimpeinsatzposition sich befindenden Stempelhalter 47 und 48 sind mit den Einrastteilen 42 und 42 min der beiden Letzteren durch seitliches Verschieben lösbar in Eingriff bringbare weitere Einrastteile 52 und 52 min vorgesehen, welche in Verschieberichtung C des Antriebsschlittens 51 verstellbar in Letzterem angeordnet sind.
Zur individuellen Krimphöhenverstellung sind im Antriebsschlitten 51, wie aus den Fig. 18 und 19 ersichtlich, zwei Exzenterwellen 53 und 54 über die Gleitlager 55 drehbar gelagert. Der Antrieb der beiden Exzenterwellen 53 und 54 erfolgt über je ein Schneckengetriebe 56, welche über je eine mit einem Schrittmotor 57, 57 min verbundene Keilwelle 58 bzw. 58 min angetrieben werden. Die beiden Schrittmotoren 57 und 57 min sind, wie aus Fig. 16 ersichtlich, am Gehäuse 50 befestigt.
Die exzentrischen Mittelteile 53 min und 54 min der beiden Exzenterwellen 53 und 54 greifen in je eine \ffnung 59 eines Druckstückes 60 ein.
Die zapfenförmig ausgebildeten weiteren Einrastteile 52 und 52 min sind in zylindrischen Bohrungen des Antriebsschlittens 51 in vertikaler Richtung verschiebbar geführt und weisen in ihrem Oberteil je eine Ausnehmung 61 bzw. 61 min zur Aufnahme je eines Druckfühlers 62 bzw. 62 min sowie je einer diese überdeckenden Druckscheibe 63 bzw. 63 min zur Abstützung des zugeordneten Druckstückes 60 bzw. 60 min auf. Die Druckfühler 62 und 62 min sind mit einer Auswertschaltung verbunden, in welcher während dem Krimpvorgang die auf die beiden Stempel 36 und 37 ausgeübte Krimpkraft registriert und bei Über- oder Unterschreitung eines vorgegebenen Sollwertbereiches ein Fehlersignal abgegeben und/oder die Vorrichtung abgestellt wird.
Die für den ungehinderten Durchtritt der Exzentermittelteile 53 min bzw. 54 min in den Oberteilen der weiteren Einrastteile 52 bzw. 52 min vorgesehenen Durchtrittsbohrungen 64 bzw. 64 min sind derart bemessen und ausgebildet, dass die durch diese hindurch sich erstreckenden Exzentermittelteile 53 min bzw. 54 min während dem Krimpvorgang, d.h. bei einer Presskraftausübung nach unten auf die beiden weiteren Einrastteile 52 bzw. 52 min in diesen Durchtrittsbohrungen 64 bzw. 64 min nicht zur Anlage kommen, und somit die gesamte Krimpkraft über die zugeordneten Druckfühler 62 bzw. 62 min übertragen wird.
Wie insbesondere aus den Fig. 20 und 24 ersichtlich, sind überdies mit den Stempelhaltern 47 und 48 zusammenwirkende Einrastmittel 65, 65 min bis 72 vorgesehen, welche derart angeordnet und/oder ausgebildet sind, dass die Stempelhalter 47 und 48 bei ihrer seitlichen Verschiebung aus einer Krimpeinsatzposition heraus durch seitliche Verschiebung des Querschlittens 39 in Richtung des Pfeiles D, d.h. bei einer Entkoppelung von den Antriebselementen 36 min , 49, 51 und 52 bzw. 52 min der Krimppresse, mittels dieser Einrastmittel in ihrer oberen Ausgangslage gehalten, bzw. bei ihrer seitlichen Verschiebung in die Krimpeinsatzposition, d.h. bei einer Ankoppelung an die Antriebselemente 52, 52 min der Krimppresse, zu ihrer Längsverschiebung in vertikaler Richtung freigegeben werden.
Dazu ist jedem Stempelhalterpaar 47, 48 ein mit zwei Arretiernocken 67, 68 und einem Führungsteil 69 versehener, in seiner Längsrichtung entgegen dem Federdruck einer Druckfeder 70 in eine nicht arretierende Position verschiebbarer Arretierbolzen 66 vorgesehen. Eine solche Verschiebung wird in der Krimpeinsatzposition eines Stempelhalterpaares 47, 48 mithilfe eines an einer Nockenleiste 72 vorgesehenen Nockens 71 bewirkt, welcher in dieser Position den hinten aus dem Querschlitten 39 herausragenden Endteil 73 des Arretierbolzens 66 so weit nach innen drückt, dass die beiden Arretiernocken 67 und 68 ausser Eingriff mit den zugeordneten, in den Stempelhaltern 47 und 48 vorgesehenen Arretierausnehmungen 65 bzw.
65 min gelangen, und dadurch die nun mit den weiteren Einrastmitteln 52 und 52 min des Antriebsschlittens 51 verbundenen Stempelhalter 47 und 48 zu ihrer Längsverschiebung in vertikaler Richtung freigeben.
In den Fig. 21 und 22 sind die bereits in Zusammenhang mit Fig. 1 erwähnten Antriebsmittel 40 des Querschlittens 39 im Detail dargestellt.
Wie aus diesen Figuren ersichtlich, wirkt dabei z.B. ein Schrittmotor 74 über ein Kegelradgetriebe 75 auf eine Verstellspindel 76, welche ihrerseits über eine Spindelmutter 77 und eine mit dieser verbundene Rohrhülse 78 auf einen Winkelteil 79 wirkt, wobei der Letztere seinerseits mit einem Befestigungsteil 80 zur Befestigung am Querschlitten 39 verbunden ist. Der Schrittmotor 74 ist seinerseits mit einer Steuerelektronik verbunden, welche ein präzises Steuern der Verschiebung der verschiedenen Krimpwerkzeuge in die Krimpeinsatzposition bewirkt.
Falls die Krimpstation 8 nicht mit einer elektrisch betätigbaren Krimphöhenverstellung versehen ist, können die zur Aufnahme des Draht- sowie des Isolationsstempels 36 bzw. 37 dienenden Stempelhalter 47 und 48 auch, wie aus den Fig. 24 und 26 ersichtlich, zur Feineinstellung deren Krimphöhe je mit einem Exzenterteil 45 versehen sein, dessen Exzenterzapfen 45 min sich in einen in vertikaler Richtung sich erstreckenden, in einem in horizontaler Richtung keilförmig ausgebildeten Keilelement 46 vorgesehenen Längsschlitz 46 min erstreckt.
Der Längsschlitz 46 min dient dazu, dass bei einer Drehung des Exzenterzapfens 45 min nur eine Verschiebung des Keilelementes 46 in horizontaler Richtung, jedoch keine zwangsweise Auslenkung desselben in vertikaler Richtung bewirkt wird.
Nach erfolgter Feineinstellung eines Stempels 36 bzw. 37 mittels dem Exzenterteil 45 wird der Letztere mittels einer Klemmschraube 81 blockiert.
Fig. 25 zeigt perspektivisch das Zusammenwirken der an den beiden Stempelhaltern 47 und 48 befestigten Draht- und Isolationsstempeln 36 bzw. 37 mit einer zugeordneten Ambosseinheit 38.
Sämtliche relevanten Antriebs- und Verstelleinheiten der Vorrichtung sind derart über eine Steuereinheit miteinander verbunden, dass bei Anwahl eines bestimmten Kontakttyps automatisch die entsprechende Kontaktzufuhrstation aktiviert wird, der Vorschub des ausgewählten Kontaktes sowie der ersten Kontakttransfereinheit um je eine diesen zugeordnete Vorschubstrecke bis in die entsprechende Kontaktergreifungsposition erfolgt, die Kontaktergreifungsteile des Greifers der zweiten Kontakttransfereinheit auf eine der Länge des zu ergreifenden Kontaktträgerstreifenabschnittes Position verstellt, und die für den ausgewählten Kontakt geeigneten Krimpwerkzeuge in Krimpeinsatzposition verschoben werden, sodass ein vollautomatischer Ablauf aller Funktionen zur Befestigung des ausgewählten Kontaktes an einem Leiter erfolgt.
The invention relates to a method for the individual transfer of different contacts from a plurality of stationary contact supply stations to a contact processing station, and an apparatus for carrying out the method.
When processing (e.g. crimping, soldering, etc.) contacts in a contact processing station, it is known that changing from one contact type to another contact type is relatively complicated and time consuming, i.e. frequent alternation between different contact types is practically impossible.
The object of the present invention is in particular to provide a method and a device which do not have this disadvantage mentioned above, i.e. which allow any alternation in the delivery of different contact types to a contact processing station. This object is achieved by means of a method according to claim 1.
Advantageous further developments of the method according to the invention as claimed in claim 1 are the subject of dependent claims 2 to 6.
The invention further relates to a device according to claim 7 for carrying out the method according to claim 1.
Advantageous further developments of the device according to the invention are the subject of dependent claims 8 to 20.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing. Show it:
1 shows a perspective view of a first exemplary embodiment of a device according to the invention;
FIG. 2 is a view analogous to FIG. 1, but in particular various wall parts compared to FIG. 1 have been omitted for a better overview;
3 shows, on an enlarged scale and in perspective, the feed and separating part of one of the contact supply stations shown in FIGS. 1 and 2;
4a to 4e show a perspective view of the individual steps for advancing, transferring and severing an individual contact strip section;
5 on an enlarged scale and in perspective view a single contact strip section separated from the contact strip;
FIG. 6 shows a perspective view of the contact strip section shown in FIG. 5 in the position gripped by the gripping part of the first contact transfer unit;
FIG. 7 shows a perspective view of the first contact transfer unit of the device shown in FIG. 1;
8 and 9 show the transfer of a contact tape section from the first contact transfer unit to the second contact transfer unit;
FIG. 10 is a perspective view of the second contact transfer unit of the device shown in FIG. 1;
FIG. 11 shows a detail of the second contact transfer unit shown in FIG. 10, partly in an exploded view and on a smaller scale;
12 to 15 are perspective views of the supply and processing of a contact to be fastened to a conductor in the crimping station;
16 shows a perspective view of a crimping press unit of a second exemplary embodiment of a device according to the invention;
17 is an exploded view of the press drive of the crimping press unit shown in FIG. 1;
18 shows a perspective view of the crimp height adjustment of the crimp press unit shown in FIGS. 16 and 17;
19 the crimp height adjustment according to FIG. 18 in an exploded view;
20 shows a perspective view of the interaction of the latching means arranged in the cross slide with an unlatching element fixedly arranged on the crimping press;
21 is an exploded view of various parts of the crimping press unit shown in FIG. 16;
22 is an exploded view of the cross slide drive of the crimping press unit shown in FIG. 16;
FIG. 23 shows the cross slide drive shown in FIG. 22 in the assembled state;
24 on an enlarged scale and in perspective view the interaction of latching means with two stamp holders assigned to each other,
25 shows a perspective view of the interaction of the two insulation and conductor stamps arranged at the lower end of the stamp holders shown in FIG. 24 with the associated anvil elements; and
Fig. 26 in an exploded view another example embodiment of a crimp height adjustment.
Parts that are analogous to one another are given the same reference numerals below, so that repeated descriptions of parts that are analogous to one another are unnecessary.
In the exemplary embodiments described below, crimp stations are used as contact processing stations, although other types of processing stations, such as e.g. Contact soldering stations are conceivable.
As can be seen from FIGS. 1 and 2, the device shown there has a plurality of contact supply stations 2a to 2f arranged laterally next to one another and each assigned to one of the contact strips 1a to 1f to be supplied, which are different from one another, for the selective advancement of a specific contact a, b, c, d, e or f in a contact gripping position (see FIGS. 3, 4b and 4c).
To increase the flexibility of the device, i.e. The latter are designed as a unit which can be individually assembled and / or exchanged (see 2d in FIG. 2) for simple and rapid adaptation to the most varied types of contact strips and to a desired number of contact supply stations 2a to 2f.
3 and 4a to 4e, each of the contact supply stations 2a to 2f is provided with a belt guide 3, 3 min for lateral guidance of a contact belt 1a, 1b, 1c, 1d, 1e to be transported forward in its longitudinal direction A. respectively 1f and with in openings 4 of the contact carrier strip 1a min, 1b min, 1c min, 1d min, 1e min resp. 1f min engaging feed means 6 for the stepwise feed of a selected contact strip 1a by a distance t (FIG. 4) corresponding to the respective lateral contact distance s (FIG. 3).
The feed means 6 are actuated in a known manner with the aid of pneumatic cylinders 7. The contact a to be fastened to a conductor 9 in the crimping station 8 is thereby moved by means of the contact carrier strip 1a min connecting the individual contacts a of a contact strip 1a into a contact gripping position 13a located in the displacement path 10 of a contact gripping part 11 of a first contact transfer unit 12 (FIG. 4c) emotional.
In the latter, the contact a to be supplied to the crimping station 8 is seen via its contact carrier strip section 1a min min (see FIGS. 4b and 5) in the direction of the longitudinal axis B of the associated contact a, leaving two lateral outer sections 14 and 14 min free (see FIG. 5 and 6) of the contact carrier strip section 1a min min by means of the contact gripping part 11 in its central region, and then separated by means of a separating unit 15 from the remaining, rear part of the contact carrier strip 1a min.
In order to enable such a central detection of the contact carrier strip section by the contact gripping part 11 irrespective of the different length of the respective contact carrier strip section in the case of different contact strips 1a to 1f, the individual contact strip sections are each moved forward into the assigned contact grip position until their longitudinal axis B (FIG. 5) centered exactly in the displacement path 10, ie the contact gripping position of the contact gripping part 11. Thus, the contact gripping positions of all contact supply stations 2a to 2f are located on a common line 10, regardless of the size of the contacts a to f to be supplied.
Subsequently, the contact a held in this way over the assigned contact carrier strip section 1a min min is moved by means of the first contact transfer unit 12 to the feed to the crimping station 8 into a transfer position 16 shown on the right in FIGS. 2 and 7, where the contact a by means of a contact gripping part 17 of a second contact transfer unit 18 captured via the two lateral outer sections 14 and 14 min of the assigned contact carrier strip section 1a min min released by the contact gripping part 11 of the first contact transfer unit 12, taken over by the second contact transfer unit 18 with the approval of the contact gripping part 11 for its attachment to the conductor 9, and then the crimping station 8 is fed.
After the transfer of the contact carrier strip section 1a min min to the contact gripping part 17 of the second contact transfer unit 18 in the transfer position 16 and the release of the contact carrier strip section 1a min min, the contact gripping part 11 becomes one of the possible, in front of the contact supply stations 2a to 2f, unimpeded return of the first contact transfer unit located contact gripping positions 13a, 13b, 13c, 13d ... lowered below the contact gripping part 17 of the second contact transfer unit and below the latter, and after passing the latter 17, 18 raised again to the height of the contact gripping positions 13a, 13b, 13c, 13d etc. ,
To move the first contact transfer unit 12 along its displacement path 20, an endlessly rotating conveyor belt 21, which extends along the latter, is connected at one point to the first cable transfer unit 12 and is designed as a toothed belt and runs at its one deflecting end around a correspondingly toothed deflecting roller. and engages with it in a form-fitting manner. This deflection roller is connected in terms of drive to a stepper motor 22, which is connected to a control unit 23 for controlling it or the displacement distance of the first contact transfer unit 12, via which the respective end positions 16; 13a, 13b, 13c, 13d ... of the displacement path 20 are adjustable.
In order to avoid that the contact carrier strip section 1a min min when transporting e.g. grazes its contact gripping position 13d into the transfer position 16 in one of the further possible contact gripping positions 13c, 13b and 13a, the contact gripping part 11 of the first contact transfer unit 12 is moved past this area 24 in a sufficiently lowered manner, after which it is raised again to the level of the latter before the transfer position 16 become.
The second contact transfer unit 18 can be moved along a guide 26 between two end stops by means of a hydraulic or pneumatic actuating cylinder 25. In order to adapt the contact gripping part 17 of the second contact transfer unit 18 to differently sized contact carrier strip sections 1a min min, the two gripper parts are guided on a crossbeam 28 so as to be adjustable via two slide parts 27 and 27 min laterally displaceable in the horizontal direction. The crossbeam 28 is in turn guided displaceably in a displacement support 30 by means of a support and guide part 29 extending in the vertical direction and is supported in the end by means of the compression springs 31 and 32.
The crimping station 8 of the device shown in Figs. 1 and 2 can e.g. as can be seen from FIGS. 12 to 15, be equipped with a very conventional crimping tool 33.
When the crimping tool 33 according to FIG. 12 is lowered, the contact gripping part 17 is simultaneously also moved slightly downward, counter to the spring pressure exerted by the compression springs 31 and 32, so that during the crimping process the contact carrier strip section 1a min from the contact a by means of the two interacting separating elements 85, 86 is separated.
After the contact a fastened to the conductor 9 has been released by the crimping tool 33, the contact gripping part 17 is moved back into the transfer position 16, the previously separated contact carrier strip section 1a still lying in the open contact gripping part 17 being removed from the opened contact gripping part 17 by means of a swivel-up scraper bolt 34 is pushed out and falls down into a collecting container 35.
The crimping press is driven in the usual way by means of a drive motor 36.
Since different crimping tools are usually required for crimping different contacts, the crimping station 8, as can be seen from FIGS. 1 and 2, has a plurality of crimping dies 33a, 33b, which are arranged side by side and have different crimping inserts and can be moved laterally with one another and designed as conventional quick-change tools. 33c ..., the latter each provided with a wire and an insulation stamp 36 or 37 and one anvil unit 38 each assigned to the latter.
The crimping tools 33a, 33b, 33c ... including the anvil units 38 assigned to them, as shown in FIG. 1, are arranged in a laterally displaceable cross slide 39, and drive means 40 connected to the latter are provided in order to selectively establish a contact to be processed a to bring the corresponding crimping tool 33b into its crimping insert position by laterally displacing the cross slide 39.
The stamp holder 41 (FIG. 13) of the individual crimping tools 33a, 33b, 33c ... are on their upper side, as can be seen in particular from FIG. 1, each with a latching part 42 for laterally releasable latching with the drive elements 43, 44, 36 min the crimping press 8 when it is moved into the crimping insert position.
16 shows a further exemplary embodiment of a crimping station 8 according to the invention, each of which is provided with an electrically operable crimp height adjustment for the wire stamp 36 and for the insulation stamp 37, so that both stamps can be adjusted completely independently of one another with regard to their crimp height.
The wire stamp 36 and the insulation stamp 37 of each individual crimping insert are arranged individually on a stamp holder 47 and 48, respectively, analogous to the embodiment shown in FIG. 26, but without the crimp height fine adjustment elements 45, 46 shown there.
As can be seen from FIG. 17, this crimping station 8 shown in FIG. 16 has a drive eccentric 49 connected to the drive motor 36 min, which leads to a lifting movement of a drive carriage 51 that is displaceable in its vertical displacement direction C in the housing 50 via a drive slide 51 with the latter connected bear 87 acts on the latter.
To adjust the crimp height of the two punch holders 47 and 48 located in the crimping insert position, further snap-in parts 52 and 52 min are provided with the snap-in parts 42 and 42 min of the latter, which can be releasably engaged by lateral displacement and are arranged in the latter in the displacement direction C of the drive slide 51 ,
For individual crimp height adjustment, as shown in FIGS. 18 and 19, two eccentric shafts 53 and 54 are rotatably mounted in the drive carriage 51 via the slide bearings 55. The two eccentric shafts 53 and 54 are each driven by a worm gear 56, which is driven by a spline shaft 58 or 58 min connected to a stepper motor 57, 57 min. As can be seen in FIG. 16, the two stepper motors 57 and 57 min are fastened to the housing 50.
The eccentric middle parts 53 min and 54 min of the two eccentric shafts 53 and 54 each engage in an opening 59 of a pressure piece 60.
The peg-shaped further latching parts 52 and 52 min are guided in cylindrical bores of the drive carriage 51 so as to be displaceable in the vertical direction and each have a recess 61 or 61 min in their upper part for receiving a pressure sensor 62 or 62 min as well as a pressure disk covering them 63 or 63 min to support the associated pressure piece for 60 or 60 min. The pressure sensors 62 and 62 min are connected to an evaluation circuit in which the crimping force exerted on the two punches 36 and 37 is registered during the crimping process and an error signal is issued and / or the device is switched off when a predetermined target value range is exceeded or undershot.
The through bores 64 and 64 min provided for the unimpeded passage of the eccentric central parts 53 min and 54 min in the upper parts of the further latching parts 52 and 52 min are dimensioned and designed such that the eccentric central parts 53 min and 54 extending therethrough min during the crimping process, ie when the downward pressure is exerted on the two further snap-in parts 52 or 52 min in these through bores 64 or 64 min, the entire crimping force is thus transmitted via the assigned pressure sensors 62 or 62 min.
As can be seen in particular from FIGS. 20 and 24, latching means 65, 65 min to 72 cooperating with the stamp holders 47 and 48 are also provided, which are arranged and / or designed such that the stamp holders 47 and 48 move laterally out of one Crimping insert position out by lateral displacement of the cross slide 39 in the direction of arrow D, ie when decoupling from the drive elements 36 min, 49, 51 and 52 or 52 min of the crimping press, held in their upper starting position by means of these latching means, or during their lateral displacement into the crimping insert position, i.e. when coupled to the drive elements 52, 52 min of the crimping press, for their longitudinal displacement in the vertical direction.
For this purpose, each pair of punch holders 47, 48 is provided with a locking bolt 66, which is provided with two locking cams 67, 68 and a guide part 69 and can be displaced in its longitudinal direction against the spring pressure of a compression spring 70 into a non-locking position. Such a displacement is effected in the crimping insert position of a pair of stamp holders 47, 48 with the aid of a cam 71 provided on a cam bar 72, which in this position presses the end part 73 of the locking bolt 66 projecting out of the rear of the cross slide 39 so far inward that the two locking cams 67 and 68 out of engagement with the associated locking recesses 65 and 42 provided in the punch holders 47 and 48 respectively.
65 min, and thereby release the punch holders 47 and 48, which are now connected to the further latching means 52 and 52 min of the drive carriage 51, for their longitudinal displacement in the vertical direction.
21 and 22 show the drive means 40 of the cross slide 39 already mentioned in connection with FIG. 1 in detail.
As can be seen from these figures, e.g. a stepper motor 74 via a bevel gear 75 to an adjusting spindle 76, which in turn acts via a spindle nut 77 and a tubular sleeve 78 connected to it on an angular part 79, the latter in turn being connected to a fastening part 80 for fastening to the cross slide 39. The stepper motor 74 is in turn connected to control electronics, which causes precise control of the displacement of the various crimping tools into the crimping insert position.
If the crimping station 8 is not provided with an electrically operable crimp height adjustment, the stamp holders 47 and 48 which serve to hold the wire and insulation stamps 36 and 37 can also, as can be seen from FIGS. 24 and 26, also fine-tune their crimp height be provided with an eccentric part 45, the eccentric pin of which extends 45 min in a longitudinal slot 46 min extending in the vertical direction and provided in a wedge element 46 which is wedge-shaped in the horizontal direction.
The longitudinal slot 46 min is used so that when the eccentric pin is rotated 45 min, only a displacement of the wedge element 46 in the horizontal direction, but no forced deflection of the same in the vertical direction, is brought about.
After fine adjustment of a punch 36 or 37 by means of the eccentric part 45, the latter is blocked by means of a clamping screw 81.
25 shows in perspective the interaction of the wire and insulation stamps 36 and 37 fastened to the two stamp holders 47 and 48 with an associated anvil unit 38.
All relevant drive and adjustment units of the device are connected to one another via a control unit in such a way that when a specific contact type is selected, the corresponding contact supply station is automatically activated, the selected contact and the first contact transfer unit are advanced by a respective feed distance assigned to the corresponding contact gripping position , the contact gripping parts of the gripper of the second contact transfer unit is adjusted to a position corresponding to the length of the contact carrier strip section to be gripped, and the crimping tools suitable for the selected contact are moved into the crimping insert position, so that a fully automatic sequence of all functions for fastening the selected contact to a conductor takes place.