CH689937A5 - Procedimento per la determinazione del peso di prodotti farmaceutici e macchina per la dosatura di prodotti farmaceutici. - Google Patents

Description

  
 



  La presente invenzione è relativa ad un metodo per la determinazione del peso di prodotti farmaceutici. 



  In particolare, la trattazione che segue farà esplicito riferimento, senza per questo perdere in generalità, ad un metodo per la determinazione del peso di un prodotto farmaceutico dosato all'interno di capsule. 



  Per il dosaggio di prodotti farmaceutici all'interno di capsule vengono utilizzati degli impianti di dosaggio, nei quali una successione ordinata di capsule vuote viene avanzata attraverso un gruppo di dosaggio, il quale provvede a riempire le capsule vuote con una quantità prestabilita di prodotto per definire rispettive capsule piene. 



  Normalmente, negli impianti di dosatura noti del tipo sopra descritto, la quantità di prodotto introdotto  all'interno delle capsule viene controllata statisticamente prevedendo a monte ed a valle del gruppo di dosaggio nel senso di avanzamento delle capsule una prima ed una seconda unità di pesatura; la prima unità di pesatura è atta a rilevare il peso delle singole capsule vuote appartenenti ad uno stesso campione di capsule, mentre la seconda unità di pesatura è atta a rilevare il peso di ciascuna capsula piena appartenente allo stesso campione.

   Negli impianti noti, le unità di pesatura sono poi entrambe collegate ad una centralina di elaborazione dati atta a valutare, per ciascuna capsula del campione, la differenza tra i pesi rilevati dalle due unità di pesatura, ed a verificare che la quantità di prodotto alloggiato all'interno della capsula sia all'interno di un intervallo di accettabilità. 



  La modalità di controllo sopra descritta soffre di alcuni inconvenienti derivanti tutti dal fatto che il controllo del peso del prodotto farmaceutico dosato all'interno delle varie capsule è un controllo di tipo statistico. Vengono infatti prese in esame solo ed unicamente le capsule appartenenti ad alcuni campioni e non tutte le capsule formanti la citata successione di capsule con la conseguente possibilità che la quantità di prodotto in alcune capsule sia diversa dalla quantità  prestabilita e desiderata e che tali capsule non vengano scartate in quanto non individuate. 



  Il problema appena esposto viene superato in altri impianti di dosatura, i quali utilizzano un sensore, generalmente di tipo capacitivo, disposto a valle del citato gruppo di dosaggio sempre nel senso di avanzamento delle capsule, e nei quali le capsule piene vengono spostate in successione attraverso il sensore stesso. Durante l'attraversamento del sensore ciascuna capsula produce una variazione di capacità del sensore (variazione del dielettrico interposto tra le armature del sensore capacitivo), e in base a tali variazioni di capacità viene determinato il peso delle capsule piene. Il peso del prodotto dosato all'interno di ciascuna capsula viene, quindi, valutato come differenza tra il peso della capsula piena rilevato dal sensore ed il peso della capsula vuota determinato in maniera statistica come descritto in precedenza. 



  Quest'ultima modalità di rilevamento, sebbene permetta di valutare il peso del prodotto farmaceutico dosato all'interno di ciascuna capsula e quindi risolva i problemi relativi ad un controllo di tipo statistico, non consente di ottenere una valutazione precisa del peso di tale prodotto. Infatti, innanzitutto il peso delle capsule vuote viene valutato in maniera indiretta  e non per ciascuna delle capsule; inoltre, la variazione di capacità del sensore è influenzata oltre che dal tipo di prodotto farmaceutico, anche dallo stato del prodotto stesso ospitato all'interno delle singole capsule, nonché dalle caratteristiche delle capsule stesse che, come è noto, non sono costanti ma variano, da capsula a capsula. 



  Scopo della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la determinazione del peso di prodotti farmaceutici. 



  Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per la determinazione del peso di prodotti farmaceutici avanzati in successione lungo un percorso verso un sensore atto ad emettere, per ciascun prodotto, un segnale correlato al peso del prodotto stesso, caratterizzato dal fatto di comprendere una prima fase di rilevamento diretto del peso di una pluralità di prodotti, ed una seconda fase di calibratura del sensore in funzione dei pesi dei prodotti della detta pluralità di prodotti. 



  La presente invenzione è, inoltre, relativa ad una macchina per la dosatura di prodotti farmaceutici. 



  Secondo la presente invenzione viene realizzata una macchina per la dosatura di prodotti farmaceutici, la macchina comprendendo mezzi di movimentazione per  avanzare in successione dei prodotti farmaceutici lungo un percorso, ed almeno un gruppo di pesatura dei detti prodotti; il gruppo di pesatura comprendendo almeno un sensore disposto lungo il detto percorso ed atto ad emettere, per ciascun prodotto, un segnale correlato al peso del prodotto stesso, caratterizzata dal fatto che il detto gruppo di pesatura comprende, inoltre, mezzi di pesatura diretta per rilevare direttamente il peso di una pluralità di prodotti, e mezzi di controllo del detto sensore per calibrare il sensore stesso in funzione dei pesi rilevati dai detti mezzi di pesatura diretta. 



  L'invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui: 
 
   la fig. 1 illustra schematicamente una preferita forma di attuazione di una macchina per la dosatura di prodotti farmaceutici secondo la presente invenzione; 
   la fig. 2 è una vista secondo le frecce II della  fig. 1; 
   la fig. 3 illustra, in sezione ed in scala ingrandita, un particolare della fig. 1; 
   la fig. 4 è una sezione secondo la linea IV-IV della fig. 3; e 
   la fig. 5 illustra in sezione un particolare  della  fig. 2. 
 



  Nella fig. 1, con 1 è indicata nel suo complesso una macchina per la dosatura di prodotti farmaceutici all'interno di capsule 2 in gelatina dura definite ciascuna da un fondello 3a e da un coperchio 3b di chiusura di una apertura del fondello 3a stesso  (fig. 3 e 5). 



  La macchina 1 è controllata da una propria centralina 3, e comprende un gruppo 4 di dosaggio, di per sè noto, ed una unità di alimentazione 6 atta ad alimentare ad un ingresso del gruppo 4 di dosaggio stesso una successione ordinata di capsule 2a vuote. Il gruppo 4 di dosaggio comprende un tamburo 7 di dosatura, il quale è girevole in senso orario nella fig. 1 attorno ad un asse 8 ortogonale al piano di fig. 1 stessa, ed è provvisto di una pluralità di sedi 9 distribuite sulla periferia esterna del tamburo 7 stesso ed atte ad accogliere e trattenere per aspirazione, ciascuna, una relativa capsula 2.

   Il gruppo 4 di dosaggio comprende, inoltre, un gruppo di apertura, noto e non illustrato, delle capsule 2a vuote, ed una pluralità di dosatori, anch'essi noti e non illustrati, i quali sono associati al tamburo 7 per immettere, in modo noto, ed in ciascuna capsula 2a una quantità determinata di prodotto farmaceutico, che nel  particolare esempio descritto è un prodotto farmaceutico in polvere. Il gruppo 4 comprende, infine, un gruppo di richiusura per richiudere ciascuna capsula 2a dosata e formare una pluralità di capsule 2b piene. 



  . Sempre con riferimento alla fig. 1, l'unità 6 di alimentazione comprende un dispositivo 10 di avanzamento noto, per formare la citata successione ordinata di capsule 2a vuote, ed un tamburo 11, il quale è girevole attorno ad un proprio asse 12 parallelo all'asse 8 in senso orario nella fig. 1, ed è provvisto di una pluralità di sedi 13 distribuite sulla periferia esterna del tamburo 11 stesso, ed atte, ciascuna, ad accogliere ed a trattenere per aspirazione una relativa capsula vuota 2a.

   L'unità 6 comprende, inoltre, un ulteriore tamburo 14 di avanzamento, il quale è girevole in senso antiorario attorno ad un asse 15 parallelo agli assi 8 e 12, è tangente sia al tamburo 7 che al tamburo 11, ed è provvisto, anch'esso, di una pluralità di sedi 16, le quali sono ricavate su di una superficie 14a esterna del tamburo 14 in posizioni fra loro equidistanziate, e sono atte ad accogliere ed a trattenere per aspirazione, ciascuna, una rispettiva capsula 2a. 



  Ancora con riferimento alla fig. 1, la macchina 1 comprende, inoltre, una unità di controllo 17 per la determinazione della quantità di prodotto dosato dai  citati dosatori (non illustrati) all'interno di ciascuna capsula 2a, ed un gruppo 18 di selezione capsule per avanzare verso una macchina confezionatrice nota e non illustrata le capsule 2b piene contenenti una quantità di prodotto il cui peso è compreso in un intervallo di accettabilità, e per scartare tutte le altre capsule.

   In particolare, l'unità 17 è preposta per eseguire il controllo di ciascuna capsula 2 della citata successione, e comprende un primo ed un secondo gruppo di pesatura, indicati con 19 e 20, i quali sono atti rilevare il peso di ciascuna capsula 2a vuota e, rispettivamente, il peso delle corrispondenti capsule 2b piene, e sono collegati elettricamente ad una centralina 21 di elaborazione e controllo che, in base ai segnali ricevuti dai gruppi 19 e 20, è atta a determinare, per ciascuna capsula, il peso del materiale farmaceutico per differenza tra il peso della capsula 2b piena ed il peso della corrispondente capsula 2a vuota. 



  Il gruppo 19 comprende una stazione 23 di pesatura, all'interno della quale è disposta una bilancia 24 di precisione collegata elettricamente alla centralina 21, ed un dispositivo 25 di trasferimento, il quale è controllato dalla centralina 21 per spostare una pluralità di capsule 2a vuote da e verso la stazione di pesatura 23. Il dispositivo 25 comprende un  convogliatore 26 di alimentazione, ed un convogliatore 27 di scarico, di per se noti, atti a movimentare le capsule 2a vuote lungo rispettivi percorsi 28 e 29 rettilinei convergenti nella stazione 23.

   Il dispositivo 25 comprende, inoltre, un primo organo 30 motorizzato di prelievo, il quale è interposto tra il convogliatore 26 ed il tamburo 11, è girevole in senso antiorario attorno ad un proprio asse 31 parallelo agli assi 12 e 15, ed è provvisto di una sede 32 aspirante, la quale è atta ad accogliere ed a trattenere per aspirazione una capsula 2a vuota ed è movimentata dall'organo 30 lungo una traiettoria circolare coassiale all'asse 31 e tangente sia al tamburo 11 sia al percorso 28.

   Il dispositivo 25 comprende, inoltre, un secondo organo motorizzato 33 di scarico, il quale è interposto tra il tamburo 11 ed il convogliatore 27, è girevole attorno ad un asse 34 parallelo all'asse 31 ed è anch'esso provvisto di una propria sede 35 aspirante, la quale è atta ad accogliere ed a trattenere una capsula 2a vuota, ed è mobile lungo una traiettoria circolare coassiale all'asse 34 e tangente al tamburo 11 ed al percorso 29. I due organi 30 e 33 ruotano in fase tra loro e ad una velocità angolare tale da spostare le rispettive sedi 32 e 35 ad una velocità periferica uguale alla velocità periferica delle sedi 13 del tamburo 11, ed in modo tale per cui  quando l'organo 30 preleva una capsula 2a dal tamburo 11 l'organo 33 deposita nella sede 13 lasciata vuota dalla capsula 2a prelevata una capsula 2a proveniente dalla stazione 23 di pesatura. 



  Il gruppo 19 comprende, inoltre, un sensore 36 capacitivo (fig. 1, 3 e 4), il quale è disposto lungo un percorso 37 di avanzamento delle capsule 2 ed in corrispondenza del tamburo 14 per inviare in successione alla centralina 21 e per ciascuna capsula 2a vuota un primo segnale correlabile al peso della capsula 2a vuota, ed un secondo segnale di zero (a vuoto) relativo all'assenza di capsule all'interno delle sedi 16. 



  Secondo quanto illustrato nelle fig. 3 e 4, il sensore 36 comprende un involucro esterno 38 presentante una apertura 39 rivolta verso il tamburo 14, e due armature, delle quali una è una armatura mobile definita da una porzione 40 perimetrale esterna del tamburo 14, e l'altra è una armatura fissa definita da una piastra 41 metallica. La piastra 41 è solidalmente collegata ad un elemento 42 di materiale plastico disposto a chiusura della citata apertura 39, si estende in posizione affacciata alla superficie 14a del tamburo 14, ed è delimitata, dalla parte rivolta verso la superficie 14a stessa, da una superficie 43 convessa, la quale dista dalla superficie 14a di una quantità determinata  maggiore di una dimensione trasversale delle capsule 2.

   Le superfici 14a e 43 definiscono fra loro un canale 44, all'interno del quale vengono avanzate in successione dal tamburo 14 le capsule 2a vuote. In seguito all'attraversamento del canale 44, ciascuna capsula 2a vuota provoca una variazione della capacità elettrica del sensore capacitivo 36 che, come è noto, dipende dalla costante dielettrica del mezzo interposto tra le armature e, nel caso specifico, è influenzata dalla costante dielettrica delle capsule 2a vuote e dalla massa delle capsule 2a stesse. In particolare, nel caso in cui una capsula 2a è disposta tra le armature (fig. 3 e 4), la capacità del sensore capacitivo 36 è espressa dalla seguente relazione:
 



  C = C0* (1 + K1c*mc) (1) 
 



  dove: C è la capacità del sensore capacitivo 36 nella condizione suddetta, C0 è la capacità a vuoto del sensore 36, mc rappresenta la massa della capsula 2a vuota e K1c è un coefficiente che dipende principalmente dalla costante dielettrica della capsula 2a vuota stessa. 



  Tenendo presente la relazione (1) risulta quindi possibile determinare, noto il valore del coefficiente K1c, il valore della massa mc rilevando, tramite il sensore 36 e per ciascuna capsula 2a, un primo valore  d0c a vuoto, ed un secondo valore d1c in presenza di una capsula 2a vuota tra le armature; la massa mc risulta legata ad un valore v1 = (d1c-d0c)/d0c dalla seguente relazione:
 



  mc = v1/K1c. (2) 



  Sempre con riferimento alla fig. 1, all'uscita dal gruppo 4 di dosatura ciascuna capsula 2b piena viene avanzata dal tamburo 7 verso il gruppo 20, il quale è costruttivamente simile al gruppo 19, e comprende un proprio tamburo 46 che è girevole in senso antiorario nella fig. 1 attorno ad un asse 47 parallelo agli assi 8 e 15. Il tamburo 46 è tangente al tamburo 7, ed è provvisto di una pluralità di sedi 48, le quali sono ricavate su di una superficie 46a laterale esterna del tamburo 46 in posizioni fra loro equispaziate, e sono atte ad accogliere ed a trattenere per aspirazione rispettive capsule 2b piene. 



  Il gruppo 20 comprende, inoltre, una propria stazione 49 di pesatura, all'interno della quale è alloggiata una bilancia 50 di precisione per la pesatura delle capsule 2b piene. La bilancia 50 è collegata elettricamente alla centralina 21, e riceve le capsule 2b da pesare da un dispositivo 51 di prelievo e avanzamento, il quale è atto a prelevare in successione dal tamburo 46 una pluralità di capsule 2b piene, e ad  avanzare le capsule 2b prelevate verso la bilancia 50. Con riferimento alla fig. 2, il dispositivo 51 comprende un condotto 52 di convogliamento, una cui uscita si estende in posizione sovrastante la bilancia 50, ed un cui ingresso è disposto in posizione sottostante una porzione perimetrale 53 metallica del tamburo 46 stesso per ricevere in successione le capsule 2b piene alloggiate nelle relative sedi 48.

   Lo spostamento delle capsule 2b piene dal tamburo 46 verso l'ingresso del condotto 52 è realizzato da un sistema 54 pneumatico di espulsione (fig. 2 e 5), il quale comprende una centralina pneumatica 55 controllata dalla centralina 21, ed un ugello 56. L'ugello 56 è collegato ad una propria piastra 54a fissa di supporto da bande opposte del tamburo 46 rispetto all'ingresso del condotto 52, ed è atto ad inviare sulle capsule 2b un flusso di fluido in pressione tale da spostare le capsule 2b stesse verso l'ingresso del condotto 52. Il dispositivo 51 comprende, infine, un organo 57 pneumatico di espulsione (fig. 2) disposto in prossimità della bilancia 50 per allontanare le capsule piene 2b pesate dalla bilancia 50 stessa ed avanzarle verso un contenitore 58. 



  Il gruppo 20 di pesatura comprende, inoltre, un sensore capacitivo 59 (fig. 1 e 2), il quale è  geometricamente simile al sensore 36, è anch'esso collegato elettricamente alla centralina 21, ed opera secondo le stesse modalità del sensore 36 stesso. In particolare, il sensore capacitivo 59 comprende una armatura mobile, la quale è definita dalla porzione 53 del tamburo 46. Essendo il sensore 59 preposto per il rilevamento del peso delle capsule 2b piene, la variazione della capacità del sensore 59 stesso è influenzata oltre che dalla costante dielettrica della capsula anche dalla costante dielettrica del prodotto; pertanto il sensore 59 legge un valore v2 pari a:
 



  v2 = K2c*mc + K2p*mp (3) 
 



  dove: v2 = (d2p-d0p)/d0p, d2p è il valore della misura in presenza di una capsula 2b, d0p è il valore della misura in assenza della capsula 2b, mc è il peso della capsula vuota, Kc e Kp sono i coeffìcienti relativi alla capsula 2a vuota e, rispettivamente, al prodotto alloggiato nella capsula 2a stessa, e mp è il peso del prodotto. 



  Combinando assieme le relazioni (2) e (3) si perviene alla seguente relazione che esprime la massa mp del prodotto in funzione dei valori inviati dai due sensori ed in funzione di coefficienti K1c, K2c, K2p
 



  mp = (v2/K2p)-v1*K2c/(K2p*K1c) (4) 



  Ancora con riferimento alla fig. 1, una volta controllate, le capsule 2b piene vengono avanzate sempre  dal tamburo 46 verso il citato gruppo 18 di selezione, il quale è di tipo pneumatico ed è collegato, anch'esso, alla centralina pneumatica 55. Il gruppo 18 di selezione comprende una prima uscita 60, attraverso la quale vengono avanzate verso la macchina confezionatrice (non illustrata) tutte le capsule 2b piene il cui prodotto presenti un peso contenuto all'interno di un intervallo determinato di accettabilità.

   Il gruppo 18 di selezione comprende, inoltre, due ulteriori uscite 61 e 62 e rispettivi dispositivi pneumatici di espulsione, indicati con 63 e 64 (fig. 1 e 2), i quali sono sostanzialmente uguali al dispositivo 54 (fig. 5), e sono azionati dalla centralina 55 sotto il controllo della centralina 21 per avanzare verso le rispettive uscite 61 e 62 le capsule 2b piene il cui prodotto presenta un peso superiore ad un valore massimo di accettabilità e, rispettivamente, le capsule 2b, il cui prodotto presenti un peso inferiore ad un valore minimo di accettabilità. 



  Il funzionamento della macchina 1 verrà ora descritto considerando dapprima l'insieme delle fasi necessarie per il settaggio della macchina 1 stessa che dovrà essere ripetuto ad ogni cambio di capsula 2 e di prodotto farmaceutico dosato, e, successivamente, l'insieme delle fasi per la determinazione del peso del  prodotto contenuto all'interno di ciascuna capsula 2. 



  Sia durante le fasi di settaggio della macchina 1, sia durante il ciclo produttivo, il dispositivo 10 avanza una successione ordinata di capsule 2a vuote. Le dimensioni dei tamburi 11, 14, 7 e 46 ed i passi fra le sedi ricavate in questi sono tali che nei tamburi 11 e 7 tutte le sedi 13 e 9 alloggiano una rispettiva capsula e che nei tamburi 14 e 46 le capsule si dispongano a sedi alterne ossia in modo che tra una capsula ed una capsula successiva rimanga una sede 16, 48 vuota. Quindi vengono determinati i valori iniziali dei coefficienti K1c e K2c relativi ai sensori 36 e 59.

   Tale determinazione viene eseguita facendo funzionare la macchina 1 solo con capsule 2a vuote, ossia inibendo il gruppo 4 di dosaggio e rilevando, utilizzando i sensori 36 e 59, le misure (funzione dei pesi) di un numero determinato di capsule vuote, e, mediante le bilance 24 e 50, i pesi effettivi delle stesse capsule 2a vuote. A questo punto, vengono determinati per ciascuna capsula 2a vuota considerata i coefficienti K suddetti con le seguenti relazioni:
 



  K1c = mc/v1c e K2c = mc/v2c 



  Al fine di ottenere una migliore precisione si utilizzano i valori medi delle misure; tali valori medi vengono ottenuti inserendo nelle relazioni precedenti i valori medi delle masse ed i valori medi dei valori  letti dai sensori 36 e 59. Successivamente al rilevamento della misura (funzione del peso) di ciascuna capsula 2a vuota tramite i sensori 36 e 59, viene inviato alla centralina 21, da entrambi i sensori 36 e 59, un valore di zero corrispondente ad una condizione di assenza della capsula, ossia un valore rilevato quando attraverso le armature dei sensori 36 e 59 stessi transitano le sedi vuote adiacenti a quelle ospitanti la capsula 2 pesata. Tali valori vengono memorizzati dalla centralina 21 ed utilizzati per correggere, in uso, i valori a vuoto dei due sensori 36 e 59. A questo punto, viene calcolato il valore iniziale del coefficiente di sensibilità al prodotto K2p.

   Tale valore viene determinato rilevando dapprima, attraverso il sensore 59, il peso di un numero significativo di capsule 2b piene e quindi tramite la bilancia 50 il peso di ciascuna delle stesse capsule 2b piene, ed utilizzando la relazione (3). Come per i coefficienti K1c e K2c, per avere una migliore precisione, anche del coefficiente K2p viene calcolato un valore medio. Anche in questo caso, successivamente al rilevamento del peso di ciascuna capsula 2b piena da parte del sensore 59, viene inviato alla centralina 21, dal sensore 59 stesso, un valore di zero corrispondente ad una condizione di assenza delle capsule 2b all'interno delle relative  sedi. Tali valori di zero vengono memorizzati dalla centralina 21 e vengono utilizzati durante il ciclo operativo per correggere i valori a vuoto del sensore 59. 



  In uso, le capsule 2a vuote vengono avanzate in successione attraverso il sensore 36, il quale, per ciascuna capsula 2a, invia, in successione alla centralina 21 un primo segnale proporzionale al peso della capsula 2a stessa, ed un secondo segnale rilevato in assenza di capsule 2a, ossia nel momento in cui attraverso il sensore 36 transita la sede 16 vuota adiacente a quella impegnata dalla capsula 2a pesata. La centralina 21 in funzione del segnale ricevuto dal sensore 36 determina il peso della capsula 2a vuota. 



  Successivamente, la capsula 2a pesata dal gruppo 19 viene aperta in modo noto, e, durante l'attraversamento del gruppo 4 di dosatura, all'interno del proprio fondello 3b viene dosato il prodotto farmaceutico, dopo di che la capsula 2 viene richiusa ed avanzata attraverso il sensore 59; quest'ultimo invia alla centralina 21 un primo segnale proporzionale al peso della capsula 2b piena e, allo stesso modo del sensore 36, un secondo segnale di zero corrispondente all'assenza di capsule 2b nelle sedi 48. 



  A questo punto, la centralina 21 determina, in  funzione del segnale ricevuto dal sensore 59, il peso della capsula 2b piena e, successivamente, per differenza di pesi, il peso del prodotto ospitato all'interno della capsula 2b stessa utilizzando la relazione (4). Determinato il peso del prodotto della capsula 2b, la centralina 21 confronta il peso del prodotto stesso con i valori limiti di accettabilità, memorizzati nella centralina 21, e nel caso in cui il peso di prodotto sia compreso tra tali valori di accettabilità determina l'avanzamento della capsula 2b stessa verso l'uscita 60 e verso la macchina confezionatrice (non illustrata). 



  Viceversa, se il peso del prodotto non è compreso nell'intervallo di accettabilità attiva il dispositivo 63 oppure il dispositivo 64 a seconda se il peso è superiore al valore massimo consentito o inferiore al valore minimo consentito. Le fasi appena descritte vengono ripetute per ciascuna delle capsule avanzate dal dispositivo 10. 



  Periodicamente, durante l'avanzamento delle capsule 2a viene attivato il gruppo 19 ed una capsula 2a vuota viene inviata alla stazione 23 tramite il convogliatore 26 e l'organo 30, e pesata sulla bilancia 24; dopo di che il valore rilevato viene inviato alla centralina 21, e la capsula 2a pesata viene riportata sul tamburo 11  tramite il convogliatore 27 e l'organo 33 ed avanzata verso il sensore 36 che, come descritto in precedenza, provvede ad inviare alla centralina 21 il segnale d1c ed il relativo segnale di zero d0c. Successivamente la capsula 2a considerata viene riempita dal gruppo 4 di dosaggio ed avanzata al sensore 59, il quale esegue il rilevamento del peso della capsula 2b piena nel modo precedentemente descritto, ed invia alla centralina 21 un corrispondente segnale d2p, oltre che il segnale di zero d0p.

   A questo punto viene inibito il gruppo 18 di selezione e la capsula 2b piena considerata viene introdotta nel condotto 52 tramite il sistema 54 e portata sulla bilancia 50, la quale la pesa ed invia, anch'essa, un corrispondente segnale alla centralina 21. Queste ultime operazioni vengono ripetute per un determinato numero di capsule dopo di che la centralina 21 provvede a ricalcolare, in base a questi ultimi dati, i nuovi valori dei coefficienti Kc e Kp relativi alla capsula e, rispettivamente, al prodotto, ed ottenuta la media dei coefficienti Kc e Kp stessi calibra o riassetta entrambi i sensori 36 e 59 in funzione dei nuovi valori dei coefficienti Kc e Kp ricalcolati. 



  Da quanto precede appare evidente che nella macchina 1 l'unità 17 di controllo descritta consente non solo di valutare il peso del prodotto di ciascuna  capsula 2, ma di ottenere un peso di tale prodotto estremamente preciso. Infatti, per ciascuna capsula 2 vengono valutati in maniera estremamente precisa sia il peso della capsula 2a vuota, sia il peso della capsula 2b piena e, conseguentemente, per semplice differenza di pesi il peso del prodotto contenuto nella capsula 2 stessa. Il rilevamento del peso del prodotto è reso poi ancora più preciso dal fatto che, durante il ciclo produttivo, entrambi i sensori vengono calibrati con continuità e, pertanto, i sensori 36 e 59 operano in qualsiasi istante sempre sulla base delle effettive caratteristiche sia delle capsule 2, sia del prodotto alloggiato nelle capsule 2 stesse. 



  Da quanto precede appare evidente che alla macchina 1 descritta possono essere apportate modifiche e varianti che non esulano dal campo di protezione della presente invenzione. In particolare, una delle bilance 24 e 50 di precisione potrebbe mancare, e tra il sensore 36 ed il gruppo 4 di dosaggio potrebbe essere previsto un ulteriore gruppo di selezione atto a scartare eventuali capsule 2a che in seguito al rilevamento, tramite il gruppo 19, risultano essere difettose o presentano caratteristiche molto diverse dalle caratteristiche medie delle altre capsule vuote. In tal caso, il citato ulteriore gruppo di selezione dovrà  inviare opportuni segnali alla centralina 21 in modo tale per cui sia possibile inibire il gruppo 4 di dosaggio ed evitare il dosaggio di prodotto all'interno di una capsula 2a inesistente perchè scartata a monte. 



  Inoltre, non solo possono essere apportate modifiche ai sensori capacitivi 36 e 59 descritti, come ad esempio sostituire l'armatura mobile con una armatura fissa, ma possono essere previsti sensori di tipo diverso rispetto a quelli descritti e quindi operanti secondo modalità diverse. 

Claims (17)

1. Procedimento per la determinazione del peso di prodotti farmaceutici (2) avanzati in successione lungo un percorso (37) verso un sensore (36) (59) atto ad emettere, per ciascun prodotto (2), un segnale correlato al peso del prodotto (2) stesso, caratterizzato dal fatto di comprendere una prima fase di rilevamento diretto del peso di una pluralità di prodotti (2), ed una seconda fase di calibratura del sensore (36) (59) in funzione dei pesi dei prodotti (2) della detta pluralità di prodotti.

2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la detta prima e seconda fase sono eseguite periodicamente.

3.

Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che la detta seconda fase di calibrazione consiste nel correggere periodicamente un coefficiente di correlazione tra il peso del prodotto (2) ed il segnale generato dal sensore (36) (59).

4. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una terza fase consistente nel rilevare, tramite il detto sensore (36) (59), un segnale di riferimento corrispondente ad una condizione di assenza di prodotto (2), e nel correggere una lettura a vuoto del sensore (36) (59) tramite il detto segnale di riferimento.

5. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che il rilevamento del detto segnale di riferimento e la detta correzione della detta lettura a vuoto del sensore (36) (59) vengono eseguiti periodicamente.

6.

Procedimento secondo la rivendicazione 5 per la determinazione del peso di un prodotto farmaceutico dosato, lungo il detto percorso (37), all'interno di capsule (2a) vuote per definire il contenuto di rispettive capsule (2b) piene, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di rilevare il peso di ciascuna capsula (2a) vuota, di rilevare il peso di ciascuna capsula (2b) piena, e di determinare, tramite mezzi di elaborazione (21), il peso del detto prodotto farmaceutico come differenza tra il peso di ciascuna capsula (2a) vuota ed il peso della corrispondente capsula (2b) piena, almeno una delle dette fasi di determinazione del peso delle dette capsule (2) essendo eseguita mediante le dette prima e seconda fase.

7.

Procedimento secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che entrambe le dette fasi di rilevamento del peso delle dette capsule (2) vengono eseguite mediante le dette prima e seconda fase.

8. Procedimento secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto che almeno una delle dette fasi di rilevamento del peso delle dette capsule (2) comprende la detta terza fase.

9.

Macchina (1) per la dosatura di prodotti farmaceutici, la macchina (1) comprendendo mezzi di movimentazíone (11, 14) per avanzare in successione dei prodotti farmaceutici (2) lungo un percorso (37), ed almeno un gruppo di pesatura (19) (20) dei detti prodotti (2); il gruppo di pesatura (19) (20) comprendendo almeno un sensore (36) (59) disposto lungo il detto percorso (37) ed atto ad emettere, per ciascun prodotto (2), un segnale correlato al peso del prodotto (2) stesso, caratterizzata dal fatto che il detto gruppo (19) (20) di pesatura comprende, inoltre, mezzi di pesatura diretta (24) (50) per rilevare direttamente il peso di una pluralità di prodotti (2), e mezzi di controllo (21) del detto sensore (36) (59) per calibrare il sensore (36) (59) stesso in funzione dei pesi rilevati dai detti mezzi di pesatura diretta (24) (50).

10.

Macchina secondo la rivendicazione 9 per la determinazione del peso di un prodotto farmaceutico dosato, lungo il detto percorso (37), all'interno di capsule (2a) vuote per formare rispettive capsule (2b) piene, caratterizzata dal fatto di comprendere una prima unità (19) di pesatura per rilevare il peso di ciascuna capsula (2a) vuota, una seconda unità (20) di pesatura per rilevare il peso di ciascuna capsula (2b) piena, e mezzi di elaborazione (21) per determinare il peso del prodotto di ciascuna capsula (2) come differenza tra il peso di ciascuna capsula (2b) piena ed il peso della corrispondente capsula (2a) vuota, almeno una tra le dette prima (19) e seconda unità di pesatura (20) comprendendo un detto gruppo di pesatura (19) (20).

11.

Macchina secondo la rivendicazione 10, caratterizzata dal fatto che le dette prima e seconda unità di pesatura comprendono, ciascuna, un relativo detto gruppo di pesatura (19) (20).

12. MacchIna secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto che il detto sensore (36) (59) è un sensore capacitivo.

13. Macchina secondo la rivendicazione 12, caratterizzata dal fatto che il detto sensore (36) (59) comprende una prima (40) (53) ed una seconda armatura (41) fra loro affacciate; i detti mezzi di movimentazione (11, 14) comprendendo un convogliatore motorizzato (14) (46) per avanzare le dette capsule (2) tra le dette armature (40) (53) (41).

14. Macchina secondo la rivendicazione 13, caratterizzata dal fatto che la detta prima armatura (40) (53) è una armatura mobile.

15.

Macchina secondo la rivendicazione 14, caratterizzata dal fatto che la detta armatura mobile è definita da una porzione (40) (53) del detto convogliatore (14) (46).

16. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazione da 13 a 15, caratterizzata dal fatto che il detto convogliatore motorizzato comprende un tamburo (14) (46) motorizzato, il quale è girevole attorno ad un proprio asse (15) (47), ed è provvisto di una pluralità di sedi (16) (48) uniformemente distribuite sulla periferia esterna del tamburo (14) (46) stesso, ed atte ad accogliere e trattenere, ciascuna, una relativa capsula (2); una porzione perimetrale (40) (53) del detto tamburo (14) (46) definendo la detta armatura mobile.

17. Macchina secondo la rivendicazione 16, caratterizzata dal fatto che le dette sedi (16) (48) sono sedi aspiranti.